机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件.ppt

《机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件.ppt（95页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、机械制造工艺与机床夹具,第2版刘守勇 主编机械工业出版社,机械制造工艺与机床夹具第2版,教材使用说明,本书突出了基本概念，注重实际应用，是根据学院机电一体化教学大纲选学部分内容： 本书包括机械加工工艺规程的制订、机械加工精度、机械加工的表面质量、机床夹具设计基础、装配工艺基础共五章。 典型零件选学于爱武主编的机械加工工艺编制里面的内容。,教材使用说明 本书突出了基本概念，注重实际应用，是根据,第一章 机械加工工艺规程的制订第一节 基本概念第二节 机械加工工艺规程概述第三节 零件图的分析第四节 毛坯的选择第五节 定位基准的选择第六节 工艺路线的拟定第七节 加工余量的确定第八节 工序尺寸及其公差的

2、确定第九节 机械加工生产率和技术经济分析,第一章 机械加工工艺规程的制订,第一节 基本概念,一、生产过程和工艺过程包括原材料和成品的采购、运输与保管；生产技术准备工作；（工艺装备）毛坯的制造；（铸造、锻造、焊接）零件的机械加工、热处理和其它表面处理；产品的装配、检验、调试、油漆和包装等。,生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。,第一节 基本概念一、生产过程和工艺过程生产过程是指将原材料,在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为工艺过程。(包括热加工工艺、冷加工工艺、装配工艺过程等

3、),采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量使其成为零件的过程，称为机械加工工艺过程。,在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配,二、工艺过程的组成（是许多工序组成）工序（工序是由安装、工步、工位、走刀组成）,一个或一组工人在一个工作地点或一台机床上，对同一个或几个零件进行加工所连续完成的那部分工艺过程称为工序。,二、工艺过程的组成（是许多工序组成）一个或一组工人在一个工作,辅助工序是指零件在加工过程中不改变形状、尺寸和表面 质量的工艺过程，如打印标记、检验（检测）。,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,提问：1、什么是生产过程、工艺过程？2、什么是机械

4、加工工艺过程、工序？,提问：,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,工位 采用多工位加工法既减少了安装次数，又可同时进行作业，可以提高加工精度和生产率。（一般用于自动或半自动机床上的加工工艺过程）,工件在机床上所占据的位置称为工位。,工位工件在机床上所占据的位置称为工位。,工步 一个工序含有一个或几个工步。 为提高生产率，采用多刀同时加工一个零件的几个表面时，也看作一个工步，并称为复合工步。 那些连续进行的若干相同的工步，通常也看作一个工步。,在加工表面不变、加工刀具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序内容，称为工步。,工步在加工表面不变、加工刀具不变、切削用量

5、中的进给量和切削,走刀 走刀是构成工艺过程的最小单元。,在一个工步内，若被加工表面需切除的余量较大，一次切削无法完成，则可分几次切削，每一次切削就称为一次走刀。,走刀在一个工步内，若被加工表面需切除的余量较大，一次切削无,三、生产纲领与生产类型及其工艺特征 生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量。零件的生产纲领是指包括备品和废品在内的年产量，可按下式计算：式中，N零件的生产纲领（件/年） Q产品的生产纲领（台/年） n每台产品中含该零件的数量（件/台） a%零件备品率； b%零件废品率。,三、生产纲领与生产类型及其工艺特征,生产类型：企业生产专业化程度的分类。根据生产纲领和产品的数量大小，可

6、分为,单件生产：单个生产，很少重复或不重复的生产类型,大量生产：产品数量很大（常年生产），大多数工作地 点重复进行,成批生产：一年中分批轮流地制造，工作地点周期重复,生产类型：企业生产专业化程度的分类。单件生,小型零件质量小于100kg中型零件质量为100 2000kg重型零件质量大于2000kg,生产纲领决定一生产类型，产品大小也对生产类型有影响。,小型零件质量小于100kg生产纲领决定一生产类型，产品大小也,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,工艺特征：不同的生产类型具有不同的工艺特点。,工艺特征：不同的生产类型具有不同的工艺特点。,提问：1、什么是生产过程？它包括哪几方面？2、什么

