ONEPCS-FLOW基本概念汇总课件.ppt

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1、一個流即是每加工一個，立即檢查一個。之後立即搬運一個至下個工程去。而下工程也是以加工一個、檢查一個、搬運一個的方式繼續生產流動下去，以迄完成所有的工程程序，而完成該項產品的生產工作。,所以，生產的基本姿態，要能避免在生產過程中，有停滯、等待的現象發生，解決之道，則是要建立一貫化一個流流線生產方式,一、產品別、垂直式佈置從傳統的機能別、水平式佈置改造成產品別、垂直式的佈置，生產線的名稱也改為以產品的類別來稱呼。換句話說，它只要求將機器設備，依照產品加工順序，連結起來即可。,透過垂直式佈置，可以剔除不必要的搬運浪費，也建立了一個流生產方式的基礎，使得在製品數量能夠保持在最少且必要的手持量。減少了在

2、製品數量的堆積，自然就可以再減少生產空間的需求。,萬一，有不良品發生時，又能很快地被發覺出來，減少後續不良品的持續發生，不會有整批不良報廢的危險，又能使生產交期便快，現場管理輕鬆愉快。,一個流(One Piece Flow)的概念,一個流即是每加工一個，立即檢查一個。之後立即搬運一個至下個工,二、整流生產、源流清晰,整流的意義，是指前後工程之間的來源及去向都是一對一的，沒有一個前工程流到了兩個以上的後工程；也沒有一個後工程接受兩個以上的前工程流入。違背了這個原則，整流的狀況就會被破壞，而形成亂流的現象。更重要的是這使得生產線作業人員的自主全數檢查的做法，變得容易可行，能夠提早發覺不良現象及減少

3、不良來源誤判的發生，從而做出更好的品質保證,二、整流生產、源流清晰整流的意義，是指前後工程之間的來源及去,ONEPCS-FLOW基本概念汇总课件,三、多能工、多工程操作,流線生產方式的第三個特徵，是要求作業人員必須具有操作多工程設備的多能工的工作能力。訓練多能工的主要目的，是為了能彈性變化作業人員的工作安排，以配合市場訂單需求的起伏。,當市場需求量增加時則以增加作業人員，減少每一位作業員操作工程設備的台數來對應。反之，若市場需求量減小則減少作業員，增家每一位作業員的操作工程設備的台數來對應。完全以市場需求為導向，追求作業員的最少化，此乃追求整個企業體的整體效率的表現。,三、多能工、多工程操作

4、流線生產方式的第三個特徵，是要求作業,四、設備強調適速化、小型化、專用化,一個流的流線生產方式是以產品別垂直整合起來為主，因此生產的產能是以整條線的瓶頸工程產能為準。所以，機器設備的生產能力，是講求前後每個工程的生產速度均能一致較佳，而不是漫無目的的提升各個工程的速度。,所謂適速化，是指設備的生產速度只要能滿足全線的速度即可，用不著多花費額外的投資去提昇設備的速度。小型化則意指以一個流方式來生產的設備且能依據產距時間的速度來生產即可。,專用化的設備則指專門為該產品的生產，以適用型的機器設備，配合專門為該產品而設計的夾具或自動控制機構製成專用機器。這種適速化、小型化及專用化的設備有助於製作更多機

5、台，形成生產線的複線化。,總體而言，透過一個流流線生產的實踐，容易發覺生產線的不良品，並且確定來源而能減少不良品數量。又由於一個流流動，中間在製品堆積減少，同時又使得停滯等待時間縮短，而使得生產交期便快。,企業界透過一個流流線生產的導入，生產線亦有彈性變化能力，同時可以滿足多種少量的市場需求的變化，並能以更快、更準的交期，將產品送達顧客手中。,四、設備強調適速化、小型化、專用化 一個流的流線生產方式是以,ONEPCS-FLOW基本概念汇总课件,要達到一個流生產：,所有總裝配生產線與其他模組或零部件加工之生產單元在佈局上呈“河流水系”樣的分佈且相連結，整個生產體系實行同步化均衡生產，各生產線按照

6、統一的節拍或節拍的倍數生產。,這不是製造部獨力可以完成。,1、工廠佈置2、產線平衡與生產計劃3、防止不良品倒流4、供應鏈進料、配料、供料,下列工作的良窳是一個流生產成功與否的先決條件。,需要相關支持部門把外在與內在條件做好，才可能由批量流進步到少量流，繼而追求一個流生產的目標。,要達到一個流生產：所有總裝配生產線與其他模組或零部件加工之生,壹工廠佈置，車間和設備佈置,壹工廠佈置，車間和設備佈置一、廠房之間平行佈置、緊密排列且,七、工廠佈置：靠近程度之評等,六、工廠佈置：接近性評等法(closeness rating,八、工廠佈置：製程佈置程序 步驟一： 分析各,九、工廠佈置： U型佈置的加工生

7、產線,現代企業改變了傳統的設備佈置方式，採用了U型佈置方式（圖1）。這種設備佈置方式是按照零部件加工工藝的要求，將所需要的機器設備排列成U型生產單元，並在此基礎上，將幾個U型生產單元結合在一起，形成U型生產線聯合佈置。,九、工廠佈置： U型佈置的加工生產線現代企業改變了傳統的設備,Taktzeit ：節拍時間，這是來自德國詞轉化為週期的時間 。,貳標準工時之產線平衡,參人 力 需 求設 備 需 求,參閱”標準工時之運用”,參閱”標準工時之運用”,十、工廠佈置：輸送帶,(1）設定每一工作站之距離（一般為80公分）,肆供應鏈進料、配料、供料 Just In Time,一個流生產的目標之一是追求最低

