U8V110全产品培训MPSMRP课件.ppt

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1、U8V11.0产品培训MPS/MRP,用友软件股份有限公司生产制造开发部讲师：万健2012年9月8日,U8V11.0产品培训MPS/MRP用友软件股份有限公司,课程提纲,产品概述产品综述基本业务知识术语说明应用角色应用价值接口说明,应用准备基础数据期初数据,课程提纲产品概述应用准备,课程提纲,业务介绍系统参数流程概述关键控制点数据计算逻辑关键分析报表,其他说明,课程提纲业务介绍其他说明,1.1 产品综述,主生产计划（MPS）用来定义关键物料的预期生产计划。有效的主生产计划为销售承诺提供基准，并用以识别所需资源（物料、劳力、设备与资金等）及其所需要的时机。可以使用MPS调节或平滑生产，以便有效地

2、利用资源并推动物料需求计划。因此MPS是产销协调的依据，是所有作业计划的根源。制造、委外和采购三种活动的细部日程，均是依据MPS的日程加以计算而得到的。如果MPS日程不够稳定，或可行性不高，那么它将迫使所有的供应活动摇摆不定，造成极大的浪费。 MPS通过独立需求来源（需求预测和客户订单），考虑现有库存和未关闭订单，而生成主生产计划 。,1.1 产品综述 主生产计划（MPS）用来定义关键物料,1.1 产品综述,需求规划（MRP）系统针对MRP件，依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理

3、、委外管理、生产订单系统计划之用。,1.1 产品综述 需求规划（MRP）系统针对MRP件，,1.2 术语说明,主生产计划（Master Production Schedule）： 关键零部件或产品（对公司利益影响重大或消耗关键资源的物料）的生产计划。MPS要回答的问题是：要制造什么具体物料？多少？何时？存在什么能力制约？存在什么物料约束？ 在计划相关零部件和采购件之前，计划和调整关键物料的主计划可保证对MPS物料计划所作的任何改变，不会立即影响较低层次的物料，以避免给供应计划造成不必要的混乱。,1.2 术语说明主生产计划（Master Productio,1.2 术语说明,物料需求计划（Mat

4、erial Requirements Planning）： 依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。 展开MRP前，最好先有MPS系统。待关键物料（MPS物料）先模拟出可行的产销计划，再依定案的产销计划进行MRP计划，以保证MRP计划的可行性。,1.2 术语说明物料需求计划（Material Requir,1.2 术语说明,时栅（Time Fence）：也称时间栏，表示公司政策或做法改变的时点。如下图：,LT表示提前期，T1/T2/

5、T3表示各时点。T1代表第一个时栅，称作“冻结时栅”，相当于工厂内平均的“制造提前期”，T2代表第二个时栅，称作“协议时栅”，它相当于平均的“制造提前期+采购提前期”，T3称作“计划时栅”，代表每次主生产计划时间的长短。 T1内的生产日程是不宜变动的，因此一般又称T1为“冻结日期”。T1到T2的时区称作产销之间的“协议区”，双方协议的原则是：如果有料，就可插单。T2以后的时区内，原则上是业务说了算。,1.2 术语说明时栅（Time Fence）：制造LT采购L,1.2 术语说明,时格（Time bucket）： 用来合并某些与时间相关的资料时所用的时间单位。如查询某一时间段内汇总的产能/负载状

6、况、物料的可承诺量等。时段可以是周、旬、月、季、年或某一段时间天数。 物料需求计划（Material Requirements Planning）： 依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单，同时考虑现有库存信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。 展开MRP前，最好先有MPS系统。待MPS物料先模拟出可行的产销计划，再依其进行MRP计划，以保证MRP计划的可行性。,1.2 术语说明时格（Time bucket）：,1.3 应用框架,1.3 应用框架,1.4 应用角色,1.4 应用角色角色（或岗

7、位）岗位职责应用系统功能计划员收集,1.5 应用价值,为不同类型物料制定计划策略。 根据物料的计划策略编制主生产计划以满足销售与生产，尽可能的取得销售与生产的平衡。根据物料的计划策略编制物料需求计划以满足生产的需求。提供多个计划，用以对其进行对比分析，以获得更为合理的计划。,1.5 应用价值为不同类型物料制定计划策略。,1.6接口说明,1.6接口说明,课程提纲,业务介绍3.1 定义物料3.2 定义时栅3.3 建立预测3.4计划模式：按订单装配3.5计划模式：面向库存生产,课程提纲业务介绍,3.1 定义物料,MPS物料： 主生产计划以MPS物料的需求来源（需求预测和客户订单）为基础，自动产生MP