7、是定位、夹紧、安装、工位、工步、走刀？,提问：,四、获得加工精度的方法获得尺寸精度的方法试切法：通过试切出一小段测量调刀再试切，反复进行，直到达到规定尺寸再进行加工的一种加工方法。,四、获得加工精度的方法,调整法：先调整好刀具的位置，然后以不变的位置加工一批零件的方法。定尺寸刀具法：通过刀具的尺寸来保证加工表面的尺寸精度。自动控制法：通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度时自动停止加工的尺寸控制方法。,调整法：先调整好刀具的,获得形状精度的方法刀尖轨迹法：通过刀尖的运动轨迹来获得形状精度的方法。（如普通车刀加工外圆或内孔）仿形法：刀具按照仿形装置进给对工件进行加工的方法。成形法：利用成形刀

8、具对工件进行加工获得形状尺寸精度的方法。（如钻、扩、铰）展成法：利用刀具和工件作展成切削运动形成包络面，从而获得形状尺寸精度的方法。（如齿轮加工滚齿、插齿、磨齿）,获得形状精度的方法,获得位置精度的方法直接找正安装：用划针、百分表等工具直接找正工件位置并加以夹紧的方法。按划线找正安装：先用划针画出要加工表面的位置，再按划线用划针找正工件在机床上的位置并加以夹紧。用夹具安装：将工件直接安装在夹具的定位元件上的方法。（前两种用四爪卡盘、后一种用专用夹具）,获得位置精度的方法,小结一生产过程和工艺过程二工艺过程组成三生产纲领与生产类型及其工艺特点四获得加工精度方法（一）获得尺寸精度方法（试切法、调整

9、法、定尺寸刀具法、 自动控制法）（二）获得形状精度方法（刀尖轨迹法、仿形法、成形法、展成法）（三）获得位置精度的方法作业P362 1-1 1-2 1-3 1-6题,小结,第二节 机械加工工艺规程概述,一、机械加工工艺规程机械加工工艺规程（简称工艺规程）是指技术人员根据零件技术要求、现场设备条件和工人技术情况所确定的工艺过程,并将其写成工艺文件。1、零件机械加工工艺规程的常见形式有：机械加工工艺过程卡；机械加工工艺卡；机械加工工序卡。2、零件机械加工工艺规程的作用是：是指导生产的主要技术文件；是组织和管理生产的重要依据；是新建和扩建工厂的基本资料；是进行技术交流的重要手段。3、零件机械加工工艺规

10、程包括的内容有：零件的加工基准，加工工艺路线，各工序的具体加工内容及精度，切削用量，时间定额及所选用的设备和工艺装备等。4、制定零件机械加工工艺规程的基本要求（原则）是：在保证产品质量的前提下，尽量提高劳动生产率和降低加工成本；充分利用本企业现有的生产条件，吸取国内、外先进工艺技术和经验。,第二节 机械加工工艺规程概述一、机械加工工艺规程,二、工艺规程的格式机械加工工艺过程卡是指主要列出整个零件加工所经过的工艺路线，以及工装设备和工时等内容。用生产管理，不用指导工人生产操作。,二、工艺规程的格式,机械加工工艺卡是以工序为单位详细说明零件工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人操作，帮助管理人员及技

11、术人员掌握零件加工过程，广泛用批量和小批量生产零件。,机械加工工艺卡是以工序为单位详细说明零件工艺过程的工艺文件,机械加工工序卡是用来具体指导工人进行操作的一种最详细的工艺文件。 它是根据工艺卡为每个工序制订的，工序卡中以工步为单位详细表达定位基准、装夹方法、工序尺寸和公差以及机床、刀具、量具和切削用量的选择、工时定额等。,机械加工工序卡是用来具体指导工人进行操作的一种最详细,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,三、制订工艺规程应注意事项 工艺规程是直接指导生产和操作的重要文件，在编制时应做到正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位和编号都要符合标准。,三、制订工艺规程应注意事项

