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1、危险源辨识与风险控制,培训讲师:,培训日期:,危险源辨识与控制的意义,事故是危险源不受控而造成,安全技术系统可靠性和人的可靠性不足是事故(含复杂系统)发生的最深层原因,所以我们进行危险源辩识、评价、控制是全员、全过程、全方位实施安全管理的重要科学手段,如果一个猎人不能准确地发现猎物,他就要挨饿;一个舵手不能发现大海的风浪与暗涌,就会翻船;一个员工如果不能发现身边的危险,就相当于与狼共舞;,隐藏在我们身边的敌人:危险源,正在跃跃欲试地准备伤害你,甚至是夺去你宝贵的生命,使你的家庭失去完整,让孩子失去父(母)爱打仗需要:知己知彼、百战不怠我们为了战胜“敌人”,需要准确地了解“危险源”,危险源辨识与
2、控制的意义,危险源辨识与控制的意义,安全管理的核心就是预防管理,安全管理的核心内容就是风险管理,那么一切工作都围绕危险源来进行的,危险源辨识是第一步,首先要明确危险源的定义和分类。其次,要对危险进行评价,控制、管理。安全目标的确立和危险辨识评价的结果相关,对于重大危险源还要建立相应的应急救援预案,危险源辨识与控制的意义,危险源辨识的意义,危险源可能导致伤害疾病、财产损失、工作环境破坏等问题,通过危险源辨识发现作业中潜在的危害因素并系统制定控制措施,预防事故,是规避风险的有效办法,危险源是职业健康安全管理体系的问题核心,OHSMS运行的主线是风险控制,基础是危险源辨识和风险评价。首先对作业活动中
3、存在的危险源加以识别,然后评价每种危害的危险程度,依据法规要求和组方针确定不可容许的风险,而后针对风险予以控制,目录,Contents,1,危险源辨识概述,2,危险源辨识,3,风险评价,4,风险控制,01,危险源辨识概述,理论基础,事故发生有其自身的规律和特点,了解事故的发生、发展和形成过程对于辨识、评价和控制危险源具有重要意义。能量意外释放理论是指人类在生产、生活中不可缺少的各种能量,如因某种原因失去控制,就会发生能量违背人的意愿而意外释放或逸出,使进行中的活动中止而发生事故,导致人员伤害或财产损失,事故致因理论能量意外释放理论,第一类伤害,第二类伤害,由于施加了超过局部或全身性损伤阈值的能
4、量引起的,影响了局部或全身性能量交换引起的,主要指中毒窒息和冻伤,术语定义,危险源(hazard),可能导致人身伤害和(或)健康损害(财产损失)的 根源 、状态或行为,或其组合,健康损害(ill health),可确认的、由工作活动和(或)工作相关状况引起或加重的身体或精神的不良状态,危险源辨识(hazard identification),识别危险源并确定其特性的过程,主要是对危险源的识别,对其性质加以判断,对可能造成的危害、影响进行提前进行预防,理论基础,第一类危险源(根源)生产过程中存在的,可能发生意外释放的能量(能源或能量载体)或危险物质:如带电导体、遇水自燃物质、运动的机械、行驶的汽
5、车、压力容器、悬吊物的势能、有毒品、粉尘、噪声等,第二类危险源(状态)导致能量或危险物质的约束和限制措施破坏或失效的各种因素,包括:物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素、管理因素,如“维修电工” 在进行“检修电气设备”时,第一类危险源是“带电导体”,第二类危险源可能有:“外露线路绝缘层破损”“设备漏电”“不按规定监控,停电检修过程中合闸通电”等,理论基础,一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果,第一类危险源存在是第二类危险源出现的前提,第二类危险源 的出现是第一类危险源导致事故的必要条件,它们分别决定事故的严重程度和可能性大小,两类危险源共同决定危险源的危险程度,术语定义,风险(
6、risk),发生危险事件或有害暴露的可能性,与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合,可容许的风险 tolerable risk,根据组织的法律义务和职业健康安方针,已降至组织可接受程度的防线,风险评价(risk assessment),对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程,理论基础,区,别,隐患,事故隐患是指物的不安全状态、人的不安全行为、管理上的缺陷。它是引发事故的直接原因。它可以是一种状态、可以是一种行为、可以是一种缺陷,危险源,具有潜在危险的源点或部位,是爆发事故的源头,危险源和隐患之间有内在联系,又是两个不同的概念,危险源属
