材料的断裂课件.ppt

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1、第四章 材料的断裂, 4.1 断裂分类与宏观断口特征 4.2 断裂强度 4.3 脆性断裂 4.4 韧性断裂 4.6 缺口效应 4.7 材料的低温脆性,第四章 材料的断裂 4.1 断裂分类与宏观断口特征,断裂是材料的一种十分复杂的行为，不仅出现在高应力和高应变条件下，也发生在低应力和无明显塑性变形条件下，所以在不同的力学、物理和化学环境下，会有不同的断裂形式，如静载断裂、冲击断裂、冷脆断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、应力腐蚀断裂和氢脆断裂。研究断裂的主要目的是防止断裂，以保证构件在服役过程中的安全。,机械和工程构件三种主要失效形式：磨损、腐蚀、断裂,前 言,机械和工程构件三种主要失效形式：磨损、腐蚀、

2、断裂前 言,4.1 断裂分类与宏观断口特征,一、断裂(fracture)分类根据断裂前塑性变形大小分类：脆性断裂；韧性断裂根据裂纹扩展的途径分类： 穿晶断裂；沿晶断裂根据断裂机理分类：解理断裂；微孔聚集型断裂；纯剪切断裂根据断裂面的取向分类： 正断；切断实际断裂很复杂，常不是单一机制，而是多种机制的混合断裂。,4.1 断裂分类与宏观断口特征 一、断裂(fracture,韧性断裂与脆性断裂,韧性断裂：断裂前有明显宏观塑性变形，断裂是一个缓慢撕裂过程，裂纹扩展过程中，不断消耗能量；脆性断裂：断裂前不发生明显塑性变形，无明显征兆，危害性大。实际上，金属的脆性断裂与韧性断裂并无明显的界限，一般规定，断

3、面收缩率小于5者为脆性断裂，大于5者，为韧性材料。,韧性断裂与脆性断裂韧性断裂：断裂前有明显宏观塑性变形，断裂,穿晶断裂与沿晶断裂,穿晶断裂：裂纹穿过晶内（韧断或脆断）沿晶断裂：裂纹沿晶界扩展（多为脆断）沿晶断裂产生原因： 晶界上的一薄层连续或不连续脆性第二相、夹杂物破坏了晶界的连续性；或杂质元素向晶界偏聚引起。,穿晶断裂与沿晶断裂穿晶断裂：裂纹穿过晶内（韧断或脆断）, 剪切断裂：在切应力作用下沿滑移面分离而造成的滑移面分离断裂。纯剪切断裂：完全由滑移流变造成断裂（如纯金属尤其是单晶体）；微孔聚集型断裂：通过微孔形核、长大聚合而导致分离（如常用金属材料） 解理断裂：金属材料在一定条件下（如低温

4、等），当外加正应力达到一定数值后，以极快速率沿一定晶体学平面（解理面）产生的穿晶断裂脆断。解理断裂常见于bcc和hcp金属中。解理面一般是低指数晶面或表面能最低的晶面，如bcc金属的解理面为(100) 。,纯剪切断裂与微孔聚集型断裂、解理断裂, 剪切断裂：在切应力作用下沿滑移面分离而造成的滑移面分离断,正断：断口与最大正应力相垂直； 切断：宏观断口的取向与最大切应力方向平行。 注意：正断不一定就是脆性断裂，正断也可以有明显的塑性变形。而切断一定是韧性断裂。,正断与切断,正断与切断,材料的断裂课件,二、断口的宏观特征,宏观断口：肉眼或20倍以下的放大镜观察的断口； 微观断口：用光学显微镜或扫描电