12、,四、制订工艺规程的原始资料产品的全套装配图和零件的工作图；产品验收的质量标准；产品的生产纲领；产品零件毛坯生产条件及毛坯图等资料；工厂现有生产条件；国内外新技术新工艺及其发展前景；有关的工艺手册及图册。,四、制订工艺规程的原始资料,五、制订工艺规程的步骤分析零件图和产品装配图；选择毛坯；选择定位基准；拟定工艺路线；确定加工余量和工序尺寸；确定切削用量和工时定额；确定各工序的设备、刀夹量具和辅助工具；确定各工序的技术要求及检验方法；填写工艺文件。,五、制订工艺规程的步骤,第三节 零件图的分析,一、检查零件图的完整性和正确性二、零件的技术要求分析 加工表面的尺寸精度； 主要加工表面的形状精度；

13、主要加工表面之间的相互位置精度； 加工表面的粗糙以及表面质量方面的其它要求； 热处理要求； 其它要求（如动平衡、未注圆角或倒角等）,第三节 零件图的分析一、检查零件图的完整性和正确性,三、零件的结构工艺性分析,三、零件的结构工艺性分析,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,第四节 毛坯的选择,一、毛坯的种类铸件：适用于形状较复杂的零件毛坯。铸造方法有砂型铸 造、精密铸 造、金属型铸造、压力铸造等。锻件：适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。锻造方法有自由锻和模锻两种。型材：有热轧（尺寸大、精度低）和冷拉

14、（尺寸小、精度高）两种。焊接件：根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件。冷冲压件：可以非常接近成品要求，但模具昂贵。,第四节 毛坯的选择一、毛坯的种类,二、毛坯选择时应考虑的因素零件的材料及机械性能要求。零件的结构形状与大小。生产纲领的大小。现有生产条件。充分利用新工艺、新材料。,二、毛坯选择时应考虑的因素,三、毛坯的形状与尺寸的确定为加工时安装工件的方便，有些铸件毛坯需铸出工艺搭子（凸台）。,三、毛坯的形状与尺寸的确定,装配后需形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常将分离零件先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段再切割分离。,装配后需形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加

15、工质量并使,对于形状比较规则的小型零件，为了提高机械加工的生产率和便于安装，应将多件合成一个毛坯，当加工到一定阶段后，再分离成单件。,对于形状比较规则的小型零件，为了提高机械加工的生产率和便于,第五节 定位基准的选择,一、基准的概念及其分类设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。它是标注设计尺寸的起点。,基准 零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。,第五节 定位基准的选择一、基准的概念及其分类基准 零件,工艺基准：在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途分为：定位基准在加工时，用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准。通常是工件上与夹具定位元

16、件相接触的面。又分为精基准和粗基准。工序基准在工艺文件上用以标定被加工表面位置的基准。测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准装配时用以确定零件在机器中位置的基准。基准在工作上并不一定具体存在（如上图的齿轮轴线）。,工艺基准：在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准。,二、定位基准的选择精基准的选择原则（考虑加工精度和工件安装）。基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 为保证尺寸c的精度(Tc)要求，应使：,二、定位基准的选择,如下图，此时尺寸a的误差对加工尺寸c无影响，加工误差只需满足：显然这种基准重合的情况能使

17、工序允许出现的误差加大，使加工更容易达到精度要求，经济性更好。,如下图，此时尺寸a的误,基准统一原则应采用同一组基准定位，加工零件上尽可能多的表面。自为基准原则某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准。（找正机床导轨磨导轨、浮动镗孔、珩磨孔）互为基准原则当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。（如加工套筒件外圆与内孔的同轴度）（精度较低用三爪卡盘、高的用四爪卡盘）所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。,基准统一原则应采用同一组基准定位，加工零件上尽可能多的,粗基准的选择原则（保证