8、S件建议供应数量和时间的供应计划。设置物料是否为MPS件，请在基础档案系统的存货主档中定义。MPS计划最好用于：具有独立需求的物料业务的关键性物料控制关键资源的物料 MPS物料还应该：种类数目要尽可能地少，以遵循重点管理的原则。尽可能多地覆盖其物料清单中下阶的MRP组件。能按其尽可能多地产生关于生产设施，特别是瓶颈资源的负载信息。,3.1 定义物料MPS物料：,3.1 定义物料,MRP物料： 物料需求计划以MRP物料的需求来源（需求预测、客户订单以及主生产计划） ，自动产生MRP件建议供应数量和时间的供应计划。设置物料是否为MRP件，请在基础档案系统的存货主档中定义。MRP计划主要用于：具有相

9、依需求的物料业务的非关键性物料虽然具有独立但交付周期较短、受到较少约束的物料 MRP物料其他说明：非MPS件，绝大多数属于MRP件。,3.1 定义物料MRP物料：,3.1 定义物料,在存货档案的“计划”页签定义物料的计划属性。,若为MPS物料则勾选；若为MRP物料则不选。,计划方法若选择“N”，则MPS/MRP皆不考虑。,3.1 定义物料在存货档案的“计划”页签定义物料的计划属性。,3.2 定义时栅,时栅： 时栅是企业在编制计划时决定计划来源的策略，通过这种策略的制定，企业可以根据客户订单、预测订单或两者的组合来确定编制计划的来源。 主要包括两个方面的内容：时间段，用于确定对未来进行时间期间的

10、划分；消抵策略，用于确定在各个时间期间内客户订单与预测订单的消抵策略。时栅定义时需要考虑：客户订单的交付日期；物料的供应提前期；物料的装配方式；客户订单与预测订单的消抵方式。,3.2 定义时栅时栅：,3.2 定义时栅,操作流程：,1、在基础档案中选择“需求时栅维护”程序。,2、输入时栅代号。,3、输入时栅说明。,4、输入时栅天数。,5、输入需求来源。,3.2 定义时栅操作流程： 1、在基础档案中选择“需求时栅维,3.2.1 需求来源,需求来源说明： 预测：选择该选项，表示在该时间段内只考虑预测需求，不考虑客户订单的需求。客户订单：选择该选项，表示在该时间段内只考虑客户订单需求，不考虑预测需求。

11、预测+客户订单，反向消抵：表示在该时间段内同时考虑客户订单需求和预测需求，并且使用客户订单需求来代替客户订单需求日期之前的预测需求。预测+客户订单，正向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。预测+客户订单，先反向再正向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。预测+客户订单，先正向再反向消抵：逻辑同上，消抵的顺序不同。预测+客户订单，不消抵：选择该选项，表示在该时间段内客户订单需求和预测需求同时考虑。,3.2.1 需求来源需求来源说明：,3.2.2 举例说明消抵,时栅资料：天数为60，需求来源选择“预测+客户订单，反向消抵”，今天是2010/12/01。预测/销售资料：见下表。,3.2.2 举例说明消抵时栅资

12、料：天数为60，需求来源选择“,3.2.2 举例说明消抵,消抵后结果：消抵后的独立需求来源：2010/12/03，20，预测；2010/12/12，50，客户订单；2010/12/14，30，预测；2010/12/19，30，预测。,3.2.2 举例说明消抵消抵后结果：消抵后的独立需求来源：2,3.3 建立预测,业务流程,预测订单输入,基础档案,预测订单审核,预测版本资料维护预测参数时格资料维护,产品预测订单输入产品预测订单输入-展开式,产品预测订单整批处理,销售订单输入,参照预测订单建立销售订单,3.3 建立预测业务流程 预测订单输入基础档案预测订单审核预,3.3 建立预测,业务流程说明前提