5、镜观察的断口。,宏观韧性断口（拉伸试样）,材料断裂的实际情况往往比较复杂，宏观断裂形态不一定与微观断口特征完全相符。因此，宏观上的韧、脆断裂不能与微观上的韧、脆断裂机理混为一谈。,宏观脆性断口,杯锥状断口,二、断口的宏观特征 宏观断口：肉眼或20倍以下的放大镜观察的,纤维区：在试样的中心位置，裂纹首先在该区形成，该区颜色灰暗，表面有较大的起伏，裂纹在该区扩展时伴有较大的塑性变形，裂纹扩展也较慢；,剪切唇：接近试样边缘时，应力状态改变了(平面应力状态)，最后沿着与拉力轴向成45剪切断裂，表面光滑。,放射区：表面较光亮平坦，有较细放射状条纹，裂纹在该区扩展较快；,断口特征三要素：,纤维区F、放射区

6、R、剪切唇S,纤维区：在试样的中心位置，裂纹首先在该区形成，该区颜色灰暗，,杯锥状断口的形成：,a. 颈缩导致三向应力，塑变难以进行，颈部中心真应力S；b. 试样中心部位夹杂等第二相粒子破碎或质点等与基体分离；c. 微孔长大形成显微裂纹，早期显微裂纹端部有较大塑性变形；d. 剪切变形带与横向裂纹在带内形成长大，与其他裂纹连接成锯齿状纤维区;e. 边缘剪切断裂。,杯锥状断口的形成：a. 颈缩导致三向应力，塑变难以进行，颈部,放射区较大，材料的塑性低。脆性断口纤维区很小，几乎无剪切唇。塑性好的材料，纤维区和剪切唇占很大比例，甚至中间的放射区可以消失。,影响断口三区域的形态、大小和相对位置与试样形状

7、、尺寸和材料的性能、试验温度、加载速率和应力状态有关。,试样塑性的好坏由三个区域的比例而定：,板状试样,放射区较大，材料的塑性低。脆性断口纤维区很小，几乎无剪切唇。,4.2 断裂强度,一、晶体的理论断裂强度,原子间距随应力的增加而增大，在某点处，应力克服了原子之间的作用力，达到一个最大值，这一最大值即为理论断裂强度m 。,从原子间的结合力入手，当克服了原子间的结合力，材料断裂。,4.2 断裂强度一、晶体的理论断裂强度原子间距随应力的增加,式中E为弹性模量；a0为原子间的平衡距离。,=msin(2x/),=m(2x/),=E=Ex/a0,m=E/2a0,如果在弹性状态下晶体被破坏，位移x很小，则

8、,根据虎克定律，在弹性状态下：,作为一级近似，该曲线可用正弦曲线表示：,式中x为原子间位移，为正弦曲线的波长。,式中E为弹性模量；a0为原子间的平衡距离。=msin(2,这就是理想晶体脆性（解理）断裂的理论断裂强度。可见，m与表面能s有关，解理面往往是表面能最小的面，可由此式得到理解。,断裂发生过程中，必须提供足够的能量以形成两个新表面。如材料的单位表面能为s，即外力作功消耗在断口形成上的能量至少等于2s:,m=E/2a0,这就是理想晶体脆性（解理）断裂的理论断裂强度。可见，m与表,公式 的应用：例：铁的E=2105 MPa，a0=2.510-10 m，s=1 J/m2, 则m28.3 GPa

9、。,公式 的应用：,目前强度最高的钢材为4500MPa左右，即实际材料的断裂强度比其理论值低13个数量级。,？,目前强度最高的钢材为4500MPa左右，即实际材料的断裂强度,实际的材料不是完整的晶体，即基本假设不正确。实际的材料总会存在各种缺陷和裂纹等不连续的因素，缺陷引起的应力集中对断裂的影响是不容忽视的。晋代刘昼在刘子慎隙中作了这样的归纳:“墙之崩隤，必因其隙；剑之毁折，皆由于璺（wen）。尺蚓穿堤，能漂一邑”。 意思是说：墙的倒塌是因为有缝隙，剑的折断是因为有裂纹，小小的蚯蚓洞穿大堤，会使它崩溃、淹没城市。,材料的断裂课件,1）Griffith发现刚拉制玻璃棒的弯曲强度为6GPa；而在空