18、足够余量，尽快获得精基面）。 （如果主要要求保证）选工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。 作为粗基准的表面，应尽量平整光洁，有一定面积，以使工件定位可靠、夹紧方便。 粗基准只能使用一次。,粗基准的选择原则（保证足够余量，尽快获得精基面）。,第六节 工艺路线的拟定,一、表面加工方法的选择（工艺路线根据零件表面某一质量要求的，所构成各加工工序合理排列的顺序。） 工件材料的性质工件的结构和尺寸生产类型具体生产条件特殊要求,工艺路线为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法,第六节 工艺路线的拟定一、表面加工方法的选择工艺路线为,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,复

19、习：1外圆表面加工方案2设计基准 工艺基准3定位基准 测量基准4粗基准选择原则5精基准选择原则提问：1什么是工艺路线？,复习：,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,任何一种加工方法可以获得的精度和表面粗糙度值均有一个较大的范围。只有一定的精度范围内才是经济的（经济精度）。 经济精度零件在某种机床上加工时，较容易获得的较高精度。,任何一种加工方法可以获得的精度和表面粗糙度值均有一个,机械制造工艺与机床夹具第1章经典案例课件,复习：1基准的概念2孔加工方案3平面加工方案4加工精度与表面粗糙度对应关系提问：1什么是工序？工艺路线？,复习：,为什么划分加

20、工阶段 利于保证加工质量便于合理使用设备便于安排热处理工序和检验工序便于及时发现毛坯缺陷，避免损伤已加工面,二、加工顺序的安排切削工序的安排原则先粗后精 在一个零件的所有表面的加工中，一般包括粗加工阶段切除各表面上大部分余量半精加工阶段完成次要表面的加工精加工阶段保证各主要表面达到图样要求（尺寸形位精度）光整加工阶段处理表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面（零件加工划分四个加工阶段）,为什么划分加工阶段二、加工顺序的安排,先主后次 零件的加工应先安排加工主要表面，后加工次要表面。先面后孔 零件上的平面必须先进行加工，然后再加工孔。基面先行（先基准面后其他面） 用作精基准的表面要首先加工出

21、来。,先主后次,热处理工序的安排原则 热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能及消除残余应力。预备热处理正火、退火时效处理调质最终热处理 常用的有：淬火、渗碳淬火、渗氮等。辅助工序的安排 检验工序是主要的辅助工序，其它还有：表面强化和去毛刺、倒棱、清洗、防锈等。,热处理工序的安排原则,三、工序的集中与分散工序集中 工序集中就是指每道工序加工内容很多，工艺路线短。特点： 可以采用高效机床和工艺装备，生产率高。 减少了设备数量、操作工人和占地面积、节省人力、物力。 减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度。 采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。,三、工序的集中与分

22、散,工序分散 工序分散就是指每道工序的加工内容很少，甚至一道工序只含一个工步，工艺路线很长。特点： 设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换。 对工人的技术要求较低。 可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。 集中或分散主要取决于生产规模（类型）、零件的结构特点和技术要求，还要考虑各工序生产节拍的一致性。,工序分散,第七节 加工余量的确定,一、加工余量的基本概念加工余量可分为工序余量和总余量。工序余量指某一表面在一道工序 中被切除的金属层厚度。工序余量的计算对于外表面 对于内表面,加工余量加工时从加工表面上切去的金属层厚度。,式

23、中，Z本工序的工序余量； a前工序的工序尺寸； b本工序的工序尺寸。,第七节 加工余量的确定一、加工余量的基本概念加工余量加,上述加工余量均是非对称的单边余量，旋转表面的加工余量是对称的双边余量。单边对于轴对于孔双边对于轴对于孔式中，Z直径上的加工余量； da前工序加工直径； db本工序加工直径。,上述加工余量均是非对称的单边余量，旋转表面的加工,工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差 当尺寸a、b均等于工序基本尺寸时，基本余量为则最小余量而最大余量,当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得的加工余量称为基本余量或公称余量,工序基本余量、最大余量、最小余量及余量公差当工序尺寸用基本,工序余量和工序

