TPM设备管理培训解析课件.ppt

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1、TPM/计划维护研讨会,培训心得,TPM/计划维护研讨会培训心得,工厂管理的目的,工厂管理的目的,设备运行的基本条件,设备正常运行的基本条件：清洁、润滑、紧固、点检1、清洁：打开机器的面板，彻底地清理灰尘、油污、 异物，关键在于发现设备的缺陷和隐患2、润滑：建立润滑标准，对导电辊、链条、轴承、蜗轮蜗杆、汽缸等需要润滑的部位进行润滑。目的在于减缓磨损，降低温度，降低负荷，防锈和密封，从而降低故障。3、紧固：降低电气接触不良造成失控和紧固点温高，预防抖动降低机械故障，预防因震动造成的电机负荷升高4、点检：发现隐患，缺陷和不良点，贴不良点标签。,设备运行的基本条件设备正常运行的基本条件：清洁、润滑、

2、紧固、,认识TPM,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动、5S、自主维护、一点课、改善提案、TPM活动板）,全员参与,设备综合效率 100%OEE ，4个零,目标,主体,任务,方法,工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工,认识TPM设备一生的管理 维修预防 事后维修 预防,TPM成功的关键因素,1、最高管理层的认同和承诺2、有效的TPM管理和推进组织3.、专业的TPM协调和推进员4、以损失降低和效率提升为主线来推动TPM5、充分利用外部顾问资源6、示范线的成功与成果宣传7、政策和目标的层层分解与落实8、分享成功,TPM成功的关键因素1、最高管理层的认同和承诺,TP

3、M的目标,建立起团队协作与主人翁精神的企业文化 公司所有部门都参与到TPM管理中 公司的所有人（从最高层到一线员工）都参与到TPM活动中，并与公司共同发展 通过TPM各种工具和活动的开展，挑战零损失，追求生产和经营效率的极限（100%的OEE）,TPM的目标 建立起团队协作与主人翁精神的企业文化,TPM的内涵,目标是使设备的综合效率 OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：设计、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。,TPM的内涵目标是使设备的综合效率 OEE最高；,TPM的三“全”,全效率,

4、全系统,全员,目标：TPM以达到系统的最大效率为目标,对象/范围：TPM覆所有设备和整个生产制造系统,基础：TPM涉及公司的所有部门的所有人员,TPM的三“全”全效率全系统全员目标：TPM以达到系统的最大,TPM的基础 -5S,TPM的基础 -5S定义要点目的实施整理SEIRI 必,岗位重复的小组活动： 针对缺陷、故障、损耗和浪费- -开展小组活动-采用5个为什么分析法和人机料法环分析法查找问题的根源-针对问题的答案采取相应的改善措施和落实责任人-采取措施标准化-标准化的措施执行100年。TPM的两大基础:5S和重复的小组活动,TPM的基础 -小组活动,岗位重复的小组活动：TPM的基础 -小组

5、活动,TPM的八大支柱,促进生产效率化的 个别改善以操作者为中心的 自主维护以保全部门为主的 计划维护提升运转/保全技能的 教育培训导入新制品/新设备的 设备早期管理 构筑品质保全体制 质量维护间接管理部门效率化的 供应链和办公室的TPM安全、卫生和环境管理的 安全/健康/环保,起初的5大支柱,增加的3大支柱,TPM的八大支柱促进生产效率化的 个别改,案列分析,案列分析,TPM设备管理培训解析课件,目视化管理案列,5S及目视管理实例介绍,目视化管理案列5S及目视管理实例介绍,自主维护,检查、触摸设备的每个部件,清洁污染物,彻底地清洁设备,主要污染源,发现设备的劣化和有缺陷的部件,识别难于清洁部

6、位,缺陷问题清单,困难部位清单,不良点标签,不确定是否正常,污染源清单,疑问清单,暴露隐藏的缺陷,自主维护检查、触摸设备的每个部件清洁污染物彻底地清洁设备主要,TPM的工具,小组活动 活动板一点课 PDCA循环：计划-实施-检查-处理（纠正）,TPM的工具小组活动,故障发生的要因,应力超限,强度不足,零件劣化,基本条件不完备,劣化之放任,不遵守操作条件,欠缺技术（技能不足）,设计制造安装上的弱点,故障发生的要因应力超限强度不足零件劣化基本条件不完备劣化之放,计划维护,在自主维护的基础上，设备管理部门对设备进行的有计划的维护管理。自主维护时计划维护的前提。 计划维护的目的：以最小的维护成本（包含

