阴极电泳漆异常情况处理课件.ppt

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1、阴极电泳漆施工中异常情况判断与处理,上海金力泰化工股份有限公司2005年12月,阴极电泳漆施工中异常情况判断与处理上海金力泰化工股份有限公,槽液参数控制问题,1、槽液PH值失控2、槽液电导率失控3、槽液固体份失控4、槽液灰份（颜基比）失控5、槽液溶剂含量失控,槽液参数控制问题1、槽液PH值失控,涂层弊病,1、膜厚偏差2、涂层桔皮3、缩孔4、针孔5、斑纹6、干漆迹7、浮色,涂层弊病1、膜厚偏差,槽液参数控制问题pH值下降,原因 a.阳极液泄入槽液 b.中和剂加入过量 c.阳极液电导率过高d.加入原漆的中和度过高,处理措施a.检查阳极系统工作状况正常否b.停止中和剂加入；并随时检测pH值 c.阳极

2、液贮槽中加入纯水，并监测阳极液 的电导率 d.降低原漆的中和度，或改变中和剂选用酸性较低、较易挥发的中和剂,槽液参数控制问题pH值下降 原因,槽液参数控制问题pH值上升,原因a.阳极液排放过量 b.UF液排放过量 c.补加原漆的中和度较低,处理措施a.减少极液排放，适当提高阳极液的电导率b.停止排放，监控pH、K、MEQ值，当pH正常时，以较少速度排UF液c.补加原漆同时补加中和剂,槽液参数控制问题pH值上升 原因,槽液参数控制问题电导率下降,原因a.UF液排放过量，包括UF液的意外损失 b.NV值太低 c.槽液PH值偏高造成电导率下降d.电泳漆的分子量分布较宽，超滤膜孔径选择较大 e.电泳漆

3、消耗周期很长,处理措施a.停止UF液排放，并监测电导率；排除意外损失故障b.补足NV值在工艺范围之内 c.补加中和剂，降低槽液的PH值d.调整电泳漆的合成工艺与助剂选择，减少小分子量的树脂；选择合适孔径的超滤膜e.加快电泳漆的消耗，和部分更换新电泳漆,槽液参数控制问题电导率下降原因处理措施,槽液参数控制问题K值上升,原因a.UF系统故障 b.槽液中游离酸含量增加 c.NV值太高d.槽温及测试温度偏高 e.补加纯水K值过高,处理措施a.尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量b.降低阳极液电导率，排放UF液，停止补加中和剂c.停止补漆d.加强槽温控制；规范测试方法e.确保纯水电导率10s/cm

4、,槽液参数控制问题K值上升 原,槽液参数控制问题K值上升,原因f.原漆加入量过大 g.前处理带入高电导率的物质 h.磷化膜耐碱性差，电泳溶出严重,处理措施f.采用少量多次的方法，补加原漆(超过槽液的5%) g.控制工件滴水电导率30s/cm ，工件开设合理的工艺孔h.选择三元系磷化，确保磷化膜P比合格,槽液参数控制问题K值上升 原因,槽液参数控制问题NV值降低,原因a.原漆补给不足 b.UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加 c.槽液流失 d.槽液液位太高e.槽液沉淀,处理措施a.根据耗量，及时补给原漆b.检查UF液贮槽液位，控制0次喷 淋和超滤液回流速度c.检查系统中有否泄漏，包括转移

5、贮槽。d.降低纯水补给速度e.检查搅拌系统是否正常，槽液PH值、电导率是否正常,槽液参数控制问题NV值降低,槽液参数控制问题NV值升高,原因 a.原漆加入量过大 b.往槽中补给纯水不足,处理措施 a.相应于消耗量，降低原漆加入量 b.补足纯水加入量,槽液参数控制问题NV值升高 原因,槽液参数控制问题灰份下降,原因 a.颜料浆加量不足 b.NV值下降 c.槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降,处理措施 a.补加高颜料份色浆 b.增加固体份，监测P/B比 c.检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞,槽液参数控制问题灰份下降 原因,槽液参数控制问题灰份升高,原因 a.颜料浆加量过大,处理措施 a.补