13、条件预测版本资料为建立预测资料所必须预先建立的基础档案。若使用“产品预测订单资料输入-展开式”建立预测资料，预测参数参数为必须预先建立的基础档案。若按时格展开建立预测资料，时格资料为必须预先建立的基础档案。,3.3 建立预测业务流程说明,3.3 建立预测,业务流程说明预测订单输入使用“产品预测订单资料输入”建立预测资料。可以按照客户建立预测资料；可以按照需求分类建立预测资料；可以选择均化方式建立预测资料：均化方式有日、周、月、时格。使用“产品预测订单资料输入-展开式”建立预测资料。按照预先建立的参数资料建立预测资料。预测订单审核使用产品预测订单整批处理程序对预测订单资料审核。销售订单输入支持参

14、照预测订单输入销售订单；销售数量会写预测订单余量。,3.3 建立预测业务流程说明,3.3 建立预测,操作流程：,1、在主生产计划或需求规划中选择“产品预测订单输入”程序。,2、输入预测单据的类别。,3、输入预测版本号。,4、输入预测的物料。,5、输入预测订单的需求日期。,3.3 建立预测操作流程： 1、在主生产计划或需求规划中选择,选择“预测订单”生成销售订单；,3.3 建立预测,操作流程：,选择“预测订单”生成销售订单；3.3 建立预测操作流程：,3.4 计划模式：按订单装配,业务场景企业收到客户订单，交货日期较短，只能满足产品的装配 时间；客户需求产品市场需求量较小，或需求个性化较强，因而

15、产品不具备大规模生产条件；按照市场预测进行半成品、零部件计划，并组织生产。接到客户销售订单后，按照客户销售订单进行最终产品的装配。,3.4 计划模式：按订单装配业务场景,3.4 计划模式：按订单装配,业务流程,半成品/零部件计划编制,半成品预测,半成品/零部件计划执行,入库,客户销售订单,按照客户销售订单装配,销售发货,3.4 计划模式：按订单装配业务流程半成品/零部件半成品预测,3.4 计划模式：按订单装配,业务流程说明半成品预测由于销售订单交付日期只能够满足最终产品的装配必须预先根据市场分析结果制定半成品预测。可以使用计划品展开方式或者直接预测半成品进行预测。计划编制根据预测编制半成品、零

16、部件的生产、采购、委外计划。使用MRP计划生成，根据预测生成计划。,3.4 计划模式：按订单装配业务流程说明,3.4 计划模式：按订单装配,业务流程说明计划执行将计划订单转生产订单、采购订单、委外订单；生产订单、采购订单、委外订单审核；生产订单、采购订单、委外订单执行。入库生产、采购、委外完成入库留待成品装配备用。销售接到销售订单输入销售订单；审核。,3.4 计划模式：按订单装配业务流程说明,3.4 计划模式：按订单装配,业务流程说明按订单装配销售订单转生产订单；生产订单审核；生产订单领料；生产订单入库。销售发货销售发货 。,3.4 计划模式：按订单装配业务流程说明,3.4 计划模式：按订单装

17、配,操作流程需求时栅资料：新增需求时栅X1。时段，30天，需求来源是客户订单新增需求时栅X2时段，30天，需求来源是预测订单,3.4 计划模式：按订单装配操作流程,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程存货档案：新增产成品,产品属性：ATO，按订单装配,产品需求时栅为销售订单,3.4 计划模式：按订单装配操作流程产品属性：产品需求时栅为,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程存货档案：新增半成品,半产品属性：自制,半产品需求时栅为预测订单,3.4 计划模式：按订单装配操作流程半产品属性：自制半产品需,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程计划代号：制订计划代号。,子件销抵选项勾选。,3.4 计

18、划模式：按订单装配操作流程子件销抵选项勾选。,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程输入预测：输入半成品的预测资料并审核。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程运行MRP：制订自制半成品的计划；供需资料查询结果如下图。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程输入客户订单：输入最终产品的客户订单并审核。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程重新MRP计划生成。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程MRP计划结果：最终产成品。,最终产品的供需

19、资料。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程最终产品的供需资料。,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程MRP计划结果：自制半成品。,客户销售订单产生的相依需求：120,预测订单的需求为200；相依需求销抵后，预测订单的需求余量为80。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程客户销售订单产生的相依需,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程销售订单转生产订单。,最终产品的装配生产订单,3.4 计划模式：按订单装配操作流程最终产品的装配生产订单,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程再次重新MRP计划生成。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程MRP计划结果：