7、人力，备件等），是设备在运转时，能够维持在任何时间下均充分发挥机能的状态，并进一步使设备机能扩展到最大能量。 计划维护的指标：MTBF MTTR MTBF:平均故障建造时间 MTTR:平均故障修复时间,计划维护 在自主维护的基础上，设备管理部门对设备进行的有,故障的4种类型,1、自主维护不善 修订清洁、润滑、紧固、点检基准2、计划维护不善 修订维修日历3、技能欠缺 采用培训和“一点课”等形式提高机能4、设计不善 个别改善,故障的4种类型1、自主维护不善,设备重要度分级,：,设备按重要程度分为：AA类（5-7%）、A类（25%）、B类（65%）、C类（其它）等设备，,根据设备的重要程度选择维护的

8、种类,维护的种类：预防维护 预测维护 故障维修 纠正维护,设备重要度分级：设备按重要程度分为：AA类（5-7%）、A类,计划维护体系的建立,计划维护体系的建立,维护的种类,预防性维护 （PM）：以时间为基础的维护预测性维护 （CBM） :以状况为基础的维护故障维修（BM）：故障后，对生产质量无影响或影响很小纠正维护（MP）：维护预防，改善以提高可靠性与维护性,维护的种类预防性维护 （PM）：以时间为基础的维护,维护的种类与特征,维护的种类与特征,计划维护的7个步骤,计划维护的7个步骤阶段第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶,计划维护,什么设备（AA、A、B、C。）什么部位（故障、质量缺陷。）

9、什么维护方式（预防性维护、预测性维护、故障维修、纠正维护。）根据什么基准（5个为什么分析法。）有谁来负责实施（维修人员、操作人员、外包。）表单：维修日历、维修记录、设备维护基准书、维护计划、专业化的点检表等 （可用计划维护系统实现）,计划维护什么设备（AA、A、B、C。）,部门扮演的角色,部门扮演的角色,操作与维护的角色,一、操作者扮演的角色设备的基本条件（清扫、润滑、紧固、点检）必须严格遵守保持操作条件（通过外观即可判断并采取纠正行为）操作者应执行LLF（使用五官）操作技能包括LLF，同时需要提高设备的调整和设置技能,操作与维护的角色一、操作者扮演的角色,操作与维护的角色,二、操作者需要具备

10、的能力发现异常的能力处理异常的能力制订基准的能力维持管理的能力,三、掌握能力的4个阶段：1、能修理设备2、理解设备和质量的关系3、熟悉设备功能和结构，发现异常的原因4、能复原或改善自己所发现的问题,操作与维护的角色二、操作者需要具备的能力三、掌握能力的4个阶,操作与维护的角色,三、设备维修扮演的角色支持操作部门的自主保养（AM）活动通过检查、核对及拆卸确保劣化的复原能够发现设计上的薄弱点并进行改善，同时向操作者阐明操作需要的条件改善检查、核对及拆卸的技能,操作与维护的角色三、设备维修扮演的角色,设备部门对生产部门提供哪些支持,AM0：1、在日常维护中引导操作工观察设备和提升AM意识2、设备的基

11、本结构和性能的培训3、安全改善4、制定安全检查清单5、准备清扫工具,设备部门对生产部门提供哪些支持AM0：,设备部门对生产部门提供哪些支持,AM1：1、积极参与初期清扫活动，与操作工融为一体2、清扫方法和技能的培训3、如何发现劣化和缺陷及导致后果的引导4、参与不良点标签活动5、指导解决蓝色不良标签6、恢复红色不良标签并进行现场OPL（一点课）培训7、制定污染源和困难部位清单,设备部门对生产部门提供哪些支持AM1：,设备部门对生产部门提供哪些支持,AM2：1、与操作工一起分析污染源和困难部位2、与操作工一期寻找对策3、承担部分或全部改善的实施4、准备改善所需要的设备、材料、工具等。5、知道改善的

12、实施6、培养和提高操作工的改善的知识和技能,设备部门对生产部门提供哪些支持AM2：,设备部门对生产部门提供哪些支持,AM3：1、进一步指导操作工明确维持设备基本条件的重要性2、与操作工一起制定暂行基准书3、润滑基础知识的专项培训4、支持进行设备/VAS改进5、解决操作工在执行暂行基准书时发现的问题,设备部门对生产部门提供哪些支持AM3：,设备部门对生产部门提供哪些支持,AM4：1、准备总点检培训手册2、对操作工进行彻底的自主维护技能培训3、培训的项目以设备内的部件为内容，如辊子、轴承、电气部件等，同时融合需要的技能4、提高现场操作技能培训的比例，协助建立TTC（TTC：团队技能的提升）5、解决总点检中的红标签,设备部门对生产部门提供哪些支持AM4：,设备部门对生产部门提供哪些支持,AM5：1、修订完善成为正式的AM基准书（不断完善）2、建立AM三点组合结构3、继续进行持续改善，以在规定的时间内确实做好自主维护4、对照AM,PM的基准书，工作分配明确化5、对QM支持，将设备损耗和不良品与设备维护的相关性明确化,设备部门对生产部门提供哪些支持AM5：,培训心得。,讨论,培训心得讨论,谢谢大家!,谢谢大家!,