6、加低颜料份漆，或补加基料（树脂）。 监测P/B比,槽液参数控制问题灰份升高 原因,槽液参数控制问题溶剂量下降,原因 a.高挥发损失(与生产量低或槽液温度过高有关) b.UF液渗漏过度 c.UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加d.槽液NV值下降,处理措施 a.检查漆液温度是否在所要求的范围内，添加流平助剂来调整溶剂含量 b.检查超滤系统是否有渗漏 c.调整喷淋压力导致挥发损失增加 d.增加槽液固体份,槽液参数控制问题溶剂量下降,溶剂含量上升,原因 a.流平助剂和溶剂加量过大 b.原漆加入量过大 c.生产量大，槽液更新快,处理措施a.停止加入流平助剂和溶剂，并监测各项溶剂含量b.降低原漆加入量

7、c.增加超滤排放，并监测溶剂含量,溶剂含量上升 原因,漆膜弊病膜厚不足,原因a.槽液pH值低b.槽温偏低 c.槽中有机溶剂含量偏低d.槽液NV值偏低e.助剂失调,处理措施 a.调整pH值至要求范围内b.调整槽温至控制范围的上限 c.适当补加有机溶剂 d.提高槽液固体份，按工艺规范控制在0.5%之内e.减少超滤液的损失，补加膜厚控制剂,漆膜弊病膜厚不足 原因,漆膜弊病膜厚不足,原因 e.槽液电导率偏低 f.施工电压低，泳涂时间不足g.极板与电源连接不良、极板被腐蚀 损失，极液K值低;极罩隔膜堵塞,处理方法 e.减少UF液的损失f.提高泳涂电压，延长泳涂时间g. 检查极板，极罩和极液系统定期清理和

8、更换，使其导电良好,漆膜弊病膜厚不足 原因,漆膜弊病膜厚不足,原因h.被涂物通电不良 i.超滤液后冲洗时间长，产生返溶 j.磷化膜太厚,处理方法h.清理挂具，使被涂物通电良好 i.缩短UF液冲洗时间 j.控制磷化膜厚度在工艺范围内,漆膜弊病膜厚不足 原因,漆膜弊病漆膜厚度偏厚图片,厚度超过35m 时桔皮严重,漆膜弊病漆膜厚度偏厚图片厚度超过35m 时桔皮严重,漆膜弊病漆膜厚度偏高,原因a.泳涂电压偏高 b.槽液温度偏高 c.槽液NV值偏高、新漆补加量过大 d.溶剂含量偏高,处理方法a.调低泳涂电压 b.降温至工艺要求范围之内 c.降低槽液的NV值、分多次补加电泳漆 d.排放UF液，补加纯水，延

9、新槽的熟化时间,漆膜弊病漆膜厚度偏高 原因,漆膜弊病漆膜厚度偏高,原因e.槽液K值高 f.电泳时间过长g.阳极液K值过高 h.被涂物周围循环不好 ，通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞所致,处理方法e.排放UF液，增加纯水 f.控制电泳时间 g.降低阳极液电导率 h.改善循环泵,漆膜弊病漆膜厚度偏高 原因,漆膜弊病漆膜起皱,原因a.涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差 b.湿膜展平性差，漆温过高 c.漆膜偏厚 d.烘烤时，升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹,处理方法a.增加有机溶剂含量 b.使漆温度在工艺要求范围内 c.降低施工电压d.调节温升曲线,漆膜弊病漆膜起皱 原因,漆膜弊病漆膜起皱,原因