20、最终产成品。,最终产品的供需资料。,3.4 计划模式：按订单装配操作流程最终产品的供需资料。,3.4 计划模式：按订单装配,操作流程MRP计划结果：自制半成品。,客户销售订单产生的相依需求：90,预测订单的需求为200；相依需求销抵后，预测订单的需求余量为80。,生产订单产生的相依需求：30,3.4 计划模式：按订单装配操作流程客户销售订单产生的相依需,3.5 计划模式：面向库存生产,业务场景企业收到客户订单，交货日期很短，无法满足产品的装配 时间，只能以现有仓库的库存来满足客户的需求；这类产品通常市场需求量较大，通用性很强较强，具备大批量连续性生产条件；按照市场预测进行最终产品计划，并组织生

21、产。接到客户销售订单后，按照客户销售订单进行进行发货。,3.5 计划模式：面向库存生产业务场景,3.5 计划模式：面向库存生产,业务流程,物料计划编制,最终产品预测,物料计划执行,入库,客户销售订单,按照客户销售订单发货,3.5 计划模式：面向库存生产业务流程物料计划编制最终产品预,3.5 计划模式：面向库存生产,业务流程说明最终产品预测由于销售订单交付日期不能够满足最终产品的装配，因而必须预先根据市场分析结果制定最终产品预测。可以使用计划品展开方式或者直接预测方式对最终产品进行预测。物料计划编制根据预测编制最终产品、半成品、零部件的生产、采购、委外计划。使用MRP计划生成，根据预测生成计划。

22、,3.5 计划模式：面向库存生产业务流程说明,3.5 计划模式：面向库存生产,业务流程说明物料计划执行将计划订单转生产订单、采购订单、委外订单；生产订单、采购订单、委外订单审核；生产订单、采购订单、委外订单执行。入库生产、采购、委外完成入库留待最终产品发货。销售接到销售订单输入销售订单、审核。按照销售订单发货,3.5 计划模式：面向库存生产业务流程说明,3.5 计划模式：面向库存生产,操作流程需求时栅资料：新增需求时栅如下图:时间段为30天，需求来源为预测。,3.5 计划模式：面向库存生产操作流程,3.5 计划模式：面向库存生产,操作流程存货档案：,指定物料的需求时栅。,3.5 计划模式：面向

23、库存生产操作流程指定物料的需求时栅。,3.5 计划模式：面向库存生产,操作流程计划代号：,时栅优先考虑存货档案中存货的时栅,存货档案中没有设置时栅的存货使用该时栅。,3.5 计划模式：面向库存生产操作流程时栅优先考虑存货档案中,3.5 计划模式：面向库存生产,操作流程输入预测：输入产成品的预测资料并审核。,3.5 计划模式：面向库存生产操作流程,3.5 计划模式：面向库存生产,操作流程MRP计划生成。,3.5 计划模式：面向库存生产操作流程,3.5 计划模式：面向库存生产,操作流程MRP计划结果。,按照预测资料生成生产计划,3.5 计划模式：面向库存生产操作流程按照预测资料生成生产计,3.5

24、计划模式：面向库存生产,操作流程MRP计划结果-供需资料查询。,物料供需资料，不考虑销售订单。,3.5 计划模式：面向库存生产操作流程物料供需资料，不考虑销,3.5 计划模式：面向库存生产,操作流程计划订单转生产订单。,最终产品的生产订单,3.5 计划模式：面向库存生产操作流程最终产品的生产订单,3.6 批量政策,业务场景对于连续性批量生产企业，在收到客户订单或建立预测订单后，由于机器设备或者物料供应的原因，必须生产一个最小的批量；对于机器设备的产能或物料供应能力有限的企业，如生产批量过大，需要进行批量拆分以适应产能或物料供应能力；,3.6 批量政策业务场景,3.6 批量政策,业务流程,产品预