10、气中放置几小时后强度下降为0.4 GPa。其原因是由于大气腐蚀形成了表面裂纹。2) 约飞等人用温水溶去氯化钠表面的缺陷，强度即由5MPa提高到1.6103MPa，提高了300多倍。3) 有人把石英玻璃纤维分割成几段不同的长度，测其强度时发现，长度为12cm时，强度为275MPa；长度为0.6cm时，强度可达760MPa。这是由于试件长，含有危险裂纹的机会增多。,4) 块体材料和晶须材料的强度 Fe Cu冶金熔炼材料 300MPa 140MPa晶须 35000MPa 28000MPa,试验证据：,1）Griffith发现刚拉制玻璃棒的弯曲强度为6GPa；而,二、材料的实际断裂强度（Griffit

11、h理论）,固体材料中裂纹的存在，导致其实际断裂强度与理论强度至少相差一个数量级。为了解决裂纹体的断裂强度问题， Griffith在1921年从能量平衡的观点出发，研究了陶瓷、玻璃等脆性材料的断裂问题。Griffith假定在实际材料中存在着裂纹，当条件应力还很低时，裂纹尖端的局部应力已达到很高的数值，从而使裂纹快速扩展，并导致脆性断裂。在此基础上提出了裂纹理论，后来逐渐成为脆性断裂的主要理论基础。,二、材料的实际断裂强度（Griffith理论）固体材料中裂纹,设想有一单位厚度的无限宽薄板，对其施加一拉应力后将其两端固定，并与外界隔绝能源。,Griffith裂纹模型,形成新表面所需的表面能为：,U

12、e= -2a2/E,割开一长度为2a的裂纹，则原来弹性拉紧的平板就要释放弹性能。根据弹性理论计算，释放出来的弹性能为：,W=4as,板材每单位体积的弹性能为2/2E；,设想有一单位厚度的无限宽薄板，对其施加一拉应力后将其两端固,整个系统的能量变化为:,Ue+W=4as-2a2/E,（Ue+W）/ a =4s-22a/E =0,由图可知，当裂纹增长到2ac后，若再增长，则系统的总能量下降。从能量观点来看，裂纹长度的继续增长将是自发过程，则临界状态为:,裂纹失稳扩展的临界应力为:,Griffith公式,c是含裂纹板材的实际断裂强度，与裂纹尺寸的平方根成反比。,系统能量随裂纹半长a的变化,整个系统的

13、能量变化为: Ue+W=4a,当裂纹长度a一定，c时，裂纹即失稳扩展。,当承受拉伸应力一定时，则临界裂纹ac为：,a 2ac时，裂纹自动扩展，发生断裂；a2ac时，不会发生断裂。,（将理论断裂强度公式中a0以a / 2代替即变成Griffith公式。）,Griffith公式适用于陶瓷、玻璃、超高强度钢等脆性材料。,对于厚板：,当裂纹长度a一定，c时，裂纹即失稳扩展。当承受拉伸应力,Griffith理论的前提是材料中已存在着裂纹，但不涉及裂纹来源。对于不存在裂纹的金属，Griffith理论无法解释它们实际强度低的原因。后来人们根据这类金属断裂前存在塑性变形，提出位错塞积和反应理论，当裂纹扩展到G

14、riffith裂纹长度时，就会发生断裂。,对于塑性材料，由于在裂纹尖端处产生较大塑性变形，吸收大量的变形功，这部分变形功是裂纹扩展需要克服的主要阻力，所以Griffith公式修正为：,式中，p为单位面积裂纹表面吸收的塑性变形功， 2sp称为有效表面能。一般p比表面能大几个数量级。上式是塑性金属材料的断裂判据。,Griffith-Orowan-Irwin公式,Griffith理论的前提是材料中已存在着裂纹，但不涉及裂纹,思考题：,1、一薄板内有一条长3mm 的裂纹，且a0 =3*10-8 mm，试求脆性断裂时的断裂应力 C（设 th =E/10=2*105 MPa ）。,2、有一材料 E=2*1