7、自然常态,隐患属不正常状态,一般来说,危险源可能存在事故隐患,也可能不存在事故隐患,对于存在事故隐患的危险源一定要及时加以整改,否则随时都可能导致事故,理论模型,当摔倒时,雇员将头碰到桌子的边缘上,割断脖子,死亡,当雇员撞在地板上,手臂骨折,休息四周,摔倒时,雇员的身体擦过金属的抽屉,割伤了手臂,缝了四针,第二个雇员在咖啡上滑倒,摔倒了,但没有受伤,雇员将咖啡倒在地板上,走开了,1死亡,29轻伤,300急救事故,3000险肇事故,30000不安全行为、不安全状态,如果从中划一条线,使不安全的行为和不安全的状态减少,那么死亡事故的概率也会大大减低甚至为零识别消除减少和控制危险源,减少和控制事故,
8、尽量减少事故对人身的伤害,02,危险源辨识,1,2,3,依靠全员开展危险源辨识工作要教育和动员全体员工积极参加,辨识和查找身边的危险,保证投入必要的人力、物力和资金领导支持、全员参与,危险源辨识工作,是一项系统工程,需要各方的协调和配合,各专业技术人员的指导和支撑等,4,6,集思广益、互帮互学、发动全员参与,提高主人翁意识,变“要我安全”为“我要安全”,加强危险源辨识工作结果的审查,确保辨识、评价、及控制措施的质量,要将危险源与各类检查、隐患整改、岗位操作、日常办公等密切联系,达到明确危险、危害,控制风险,预防控制事故发生的目的,5,危险源辨识总体要求,危险源辨识要素,辨识要素,人的因素物的因
9、素环境因素管理因素,全员参与所有生产服务的全过程考虑相关方活动考虑非常规活动涉及所有进入工作场所的人员,辨识范围,危险源辨识方法,1,2,5,3,4,6,基本分析法对于某项作业活动,依据涉及的人员、活动、设备设施、物料,对照危害分类和职业病的分类,确定本项活动中具体的危害,工作安全分析法(JSA)工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤,识别整个作业活动及每一步骤中的危害及危险程度,安全检查表(SCL)根据有关标准、规程、规范、国内外事故案例系统分析及研究的结果,结合运行经历,归纳总结所有的危害,确定检查项目并按顺序编制成表,以便进行检查或评审,事故树分析(FTA)运用逻辑推理对各种系统的危
10、险性进行辨识和评价,不仅能分析出事故的直接原因,而且能深入地揭示出事故的潜在原因,事件树分析(ETA)从一个初始事件开始,按顺序分析事件向前发展中各个环节成功与失败的过程和结果,逐步向结果方面发展,直到达到系统故障或事故为止,预先危险性分析(PHA)在每项生产活动之前,特别是在设计开始阶段,对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析,尽可能评价出潜在的危险性,危险源辨识成员,危险源辨识必须由懂专业、有经验的人员组成识别小组,如生产管理人员、工程师、安全技术人员等组成,由评价小组(5-7人)共同确定每一危险源的LEC各项分值,然后再以乘积来评价作业条件危险性的大小,危险等级的划分都是
11、凭经验判断,难免带有局限性,应用时要根据实际情况进行修正,工作安全分析(JSA)步骤,Step1,Step2,Step3,Step4,Step5,选定作业活动;确定作业场所、活动、设施,危险源辨识:对每个作业活动危险源进行辨识,危险源汇总,评审辨识的充分性,确定危险源特性:是否属于是非判定法,划分作业步骤:将活动分解为若干个相连的工作步骤,作业活动信息收集,01,02,03,04,05,06,任务:所执行任务的期限、人员、该任务实施的频率;包括岗位名称、所属工段班组、在岗人数、工作制度等,设备、物料:进行活动时可能用到的机械、设备、工具、附件 进行活动时接触的物料、能量的危险情况,如易燃、易爆