25、测,存货档案设置,物料计划编制,计划执行,3.6 批量政策业务流程产品预测存货档案设置物料计划编制计划,3.6 批量政策,业务流程说明存货档案设置最低供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的最低供应量，MPS/MRP计算时，如果净需求数量小于最低供应量，将净需求数量修改为最低供应量；否则，保持原净需求数量不变。最高供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的最高供应量，MPS/MRP计算时，如果净需求数量大于最高供应量，将净需求数量修改为最高供应量，多余数量继续与最高供应量比较，若大于最高供应量继续拆分，直至小于最高供应量。,3.6 批量政策业务流程

26、说明,3.6 批量政策,操作流程：将上例中存货档案设置最高供应量和重叠天数。,2、输入重叠天数。,1、输入最高供应量。,3.6 批量政策操作流程：将上例中存货档案设置最高供应量和重,3.6 批量政策,操作流程：重新MRP展开后结果,2、另外一笔需求及其供应。,1、一个需求对应三个供应，分别为100、100、20。,3.6 批量政策操作流程：重新MRP展开后结果 2、另外一笔,3.6 批量政策,操作流程：将上例中存货档案设置最低供应量。,输入最低供应量。,3.6 批量政策操作流程：将上例中存货档案设置最低供应量。,3.6 批量政策,操作流程：重新MRP展开后结果,计划订单数量若小于400，则供应

27、数量为400。,3.6 批量政策操作流程：重新MRP展开后结果 计划订单数量,3.7 业务逻辑改进,预测消低： 在执行完独立需求（销售订单和出货单）预测消抵，再进行子件预测消抵，算法如下：如果计划参数中设定计划时考虑生产/委外订单，则分别按需求跟踪方式汇总物料自需求时栅起算日起至需求截止日止，有效生产/委外订单子件应领数量及已关闭生产/委外订单子件之已领数量。展开过程中，也分别按需求跟踪方式汇总物料自需求时栅起算日起至需求截止日止，计划相依需求数量；以上述汇总数量，自需求时栅起算日起至截止日止，逐笔消抵预测订单余量，预测订单应分别记录被生产/委外订单子件/计划需求消抵的数量以备后查。消抵次序为

28、：1、先与锁定和审核需求消抵，再与计划需求消抵；2、需求跟踪方式为“需求分类”的子件，首先消抵与具有相同需求分类号的预测订单，然后再消抵无客户代号和需求分类号的预测订单；3、需求跟踪方式为“订单号（含行号）”的子件，则首先消抵具有相同客户代号的预测订单，然后再消抵无客户代号和需求分类号的预测订单；4、无需求跟踪方式的子件，只消抵无客户代号和需求分类号的预测订单。,3.7 业务逻辑改进预测消低：,3.7 业务逻辑改进,补料申请单作为计划来源： 如果设置MPS计划考虑补料申请数量，则审核生产订单子件的需求数量（即供需档中的订单余量）等于该子件行的“未领用数量”加上该子件行审核状态的补料申请单的“未

29、补领数量” 。无来源领料申请单参与计算：供应链提供给制造的现存量中，在预计出中增加领料申请单的数量，数量=领料申请单的数量-领料申请单的已出数量 。切除尾数处理方式修改物料档案中若选择“切除尾数”，则当计划数量小数大于“舍入因子”时，计划订单数量向上取整，反之计划数量小数被舍弃 。预测消抵方式修改由预测订单产生的销售订单/出口订单不再参与预测消抵。,3.7 业务逻辑改进补料申请单作为计划来源：,3.7 业务逻辑改进,计划订单替代料完善： 制造参数设定：自动生成考虑计划替代选项勾选；MRP/MPS计划生成：若BOM子件存在替代料资料，计划展开时，记录计划订单展开后BOM子件及替代料需求数量； 说

30、明：这里只记录子件物料与替代料的数量，并不能反映替代的过程。如某计划订单子件A需求100，子件A有供应30，替代料B供应有30，由于两者之和不足100，系统会有生成A的供应40，这时该子件的需求由A供应70，B供应30。系统不记录A供应70的生成过程，只有一个总数。生产订单自动生成：根据BOM子件资料生成生产订单子件资料，当子件的需求数量大于计划订单中记录数量，则使用替代料生成生产订单子件；若生产订单子件需求数量大于计划订单记录的BOM子件数量与替代料数量之和（如超计划数量下达生产），则继续使用BOM子件生成生产订单子件。,3.7 业务逻辑改进计划订单替代料完善：,U8V110全产品培训MPSMRP课件,