15、011 N/m2，S =8N/m，试计算在 7*107 N/m2 的拉力作用下，该材料的临界裂纹长度。,思考题：1、一薄板内有一条长3mm 的裂纹，且a0 =3*1,脆性断裂的宏观特征，理论上讲，是断裂前不发生塑性变形，而裂纹的扩展速度往往很快，接近音速。 脆性断裂前无明显的征兆可寻，且断裂是突然发生的，因而往往引起严重的后果。因此，要防止脆断。,4.3 脆性断裂,脆性断裂的两种主要机理：解理断裂和沿晶断裂。对解理断裂：实验结果表明，尽管解理断裂是典型的脆性断裂，但解理裂纹的形成却与材料的塑性变形有关，而塑性变形是位错运动的结果，因此，为了探讨解理裂纹的产生，不少学者采用位错理论来解释解理裂纹

16、形成机理。,一、脆性断裂机理,脆性断裂的宏观特征，理论上讲，是断裂前不发生塑性变形，,(1) 甄纳斯特罗(Zener-Stroh)理论（位错塞积理论）,解理面,滑移面,70.5,甄纳和斯特罗认为，在切应力作用下，滑移面上的刃型位错运动遇到障碍（晶界或者第二相颗粒），产生位错塞积，当塞积头的应力集中不能通过塑性变形得到松弛时，塞积端点处的最大拉应力可以达到理论断裂强度而形成楔行裂纹。,解理裂纹,FCC滑移系多，塞积群少，应力集中不大，所以不易形成解理裂纹。,解理裂纹形成机理：,(1) 甄纳斯特罗(Zener-Stroh)理论（位错塞积,形成裂纹的有效切应力 必须满足以下关系式：,裂纹扩展并导致解

17、理断裂的条件是外加正应力达到临界应力c ：,其中G为切变模量， Ky 是Hall Petch关系式中的钉扎常数。,由上式可以看出，晶粒越小，断裂应力提高，材料脆性降低。,形成裂纹的有效切应力 必须满足以下关系式：,（2）柯垂尔(Cottrell)理论(位错反应理论),在bcc晶体中，有两个相交的滑移面 和(101)与解理面(001)相交，三面交线为010。现有位错群 和 相遇于010轴，并产生下列反应：,不动位错,该位错反应是能量降低的过程，因而裂纹成核是自动进行的，但对fcc来说，也有类似的位错反应，但不是能量降低的过程，所以fcc没有这样的裂纹成核机理。,（2）柯垂尔(Cottrell)理

18、论(位错反应理论),（3）史密斯(Smith)理论(脆性第二相开裂理论),碳化物开裂的力学条件：,碳化物裂纹向铁素体中扩展的力学条件：,c0为碳化物厚度,考虑显微组织不均匀造成的影响，史密斯提出低碳钢中因铁素体塑性变形导致晶界碳化物开裂形成解理裂纹的理论：铁素体中的位错源在切应力作用下开动，位错运动至晶界碳化物处受阻而形成塞积，在塞积头处拉应力作用下使碳化物开裂。,（3）史密斯(Smith)理论(脆性第二相开裂理论) 碳化物,二、脆性断裂的微观特征,（1）解理断裂(cleavage fracture),解理断裂是穿晶的脆性断裂。由于多晶体的位向取向不一，解理断裂后形成许多无规则取向的晶粒大小为

19、单位“小刻面” ，在强光照射下出现金属闪光，宏观上常形容为“结晶状”断口。解理断裂的三个微观特征：解理台阶、河流花样、舌状花样。,二、脆性断裂的微观特征（1）解理断裂(cleavage fr,解理台阶,河流花样,解理断裂微观断口:,解理台阶河流花样解理断裂微观断口:,解理台阶是沿两个高度不同的平行解理面上扩展的解理裂纹相交时形成的。其形成过程有两种方式：通过解理裂纹与螺型位错相交形成；通过二次解理或撕裂形成。,解理台阶,解理裂纹与螺型位错相交形成台阶,解理台阶是沿两个高度不同的平行解理面上扩展的解理裂纹相交时形,河流花样是判断是否为解理断裂的重要微观依据。“河流”的流向与裂纹扩展方向一致，所以