12、、有毒、物料的存贮、运输、使用等异常情况,作业环境:包括作业场地及有关人员、车辆通行条件,作业过程中的环境温度、湿度、能见度、视线、噪声、有毒有害气体浓度及其它情况,程序:作业程序或作业指导书包括:国家及行业法规、标准、设计规范企业安全操作规程,安全管理制度设计说明书,工艺流程图,设备、设施布置图,操作原始记录等,能力:工作人员的能力和已接受的任务培训,事故:发生过与该作业活动有关的事故经历。包括工伤事故、险肇事故、非正常停工事故,火灾及火警记录、设备故障及维护检修记录等,JSA分析-作业活动划分,用人单位通常有多种作业活动,是当我们需要辨识比较复杂的对象时,先将其分成一个个相对独立的小部分,
13、使我们能够比较容易、清楚地对其危险源进行辨识对作业活动划分的总要求是:所划分出的每种作业活动既不能太复杂,如包含多达几十个作业步骤或作业内容;也不能太简单,如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成,作业活动划分,按工艺装置控制名称划分,按照作业区域名称划分,按生产流程阶段名称划分,按作业任务名称划分,JSA分析-作业活动划分,例:按生产流程阶段划分,JSA分析-作业活动划分,例:按作业任务名称划分:,JSA分析-作业活动划分,例:按工艺装置控制名称划分:,JSA分析-作业步骤划分,常规工作重复的,循环的体现该岗位核心价值的举例:冲压工件(冲压工),非常规工作辅助工作突发的、临时的工作举例:换模具、
14、设备维修,重点关注工作:可能或曾经发生严重事故(或险情)的作业;员工暴露于的有毒有害物质存在的环境;从未做过的工作或遇到技术问题的复杂作业;需要员工单独在隔离的区域作业,4,3,2,6,1,5,物理性危险源,设备、工具缺陷,防护缺陷,带电部位裸露,运动物伤害,噪音,高温等,化学性危险源,爆炸品,压缩气体、液化气,毒害品,腐蚀品,氧化剂,放射性物品,易燃液体,生物性危险源,致病微生物,传染性媒介,致害动物,致害植物,心理、生理性危险源,负荷超限,健康状况异常,从事禁忌作业,心理异常,辨识功能缺陷,行为性危险源,指挥错误,操作失误,监护错误,管理/环境缺陷,危险源辨识内容,危险源辨识内容,能量,有
15、害物质,能量包括电能、机械能(动能和势能)、声能、热能、化学能、电离及非电离辐射能和生物能。这多种形式的能量,都可能导致人员伤害,有害物质:有毒物质、腐蚀物质、工业粉尘、窒息气体等当它直接与人体接触,就能损害人体生理机能导致疾病,甚至人员死亡有害物质可以作为辅助材料存在,也可以是作业过程中生成的,如电焊烟尘等;,物的不安全状态,管理缺陷,人的不安全行为,环境缺陷,物理性危险有害因素;化学性危险有害因素;生物性危险有害因素;,心理、生理性危险有害因素;行为性危险有害因素;,人员安排不当,规章制度缺陷,教育培训不够,安全投入不足,照明不当,通风换气差,工作场所堵塞,过量的噪声,粉尘过大,自然因素等
16、,导致失控因素,危险源辨识内容,物的不安全状态,01,02,03,04,设备、设施、工具、附件有缺陷制动装置有缺欠、安全间距不够、工件有毛刺、机械强度不够、绝缘强度不够等,设备在非正常状态下运行设备带“病”运转、超负荷运转、设备失修、保养不当、设备失灵,防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷无防护装置、无保险装置、无报警装置、无安全标志、无护栏、绝缘不良、防护装置调整不当等,劳动防护用品用具缺乏或有缺陷无个人防护用品、用具;所用的防护用品、用具不符合安全要求,人的不安全行为,人的不安全行为,在起吊物下作业、停留,人的不安全行为,有分散注意力行为,人的不安全行为,对易燃、易爆等危险物品处理错误,管理
17、的缺陷,技术和设计上缺陷,安全生产教育培训不够,没有安全生产管理规章制度和安全操作规程,或者不健全,人员安排不当、劳动组织不合理,没有事故防范和应急措施或者不健全,对事故隐患整改不力,安全投入不足,环境的缺陷,照明不良,通风不良,作业现场杂乱、作业场所狭窄,温度、湿度不良、过量噪声,地面湿滑,消防疏散不良,危险源辨识内容,物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺火灾灼烫高处坠落坍塌,企业职工伤亡事故分类(GB6441-86),冒顶片帮透水放炮瓦斯爆炸火药爆炸锅炉爆炸容器爆炸其他爆炸中毒和窒息其他伤害,将可能导致的事故类型分为20类,危险源的时态,过去时态,已发生过事故的危险、有害因素,过去时态