8、的庫存。最低的庫存不是僅只製造現場，例如製造現場沒多餘庫存，但是倉庫很多庫存量(含呆滯料)倉庫沒多餘庫存，但是供應商很多因我方造成的庫存量(含呆滯料)這些庫存成本終究會反映到我方有形無形的成本裡。,供應鏈進料,一、先安排盡量滿足客戶的可行的生產計劃。,二、執行滿足生產計劃的MRP，而且具備下列功能，使物料供應不多、不少、不錯、 不早、不晚、就是最好的成本。,1、各個料號淨需求計算2、自動生成P/R(請購單)與P/O(採購單)3、供貨商交期計畫(VDS - Vendor Delivery Schedule)4、偵測材料庫存多餘與材料P/O多餘的資訊5、生產計劃變更時，1 4項資訊隨之更新,三、預

9、測未來欠料與確認供料方法。,四、交易資料回饋系統及時且正確。,好的生產計劃，好的MRP，會使“一個流”擴展到供應商倉庫製造現場。,肆供應鏈進料、配料、供料 Just In Time一個,配料、供料 JUST IN TIME,一、倉庫人員的配料、供料工作品質影響到的是,1、生產現場的順暢2、材料資源的集中度3、執行ECN的正確度4、資料文件處理數量5、料帳相符程度6、倉儲管理成本,二、具體的說，必須做到下述重點：,1、內倉倉管員不走重複的儲位2、內倉倉管員不做非正常緊急備料3、欠料之物料廠商入料驗收後不應進入內倉再備出來4、欠料之物料廠商入料驗收後立即分配供料5、可分配物料料帳要即時相符6、物料

10、先進先出7、只要存在的物料，一定可以正確準時供料8、定量或定時供料9、大宗物料一個流供料,好的生產計劃，好的發料檔生成，執行CAI就可以逐步實現上述目標。,配料、供料 JUST IN TIME一、倉庫人員的配料、,伍防止物流停滯物品堆積與不良品倒流,一、物流停滯物品堆積：,二、不良品倒流大多來自不良品重工；不良品來自於：,三、品管六大手法,伍防止物流停滯物品堆積與不良品倒流一、物流停滯物品堆積：1,陸生產計劃產量(工單)管理,六、面對資源能力限制(約束條件)，依先後緩急解決之。例如：,陸生產計劃產量(工單)管理一、一張工單包含BOM各模組，工,七、生產排程經驗交流：,7、消除管理死角，如IQC

11、應先驗而未驗；庫存有料而沒發出來；特採或驗退延誤處理等。,1、既有資源下試順排客戶定單，以沒有發生工作空檔為原則,2、針對無法滿足客戶交期的訂單再分成二類：絕對無法限期解決資源能力限制者；依其限制排程，提高 報告層級。有可能限期解決資源能力限制者；依解決後狀況排程。,3、隨時掌握資訊調整計劃，督促限期解決資源能力限制項目之進度。,4、依最新生產計劃運行MRP(物料需求計劃)使供應鍊順暢。5、摹擬預知未來欠料並且確認來源與交期。,6、確保產銷相關資訊的正確迅速與自動化，以最少的人工輸入得到最正確迅速的資 訊。產銷會議中一律以系統及時資料展現，而非用個人耗時制做的EXCEL、 WORD等資料。以避

12、免爭議、資訊正確迅速、快速決策修正。,七、生產排程經驗交流：7、消除管理死角，如IQC應先驗而未驗,註一ERP的真正技術瓶頸詳細生產排程,1、 絕大部分ERP重點是假設生產能力無限，利用以出貨日倒,一、APS運用電腦強大的運算能力，依據系統中所設定的邏輯規則，參考相關影響因素在很短的 時間內完成排程運算，產生可行的生產計劃之後，會先看看訂單能不能如期出貨？並且檢視 各產線的生產計劃是否安排的很順暢？有沒有發生工作空檔？二、系統運用顏色或圖形標示出未來將會發生的問題，再使用滑鼠針對問題點深入查詢相關資料 ，如果資料顯示出這將會對整體運作造成影響，還可以查到造成問題的原因是材料因素？或 是產能不足

13、？或是儀器設備不敷使用？不論原因是什麼，都可以繼續追查到有哪些相關因素 與這個原因相互影響。三、如果我們可以事前預測出將來會發生問題的時間與其影響範圍，進而知道發生問題的原因， 更可以看到影響這個原因的相關因素，相關人員能夠以這些資料為依據，進行溝通協調產生 最佳決策？換句話說；APS進行運算與基本的邏輯判斷，並且整理出所有問題的相關因素備 查，真正重要的溝通協調與最終決策都是由人員來進行。四、在溝通協調的過程中，時常需要以假設性的條件為基礎看看會發生什麼變化？能不能改善整 體的作業效率？這就需要運用APS的快速的模擬運算功能，並且要在不同模擬方案中比較利 弊得失，由其中尋找出對企業最有利的方

14、案。五、每天在生產線上發生許多不同的事情，這都會影響到原有生產計劃的執行步驟，所以；APS 還能夠有效的讀取實際生產回報資料，然後重新進行運算產生最新的生產計劃，讓我們每天 都可以看到最新的有效資訊，不斷循環進行各項改善措施，在問題發生之前預先擬妥對策， 讓整體的生產運作狀況日漸趨向良性發展。六、以上的這些改善措施，大多數的人都懂得如何進行，但是因為缺乏高速合理運算的工具，所 以空有理念卻無法落實。而APS就是這個最好的工具，所以；APS雖然不能主動解決所有問 題，但是它可以讓人員變成人才，經由優質的決策為企業創造最佳的效益。,註二 APS (Advanced Planning and Scheduling)先進生產排程,一、APS運用電腦強大的運算能力，依據系統中所設定的邏輯規則,