20、可根据“河流”流向确定在微观范围内解理裂纹的扩展方向，而按“河流”反方向去寻找断裂源。,异号台阶相遇相互抵消，同号台阶相遇便汇合长大 。当汇合台阶足够高时，便形成河流花样。,河流花样,河流花样是判断是否为解理断裂的重要微观依据。“河流”的流向与,它类似于伸出来的小舌头，是解理裂纹沿孪晶界扩展而留下的舌状凸台成凹坑。,舌状花样,它类似于伸出来的小舌头，是解理裂纹沿孪晶界扩展而留下的舌状凸,准解理与解理的不同点：真正解理裂纹常源于晶界，而准解理裂纹则常源于晶内硬质点，形成从晶内某点发源的放射状河流花样。准解理不是一种独立的断裂机理，而是解理断裂的变种。,（2） 准解理断裂,其微观形态特征，似解理河

21、流但又非真正解理，故称为准解理；当裂纹在晶内扩展时，难以严格地沿一定晶面扩展，准解理小刻面不是晶体学解理面。,（2） 准解理断裂其微观形态特征，似解理河流但又非真正解理，,（3） 沿晶断裂,沿晶断裂是裂纹沿晶界扩展的一种脆性断裂，最基本微观特征是冰糖状形貌。裂纹扩展总是沿着原子结合力最弱的区域进行的。一般情况下，晶界不会开裂。发生沿晶断裂，势必由于某种原因降低了晶界结合强度。原因大致有：晶界存在连续分布的脆性第二相，微量有害杂质元素在晶界上偏聚，由于环境介质的作用损害了晶界，如氢脆、应力腐蚀、应力和高温的复合作用在晶界造成损伤。,沿晶断裂的断口形貌,（3） 沿晶断裂沿晶断裂是裂纹沿晶界扩展的一

22、种脆性断裂，最基,4.4 韧性断裂,（1）纯剪切断裂 某些纯金属尤其是单晶体金属在断裂过程中，内部不产生孔洞，无新界面产生，位错只能从表面放出，断裂靠试样横截面积减到0为止，所以断口呈锋利的楔形，断面收缩率几乎达100。,一、韧性断裂机理,4.4 韧性断裂（1）纯剪切断裂一、韧性断裂机理,（2）微孔聚集型韧性断裂,实际金属中总有第二相粒子存在，它们是微孔成核的源。,微孔成核过程：,（2）微孔聚集型韧性断裂实际金属中总有第二相粒子存在，它们是,微孔聚集型韧性断裂：微孔形核长大聚合断裂,微孔聚集型韧性断裂：,韧性断裂的微观特征是韧窝形貌，在电子显微镜下，可以看到断口由许多凹进或凸出的微坑组成，在微

23、坑中有第二相粒子。,等轴韧窝,二、韧性断裂的微观特征,韧性断裂的微观特征是韧窝形貌，在电子显微镜下，可以看到断口由,1、夹杂物或第二相粒子尺寸较小，且分布密集，形成小而多的韧窝花样；尺寸较大，且分布变化不大，形成较大的韧窝花样；2、基体材料的韧性韧性差、塑性变形能力差，韧窝尺寸较小、较浅；3、试验温度T、有利于韧窝的成核与扩展，韧窝宽度和深度增加；4、应力状态拉应力、切应力、撕裂应力。,影响韧窝形貌的因素：,1、夹杂物或第二相粒子影响韧窝形貌的因素：,扭转(或双向不等)应力状态,正应力 微孔的平面,宏观上常为脆断,注意：微观上出现韧窝，宏观上不一定是韧性断裂。,拉、弯应力状态,扭转(或双向不等