10、f.工件表面受磷化渣污染 g.从接液盘，悬链带入油和磷化液 h.设定的电压曲线造成电流急剧升高 i.阳极面积不足（如工件表面积增大，或由于阳极溶解造成阳极面积不足,处理措施f.改进磷化除渣系统；增加磷化后喷淋清洗 g.调整所有磷化喷淋定向喷嘴，若有必要增加去离子水喷淋并改造设备，杜绝污染源 h.增加电压的上升时间 i.增加阳极面积；监测阳极的腐蚀情况,漆膜弊病漆膜起皱 原因,漆膜弊病漆膜起皱,原因j.电压波动大 k.磷化后喷洗用纯水中含有水溶盐杂质,处理措施j.控制电压脉动不超过5%，用示波器检查整流器，排除故障 k.检查去离子水的pH值，K值清除污染源,漆膜弊病漆膜起皱 原因,漆膜弊病涂膜粗

11、糙图片,涂膜粗糙一般最易出现在工件水平面,水平面粗糙,垂直面平整,漆膜弊病涂膜粗糙图片涂膜粗糙一般最易出现在工件水平面水平面粗,漆膜弊病漆膜粗糙,原因a.涂装电压偏高 b.槽温过高 c.槽液电导率高、涂装速度过快 d.磷化膜粗糙、不均匀e.入槽泳涂工件温度偏高 f.槽液颜基比偏高,处理措施a.降低电压至要求范围 b.降低槽液温度 c.除电压和温度外，pH值，K值也应下降 d.降低磷化膜结晶尺寸、消除磷化不均 e.确保涂装件温度在规定施工温度以下 f.减少颜料浆补加量，增加乳液的补加量,漆膜弊病漆膜粗糙 原因处理措施,漆膜弊病漆膜颗粒图片,漆膜弊病漆膜颗粒图片,漆膜弊病漆膜有颗粒,原因a.槽液p

12、H值偏高，碱性物质混入，槽液温度偏高，树脂析出或凝聚 b.槽内有沉淀死角和裸露金属处 c.槽液和后冲洗液杂质污染过滤不良,处理措施a.控制槽温和pH值；严禁有碱性物质混入槽中；加强过滤，加速槽液的更新 b.消除沉淀死角和产生沉积膜的裸露金属件 c.加强过滤，推荐使用精度为 25m的过滤元件，减少泡沫,漆膜弊病漆膜有颗粒 原因,漆膜弊病漆膜有颗粒,原因 d.入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良 e.在烘干过程中落上杂质颗粒状污物 f.补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒,处理措施d.确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染 e.保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源 f.确保新补涂料溶解良好，中

13、和分散均匀后，检查应无颗粒,漆膜弊病漆膜有颗粒 原因,漆膜弊病漆膜缩孔图片,缩孔,鱼眼,漆膜弊病漆膜缩孔图片缩孔鱼眼,漆膜弊病缩孔,原因a.槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中 b.被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污 c.泳后清洗液中混入油污,处理措施a.在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源 b.加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染 c.提高后清洗水质，加强过滤,漆膜弊病缩孔 原因,缩 孔,原因d.烘干室内不净，循环风内含有油份 e. P/B比失调，颜料份偏低 f.补给涂料有缩孔或树脂溶解不良、中和不好,处理措施d.保持烘干室和循环热风的清洁 e.调整P/B比，补加颜料浆

14、 f.加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解、中和、过滤良好,缩 孔 原因,漆膜弊病漆膜针孔图片,标志区有密集的针孔,漆膜弊病漆膜针孔图片标志区有密集的针孔,漆膜弊病针孔,原因a.槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体多 b.电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生返溶,处理措施a.排放Uf液，加纯水，降低杂质离子含量 b.被涂物电泳出槽后，应立即用 UF液冲洗，时间不超过1min为宜,漆膜弊病针孔 原因,漆膜弊病针孔,原因c.磷化膜空隙率高，易含气泡 d.槽液温度偏低或搅拌不充分，湿膜脱泡不良 e.带电入槽时，运输链速度过慢,处理措施c.调整磷化工艺，使磷化结晶致密 d.