24、尺寸公差的关系式如下：式中，Ta前工序的工序尺寸公差； Tb本工序的工序尺寸公差。 余量公差是加工余量的变动范围，其值为式中，Tz本工序余量公差。 所以，余量公差等于前工序与本工序的工序尺寸公差之和。,工序余量和工序尺寸公差的关系式如下：,总加工余量指零件从毛坯变为成品时从某一表面所切除的金属层总厚度。其值等于某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也等于该表面各工序余量之和，即,总加工余量指零件从毛坯变为成品时从某一表面所切除的金属层总,复习：1加工工序安排原则？为什么划分加工阶段？2预备热处理、最终热处理工序如何安排？提问：1什么是加工余量、工序余量、总余量？,复习：,二、影响加工余量的因素

25、上工序的表面质量前工序的工序尺寸公差前工序的位置误差本工序工件的安装误差所以本工序的加工余量必须满足下式： 用于单边余量时： 用于对称余量时：,二、影响加工余量的因素,三、加工余量的确定经验估计法根据工艺人员的经验来确定加工余量。 （适用单件小批生产） 查表修正法根据有关手册，查得加工余量的数值，然后根据实际情况进行适当修正。（生产中广泛使用的方法）分析计算法对影响加工余量的各种因素进行分析，然后根据一定的计算关系来计算加工余量的方法。（计算很麻烦，不定因素多，不太适用） 在确定加工余量时，要分别确定加工总余量（毛坯余量）和工序余量。,三、加工余量的确定,第八节 工序尺寸及其公差的确定,一、基

26、准重合时，工序尺寸及其公差的计算 当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多次加工时，工序尺寸及公差的计算是比较容易的。其计算顺序是由最后一道工序向前推算。定毛坯总余量和工序余量。定工序公差。求工序基本尺寸。标注工序尺寸公差。,第八节 工序尺寸及其公差的确定一、基准重合时，工序尺寸及其,二、其准不重合时，工序尺寸及其公差的计算 当零件加工时，多次转换工艺基准，引起测量基准、定位基准工序与设计基准不重合，这时，需要利用工艺尺寸链原理来进行工序尺寸及其公差的计算。工艺尺寸链的基本概念工艺尺寸链由一系列相互联系的尺寸所形成的尺寸封闭图形。,二、其准不重合时，工序尺寸及其公差的计算,通过对上

27、图的分析可以知道，工艺尺寸链的主要特征是：封闭性尺寸链中各个尺寸的排列呈封闭形式，关联性任何一个直接保证的尺寸及其精度的变化，必将 影响间接保证的尺寸和其精度。工艺尺寸链的组成组成工艺尺寸链的每一个尺寸称为环。环又分为：封闭环在加工过程中间接获得、最后保证的尺寸，组成环除封闭尺寸以外的其它环。分为增环（封闭环随 其增加而增加）和减环(封闭环随其增加而减小),通过对上图的分析可以知道，工艺尺寸链的主要特,工艺尺寸链的建立 利用工艺尺寸链进行工序尺寸及其公差的计算，关键在于正确找出尺寸链，正确区分增、减环和封闭环，其步骤为： 封闭环的确定 组成环的查找 区分增减环 注意：所建立的尺寸链必须使组成环

28、数最少，这样能更容易满足封闭环的精度或者使各组成环的加工更容易、更经济。,工艺尺寸链的建立,工艺尺寸链计算的基本公式极值法 封闭环的基本尺寸计算封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和，即式中，m增环的环数； n包括封闭环在内的总环数。,工艺尺寸链计算的基本公式,封闭环极限尺寸的计算封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最小极限尺寸之和，即 封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和，即,封闭环极限尺寸的计算封闭环的最大极限尺寸,封闭环上下偏差的计算封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下