24、)应力状态正应力 微孔的平面宏观上常为脆断,材料的断裂课件,拉长韧窝,拉长韧窝,在机械零件或构件上，不可避免地存在着各种类型的缺口如键槽、台阶、螺纹、油孔、刀痕、铸造或焊接所带来的孔洞、砂眼以及裂纹等。这些缺口有的是结构设计上所必须的，有的是原材料或制造工艺过程中所不可避免的。由于缺口的存在，在静载荷作用下，缺口截面上的应力状态将会发生变化，产生所谓的“缺口效应”，从而影响金属材料的力学性能。,4.6 缺口效应,缺口效应：应力应变集中、改变缺口前方的应力状态、缺口强化。,在机械零件或构件上，不可避免地存在着各种类型的缺口如键槽、台,Kt值与材料性质无关，只取决于缺口的几何形状。缺口越尖，曲率半

25、径越小，Kt越大，塑性变形区愈小。,第一个效应：应力应变集中,一、缺口对应力分布的影响,1） 在弹性状态下的应力状态,用理论应力集中系数Kt来表示缺口产生的应力集中影响：,Kt值与材料性质无关，只取决于缺口的几何形状。第一个效应：应,两向或三向应力状态,薄板缺口前方的弹性应力分布,对于薄板，应力集中的结果导致在x方向出现了横向拉应力x ，以保证薄板的连续性；对于薄板，在垂直于板面方向上可自由伸缩变形，所以z0；在薄板中心位置为两向拉伸的应力状态；但在缺口根部（ x0 ）为单向拉伸状态。,两向或三向应力状态薄板缺口前方的弹性应力分布对于薄板，应力集,对厚板，在厚度方向的变形受到约束，即在z轴方向

26、上的应变z=0。由虎克定律，z = z -(x +y )=0，故有z =（x +y ）。缺口根部为两向应力状态；厚板中心为三向的应力状态。,厚板缺口前方的弹性应力分布,第二个效应：改变缺口前方的应力状态,对厚板，在厚度方向的变形受到约束，即在z轴方向上的应变z=,平面应力状态与平面应变状态,平面应力状态：所有的应力都在一个平面内， 平面应力问题主要讨论的弹性体是薄板，薄壁厚度远远小于另外两个方向的尺度。平面应变状态：所有的应变都在一个平面内， 当试样厚度足够大时，可认为整个试样或构件处于平面应变状态。, 平面应变状态使缺口内侧处于三向拉伸应力状态，应力状态软性系数小，因而是危险的应力状态。,平

27、面应力状态与平面应变状态平面应力状态：所有的应力都在一个平,塑性较好的材料，若根部产生塑性变形，应力将重新分布，并随载荷的增大，塑性区逐渐扩大，直至整个截面。应力最大处转移到离缺口根部ry距离处。此时y，x，z均为最大值。三向拉应力约束了塑性变形，试样的屈服应力比单向拉伸时高，出现“缺口强化”现象，但材料本身的s值未变，所以不是强化金属材料的手段。,2）塑性状态下的应力分布,平面应变状态下缺口根部发生屈服时的应力分布,第三个效应：缺口强化（塑性材料）,塑性较好的材料，若根部产生塑性变形，应力将重新分布，并随载,缺口使材料强度提高，但塑性降低，即脆性增大，因此缺口是一种脆化因素。缺口敏感性：金属

28、材料因存在缺口造成三向应力状态和应力应变集中而变脆的倾向。常用的缺口试样静载力学性能试验方法，有缺口静拉伸、缺口偏斜拉伸及缺口静弯曲等。压缩和扭转实验，不能显示缺口的敏感性。,二、缺口敏感性及其表示方法,缺口使材料强度提高，但塑性降低，即脆性增大，因此缺口是一种脆,缺口试样静拉伸试验时，常用缺口试样的抗拉强度bN 与等截面尺寸光滑试样的抗拉强度b 的比值作为材料的缺口敏感性指标，称为缺口敏感度，用qe或NSR(Notch Sensitivity Ratio)表示：,缺口试样静拉伸试验时，常用缺口试样的抗拉强度bN 与等截面,比值qe 越大，缺口敏感性越小。对于脆性材料如铸铁，高碳工具钢，qe