18、,现在时态,将来时态,现在时态,作业活动或设备等现在的危险、有害因素,将来时态,作业活动发生变化、设备改进、报废、新购活动后将会产生的危险、有害因素,危险源的状态,正常状态,紧急状态,异常状态,正常状态,作业活动或设备等按其工作任务连续长时间进行工作的状态,异常状态,作业活动或设备等周期性或临时性进行工作的状态,如设备的开启、停止、检修等状态,紧急状态,发生火灾、水灾、停电事故等状态,危险源辨识,易疏漏环节,相关方人员和访问者进入作业场所的活动(操作、违章、失误)产生的或面临的风险健康问题,致病微生物,传染病媒介物;致害动物;致害植物;职业病危害因素异常或紧急情况造成的环境污染如生产检修时有毒
19、/有害/易燃/易爆物料泄漏,危险源类型,七种类型:机械能、电能、热能、化学能、放射能、生物因素、人机工程因素(生理、心理),危险源辨识,错误方法,将事故、事件本身作为危险源如;高空坠落车辆伤害,正确方法,危险源是一种导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的可能如:高处作业未挂安全带 无证驾车,举个,栗子,危险源辨识,错误方法,将设备设施作为危险源:空压机、行车将活动/服务作为危险源:行车检修,正确方法,要描述到根源、状态如:空压机无防护装置、行车钢丝绳未定期检查行车检修时未挂停机牌,举个,栗子,危险源辨识练习,危险源辨识练习,1,2,3,4,5,6,7,8,危险源辨识应每年至少进
20、行一次更新,生产场所、施工阶段发生变化或工程项目发生变化,危害因素辨识表不能完全覆盖,应根据变化补充辩识,新增项目时以及其他情况需要时,主要原材料、施工工艺发生较大变化,事故、事件、不符合出现后的评价结果,职业安全健康活动发生变化,职业安全健康方针的变化,法律、法规、标准及相关要求发生变化,内审、外审、管理评审的要求,危险源辨识更新,重大危险源辨识,重大危险源是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品,且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元(包括场所和设施),辨识标准危险化学品重大危险源辨识标准(GB18218-2009),重大危险源辨识,qi-单元中第i种危险物质的实际存储量,Q
21、i-单元中第i种危险物质的临界量,N单元中危险物质的种类数,危险物质超过临界量有两种情况: 一种情况是单元中的一种危险物质数量达到或超过临界量; 另一种情况是单元中的各种危险物质数量与其临界量之比的和大于1,1,03,风险评价,风险评价,风险评价的任务:,评价识别出危险源的风险程度,确定不可承受的风险,并给出优先顺序的排列,根据评价情况制定相应措施,常用危害性事件发生可能性和后果严重度来表示风险大小,风险评价方法,定量评价,定量评价是对系统中固有的或潜在的特定危害事件的可能性和(或)严重程度进行分析和评估,以便从数量上说明被评价对象的危险等级,将潜在的火灾、爆炸危险性纳入安全管理。美国道化学公
22、司DOW法、帝国化学公司ICI蒙德法、作业危险性评价法LEC法等,定性评价,是根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面进行定性判断,评价结果由危险集合给出,可以为是,非、合格,不合格等形式,矩阵评价法、作业条件危险性评价法、安全检查表等是常用的定性评价方法 安全检查表(SCL)、预先危险分析(PHA)、事件树分析(ETA)、事故树分析(FTA)、故障类型及影响分析(FMEA)危险可操作性研究(HAZOP)、矩阵法,LEC评价法,01,02,03,04,L表示发生事故的可能性大小,E表示暴露于危险环境的频繁程度,C表示事故产生的后果,D(风险值)=LEC