29、偏差之和，即 封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和，即式中， 增环和减环的上偏差 增环和减环的下偏差,封闭环上下偏差的计算封闭环的上偏差等于所,概率法 当工艺尺寸链的环数较多、且为大批量生产时，应该按概率法计算，其公差值的计算公式为式中， 封闭环的公差值； 第i个组成环的公差值； 平均分配系数。 在保证封闭环精度不变的前提下，应用概率法可以使组成环公差放大，从而减低了加工时对工艺尺寸的精度要求，降低了加工难度和加工成本。,概率法,尺寸链的计算形式正计算已知各组成环尺寸，求封闭环尺寸，其计算结果是唯一的。反计算已知封闭环求各组成环。中间计算已知封闭环和部分组成环，求某一

30、组成环。,尺寸链的计算形式,二、工艺尺寸链的分析和解算测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算 在零件加工时，会遇到一些表面加工之后设计尺寸不便直接测量的情况，因此需要在零件上另选一个易于测量的表面作测量基准进行测量，以间接检验设计尺寸。,二、工艺尺寸链的分析和解算,二、工艺尺寸链的分析和解算测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算 例如图所示的轴承套，图中标注的设计尺寸A0不便直接测量。此时可按如下工艺获得A0：先按尺寸A1的要求车出端面A， 然后以A面为测量基准控制尺寸X，则设计尺寸A0即可间接获得。下面进行讨论，求解车内孔端面C的尺寸X及其公差。 （1）当、时， 求解基本尺寸X： 基本尺

31、寸X：,40=X10X=50mm,上偏差ES（X）：,下偏差EI（X）：,0.2=EI(X)0 EI(X)=0.2mm,二、工艺尺寸链的分析和解算 40=X10上偏差ES（X,定位基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算 零件调整法加工时，如果加工表面的定位基准与设计基准不重合，就要进行尺寸换算，重新标注工序尺寸。 也需要提高本工序的加工精度，使加工更加困难，同时也会出现假废品的问题。 措施是：减小其它组成环的公差。改变定位基准或加工方式。,定位基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算,例如图所示零件，镗孔前，表面A、B、C都已加工好。镗孔时，为使工件装夹方便，选择表面A为定位基准。但孔的设计基准为表

32、面C，故设计基准与定位基准不重合，为保证孔至表面C的实际尺寸L0，此时必须通过尺寸换算求得L3。 解：作工艺尺寸链，如图b 所示， L3是间接保证的尺寸，因而是封闭环。计算该尺寸链，可得到： L3 判断增、减环，箭头方向与封闭环相同的为减环，相反为曾环。,例如图所示零件，镗孔前，表面A、B、C都已加工好。,复习1工艺尺寸链的基本概念2工艺尺寸链的分析和解算 1）测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算 2）定位基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算3尺寸链的计算形式正计算反计算中间计算提问 切削用量三要素？,复习,第九节 机械加工生产率和技术经济分析,一、机械加工生产率分析时间定额：在一定的生产

33、条件下制订出来的完成单件产品或某项工作所 必须消耗的时间。基本时间（T基本）指直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与表 面质量等所耗费的时间,劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所耗的劳动时间。,第九节 机械加工生产率和技术经济分析一、机械加工生产率分析,辅助时间（T辅助）指在每个工序中，为保证完成基本工艺工作所用 于辅助动作而耗费的时间。占 15%20%辅助动作主要有：装卸工件开停机床改变切削用量试切和测量零件尺寸 基本时间和辅助时间的总和称为操作时间(T操作),辅助时间（T辅助）指在每个工序中，为保证完成基本工艺工,工作地点服务时间（T服务）指工人在工作时为