29、l。,缺口敏感性除与材料本身有关外，还和应力状态、缺口形状、尺寸、试验温度有关。,比值qe 越大，缺口敏感性越小。缺口敏感性除与材料本身有关外,随加载速度的增加，塑性形变来不及充分进行，因此冲击力学性能试验可以揭示材料的变脆倾向。冲击载荷：加载速率高，应变率大于10-2/s（静载荷时为10-410-2 /s），材料力学性能会发生显著变化。常用的缺口试样冲击试验是冲击弯曲。,三、缺口试样冲击弯曲及冲击韧性,随加载速度的增加，塑性形变来不及充分进行，因此冲击力学性能试,试样： 夏比（Charpy）U型缺口（Aku） 夏比V型缺口（AkV）注意：铸铁或工具钢等脆性材料，常采用无缺口冲击试样。,冲击弯

30、曲试验:,试样： 夏比（Charpy）U型缺口（Aku）冲击弯曲试验:,冲击弯曲试验的原理图,冲击吸收功：AKV (AKU ) = G（H1-H2）,冲击韧性或冲击值KV （KU ）：,冲击弯曲试验的原理图冲击吸收功：冲击韧性或冲击值KV （,1）用于控制材料的冶金质量和铸造、锻造、焊接及热处理等热加工工艺的质量。 2）用来评定材料的冷脆倾向（测定韧脆转变温度）。设计时要求机件的服役温度高于材料的韧脆转变温度。 3) 对s大致相同的材料，根据Ak值可以评定材料对大能量冲击破坏的缺口敏感性。 4）利用Charpy V缺口冲击试验试样尺寸小、加工方便、操作容易、试验快捷等优点，通过建立冲击功与其他

31、力学性能指标间的联系，代替较复杂的试验如KIC。,冲击弯曲试验的应用：,KV （KU ）是一个综合性的力学性能指标，不仅与材料的强度和塑性有关，试样的形状、尺寸、缺口形式等都会对其值产生很大的影响，因此它只是材料抗冲击断裂的一个参考性指标，只能在规定条件下进行相对比较，而不能代换到具体零件上进行定量计算，单位为Jcm2。,1）用于控制材料的冶金质量和铸造、锻造、焊接及热处理等,寒冷地带、野外作业的机械常发生低温脆断事故，约为总事故的30 %40%。材料因温度的降低由韧性断裂转变为脆性断裂，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔聚集型变为穿晶解理，断口特征由纤维状变为结晶状的现象，称为低温脆性或冷脆

32、。转变温度tK称为韧脆转变温度。低温脆性对压力容器、桥梁和船舶结构以及在低温下服役的机件是非常重要的。,4.7 材料的低温脆性,一、 低温脆性现象,寒冷地带、野外作业的机械常发生低温脆断事故，约为总事故的30,屈服强度和断裂强度随温度降低而变化的速率不同； 温度对表面能和弹性模量E的影响不大，所以对断裂强度影响不大；屈服强度随温度降低急剧增加，主要是因为温度有助于激活F-R位错源，有利于位错运动，使滑移易于进行。,低温脆性的本质：,韧脆转变温度tK,在低温下服役的零件，其最低工作温度应高于韧-脆转变温度，韧脆转变温度是一个温度区间。,屈服强度和断裂强度随温度降低而变化的速率不同；低温脆性的本,

33、研究低温脆性的主要问题是确定韧脆转变温度tK，只能通过试验来确定。,二、材料的韧脆转变温度,采用标准Charpy V冲击试样，将冲击试样从高温(通常为室温)到低温的一系列温度下进行冲击试验，以测定材料冲击功随温度变化的规律，揭示材料的低温脆性倾向。,实验方法：系列温度冲击试验,研究低温脆性的主要问题是确定韧脆转变温度tK，只能通过试验来,冷脆转化温度的确定:,（1）能量准则,4)高阶能与低阶能的平均值所对应的温度定义为韧-脆转化温度，记为FTE。,2)对应于能量曲线的下平台（低阶能）的温度，称为无塑性或零塑性转变温度NDT。在NDT以下，试件的断口为100的结晶状断口。,1) 以V型缺口冲击试