23、风险值D越大,事件越严重,危险源评价作业条件危险性评价方法-LEC法,L(事故发生的可能性),LEC评价法,E(暴露于危险环境的频繁程度),LEC评价法,LEC评价法,C(发生事故产生的后果),LEC评价法,是非判断法,a 违反国家或地方安全法律法规及标准要求的危险源,b 国家规定的需要重点控制的危险源,c 曾经发生过事故,尚无合理有效控制措施的,e 相关方关注或要求控制的危险源,d 直接观察到的潜在的重大风险(泄漏火灾爆炸台风等),风险矩阵法,将风险事件的后果严重程度定性分为若干级,将风险事件发生的可能性也定性分为若干级,以严重性为表列,以可能性为表行,在行列的交点上给出定性的加权指数,所有
24、的加权指数构成一个矩阵,每个指数代表了一个风险等级优点是简洁明了,易于掌握,适用范围广;缺点是确定风险可能性、后果严重度过于依赖经验,主观性较大,R=f(F,C),F发生事故的可能性,R风险度,C事故的严重性,风险矩阵法,风险评价指数矩阵,低:加强管理不断改进,中度:采取控制措施降低,高度:无法承受,要点二,低度风险,0-4 级为可承受风险(低),04,风险控制,风险控制,对于不可承受的风险,必须立即采取措施;下可承受的危险,不必采取措施,但需要监测来确保控制措施的有效性得以维持;属于要尽可能降低的危险,组织当在保证守法的前提下,根据职业安全卫生方针和组织的经济技术实力来确定是否采取措施减低风
25、险,并在选择要采取措施的风险时,应用成本效益分析和成本有效性分析,风险控制是指采取各种措施和方法,消灭或减少风险事件发生的各种可能性,或者减少风险事件发生时造成的损失,风险总是存在的,减小风险事件发生的可能性把损失控制在一定范围内,避免在风险事件发生时带来难以承担的损失,风险控制,风险控制,预防,减弱,隔离,联锁,01,02,03,04,预防,风险不能消除,则努力降低风险,如使用低压电器;使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排风装置等,减弱,在无法消除风险和难以预防的情况下,可采取减少危险、危害的措施,如局部通风排毒装置、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置
26、、消声装置等,隔离,在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下,应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开,如遥控作业、安全罩;防护屏、隔离操作室、安全距离等,工程技术措施,联锁,当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时,通过联锁装置终止危险、危害发生,风险控制,限制法限制能量或危险物质,隔离法分离、屏蔽,转移法转移危险源至无害地带,消除法消除危险源,保护法进行故障-安全设计,保留法增加安全系数,减少故障和失误,对于人为失误,主要采用人的安全化和操作安全化的方法进行控制;对于安全目标管理,需要采用法律、经济、教育和工程技术手段进行控制;对于固有的危险源,控制事故的方法较多,归纳起来有以下
27、六种:,风险控制原则,当可能消除或降低发生危险或再次发生危险时,首先应用最高等级的控制,为了更有效,可以要求多种控制的组合,定期检查控制的应用情况,确保它们工作正常,风险控制评审,风险控制措施是否会导致达到可承受的风险水平,是否产生新的危险源,是否已选定投资效果最佳的解决方案,受影响的人员如何评价风险控制措施的必要性和可行性,制定的控制措施应在实施前予以评,评审重点关注问题,风险控制措施是否会被用于实际工作中,并在面对很大的工作任务压力下仍不被忽视,危险源辨识与风险评价流程,划分作业活动,辨识危险源,确定风险,确定风险是否可承受,制定风险控制措施计划,评审风险控制计划的充分性,三E是防止事故的三根支柱,三者相辅相成,缺一不可,技术(Engineering),教育 (Education),管理 (Enforcement),危险源辨识与风险评价流程,危险源辨识,频率分析,危险评价,维持管理,改善计划管理控制,检查纠正,评审改进,否,是,严重度分析,职业健康安全管理体系持续改进机制,Plan,Do,Check,Action,持续改进,危险源辨识练习,请对图中危险源进行辨识,危险源辨识练习,危险源辨识练习,危险源辨识与风险控制,感谢聆听,讲师 XX,
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