34、照管工作地点及保持 正常工作状态所耗费的时间。占 2%7% (工件、物品摆放，更换、调整、刃磨刀具，一天工作结束清理切屑)休息和自然需要时间（T休息）指工人在工作时间内为恢复体力和满 足生理需要所消耗的时间。上述时间 的总和称为单件时间。 占 2% 即：准备终结时间（T准终）指当加工一批工件的开始和终了时，所做的 准备工作和结束工作而耗费的时间。 （领、送工具，图纸、工艺卡，加工工件）,工作地点服务时间（T服务）指工人在工作时为照管工作地点,对一批零件，时间分摊到每个零件上，所以批量生产时单件时间定额为上述时间之和。即 在大量生产时，每个工作地点完成固定的一道工序，一般不需要考虑准备终结时间，

35、所以，其单件时间定额为,对一批零件，时间分摊到每个零件上，所以批量生,提高机械加工生产率的工艺措施缩减时间定额缩减基本时间 提高切削用量n、f、ap 减小切削长度 多件加工,提高机械加工生产率的工艺措施,缩减辅助时间 采用先进高效夹具 采用多工位连续加工 采用主动检验或数字显示自动测量装置 采用两个相同夹具交替工作的方法缩减工作地点服务时间 快换刀夹；自动换刀；微调，不重磨刀具缩减准备终结时间 大批量生产影响较小 单件小批生产影响较大 产品尽量采用标准件、通用件，专用件成组用。采用先进工艺方法采用选进的毛坯制造方法采用少、无切屑新工艺采用特种加工改进加工方法,缩减辅助时间,二、工艺过程的技术经

36、济分析 所谓经济性好就是指在机械加工中能用最低的成本制造出合格的产品。生产成本和工艺成本 制造一个零件（或产品）所耗费的费用总和叫生产成本。分为与工艺过程有关的工艺成本和与工艺过程无关的（行政工资、厂房折旧、取暖）开支。工艺成本的组成可变费用V与零件年产量直接有关，并与之成正比变化的费用。 （材料、制造费，操作工人工资，通用机床和工装的折旧费与修理费电费）不变费用S与零件年产量无直接关系，不随着年产量的变化而变化的费用。（设备折旧费、职工工资）,二、工艺过程的技术经济分析,工艺成本的计算 零件加工全年工艺成本可按下式计算E=VN+S （元/年）式中，E 一种零件全年的工艺成本（元/年） V可变

37、费用（元/件） N零件年产量（件/年） S不变费用（元/年） 每个零件的工艺成本可按下式计算 （元/年）式中，Ed单件工艺成本（元/件）,工艺成本的计算,年工艺成本与年产量的关系如左图单件工艺成本与年产量是双曲线的关系如右图,年工艺成本与年产量的关系如左图,不同工艺方案的经济性比较如果两种工艺方案基本投资相近如两方案只有少数工序不同，可比其单件工艺成本则E单件值小的方案经济性好。,不同工艺方案的经济性比较,当两种工艺方案有较多工序不同时，应比较其全年工艺成本，即则E值小的方案经济性好。 可见各方案的经济性与年产量有关，当两方案的工艺成本相同时的年产量称为临界年产量， 若NNK，宜采用方案I,当

38、两种工艺方案有较多工序不同时，应比较其全年工艺成本，即,如果两种工艺方案的基本投资相差较大 此时需要考虑投资差额的回收期限（年），其值可通过下式计算式中，K基本投资差额（元） E全年工艺成本差额（元/年） 至少应满足以下要求：小于所采用的设备的使用年限；小于生产产品的更新换代年限；小于国家所规定的年限。,如果两种工艺方案的基本投资相差较大,小结： 一工艺规程格式 二制订工艺规程应注意事项 三制订工艺规程原始资料 四制订工艺规程步骤 五零件图分析 检验零件图的完整性和正确性。零件的技术要求分析。的结构工艺性分析。 六毛坯的选择1毛坯种类。 2选择毛坯应考虑的因素 3毛坯形状与尺寸的确定 七定位基准选择 1基准概念 2基准选择,小结：,