34、件测定的冲击功AK=20.3J对应的温度作为韧脆转变温度， 记为V15TT 实践经验总结而提出的方法。,3)对应于能量曲线的上平台(高阶能)的温度，称为塑性断裂转变温度FTP。当温度高于FTP，试件的断口为100的纤维状断口。,20.3J,冷脆转化温度的确定:（1）能量准则4)高阶能与低阶能的平均值,断口上有纤维区、放射区(结晶区)和剪切唇， 在不同的温度下，上述三个区的相对面积是不同的；,取断口上出现50%结晶状态的脆性断口时对应的温度为断口形貌转变温度 50%FATT (Fracture Appearance Transition Temperature) 或FATT50 。,（2）断口形

35、貌准则,断口上有纤维区、放射区(结晶区)和剪切唇， 在不同的温度下，,材料的断裂课件,脆性转变温度tK 反映了温度对材料韧脆性的影响，它与、 、NSR一样，也是安全性指标。 tK是从韧性角度选材的重要依据之一，可用于材料的抗脆断设计。,50%结晶断口,脆性转变温度tK 反映了温度对材料韧脆性的影响，它与、,三、影响韧脆转变温度的因素,(1) 晶体结构低、中强度的bcc金属及其合金如钢、hcp金属中的Zn、Be及其合金，有冷脆现象。高强度的bcc金属，如高强度及超高强度钢，由于其在很宽的温度范围内冲击值均较低，冷脆转变不明显。fcc金属(如奥氏体钢、Ni、Al、Cu铜等)，一般情况下可认为无冷脆

36、现象。,1）材料因素,三、影响韧脆转变温度的因素 (1) 晶体结构1）材料,中、低强度的bcc、hcp材料,中、低强度的bcc、hcp材料,（2）化学成分在体心立方金属-Fe中加入能形成间隙固溶体的元素，如C、N、H等，使冲击韧性减小，冷脆转变温度提高，且含量愈大影响愈甚。-Fe中加入能形成置换固溶体的元素，一般也不同程度地提高和扩大其冷脆转变温度和范围。但在-Fe中加入Ni和Mn，能显著地降低冷脆转变温度并提高韧断区的冲击值。杂质元素S、P、Pb、Sn、As等，会降低钢的韧性。这是由于它们偏聚于晶界，降低晶界表面能，产生沿晶脆性断裂，同时降低脆断应力所致。,（2）化学成分,材料的断裂课件,材

37、料的断裂课件,（a）晶粒尺寸细化晶粒能使材料的韧性增加，韧脆转变温度降低。,（b）金相组织,（3）显微组织,（a）晶粒尺寸（b）金相组织（3）显微组织,a） 温度 钢的“蓝脆”525550。 b）加载速率 加载速率，脆性，韧脆转变温度Tk; c）试样尺寸和形状 试样增厚，tk（应力状态硬；缺陷概率增大）; 缺口曲率半径越小， tk越高，所以V型缺口试样的tk 高于U型试样的tk。,2）外在因素,a） 温度 钢的“蓝脆”525550。2）外在,材料的断裂课件,TITANIC号,TITANIC号,建造中的Titanic 号,焊接裂缝,建造中的Titanic 号焊接裂缝,材料的断裂课件,Titanic号钢板(左图)和近代船用钢板(右图)的冲击试验结果,典型的脆性断口,韧性断口,事故原因：（1） Titanic号采用了含硫高的钢板，韧性差；（2）存在焊接缺陷（缺口效应）；（3）低温脆性；（4）冲击载荷（与冰山相撞）。,Titanic号钢板(左图)和近代船用钢板(右图)的冲击试验,此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！,此课件下载可自行编辑修改，供参考！,