15、加强槽液搅拌，确保槽液温度在 28-30之间 e.在链速过慢的场合，选用入槽后带电方式的电泳涂装工艺,漆膜弊病针孔 原因,漆膜弊病针孔,原因f.被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积,处理措施f.控制液面流速大于0.2m/s, 消除堆积的泡沫,漆膜弊病针孔 原因,漆膜弊病斑马纹,原因a.被涂物入槽速度太慢或有脉动 b.入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹 c.入槽段电压过高，造成电解反应剧烈,处理措施a.加快运输链速度，且应均匀移动链速在2m/min以下便易产生入槽阶梯段弊病 b.加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫 c.降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极,漆膜弊病斑马

16、纹 原因,漆膜弊病斑马纹,原因d.被涂物表面干湿不均或有水滴 e.磷化膜疏松或太薄,处理措施d.吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽 e.调整前处理工艺，确保磷化膜质符合入槽电泳工艺要求,漆膜弊病斑马纹 原因,漆膜弊病水迹与干漆迹图片,水迹和干漆迹,漆膜弊病水迹与干漆迹图片水迹和干漆迹,漆膜弊病水迹,原因a.湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉或吹掉 b.从挂具和悬链上滴落的水珠 c.进入烘干室后，温升过急 d.水洗不足,处理措施a.吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风，提高气温 b.采取措施防止水滴落在被涂物上 c.避免升温过急或增加预加热d.增加超滤清洗、纯水洗,漆膜弊病

17、水迹 原因处理措施,干 漆 迹,原因a.被涂泳后至清洗区间停留过长 b.泳后冲洗不良 c.槽液温度偏高，涂装环境湿度低,处理措施a.加强0次清洗，缩短待清洗时间至不大于1分钟 b.加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量 c.适当降低温度，提高环境湿度,干 漆 迹 原因,漆膜斑印图片,漆膜条纹,漆膜斑印图片漆膜条纹,漆膜弊病涂面斑印,原因a.磷化后水洗不充分b.磷化后水洗水质不良 c.磷化处理过的被涂面再次被污染d.磷化不完全,处理方法a.加强磷化后清洗工艺 b.加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于 30s/cm c.防止磷化后湿膜的再污染，保持环境整洁，防止挂具滴

18、水d.调整前处理，防止局部磷化不上、局部返锈,漆膜弊病涂面斑印 原因,漆膜弊病漆膜浮色图片,漆膜有条状深色斑,漆膜弊病漆膜浮色图片漆膜有条状深色斑,漆膜弊病浮色,原因1、槽液搅拌不好2、槽液老化3、槽液水溶性不好,处理方法1、检查循环系统、过滤系统，保证槽内槽液的流速2、增加槽液的消耗周期，或部分更换新漆3、检测槽液参数，调整参数保证槽液水溶性。减少超滤液损失。,漆膜弊病浮色原因处理方法,漆膜弊病二次流痕图片,流痕,漆膜弊病二次流痕图片流痕,漆膜弊病二次流痕,原因a.被涂物的结构造成 b.泳后清洗工艺选择不当 c.进入烘干区时，升温过急,处理方法a.在可能的条件下改进结构 b.对复杂结构的被涂物，应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹层中的槽液 c.强化晾干功能，在烘干前预加热,漆膜弊病二次流痕 原因,槽液起泡,原因a.由于电泳系统管路中泵，阀门泄漏造成暴气 b.主、副槽溢流落差太大造成气泡 c.由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件从入口处带进的气泡不易消失且越积越多,处理方法a.检修系统有关泵、阀门的设备 b.调整溢流堰高度，减少落差 c.检查循环系统相关设备的工作状况正常与否，如有必要则须维修。必要时，还需倒槽、清槽,槽液起泡 原因 ,