IE--工业工程整理课件.ppt

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1、课程前奏,大家进入一个神秘的城堡，在这座城堡里面，所有的人都带在轻松的身子、开放的心态，抛开了所有的身份、地位、欲望等一切繁杂的需求，静静地祈祷自己，聆听来自城堡深处的声音。 您工作忙吗？您的工作有成绩吗？您过得愉快吗？此时此刻，您只要对自己负责，没有人强迫您，也没有人打扰您。请打开您自己的心门，问问自己，想想自己曾经的忙碌，想想过去的得与失 一切都是那么自然，那么正常！但细细反思，扪心自问：真的自然吗？真的正常吗？ 心态决定,1,课程前奏 大家进入一个神秘的城堡，在这座,成功人与失败人的差距,成功人的个人特质：1、认真，勇于承担责任2、认准目标，并采取大量行动失败人的个人特质：1、喜欢找理由

2、,职责别人2、缺乏行动,2,成功的人一直在找方法，失败的人一直在找借口！,成功人与失败人的差距成功人的个人特质：2成功的人一直在找方法,破窗理论,心理学上所提出的“破窗理论”认为：如果有人打破了一个建筑物的窗户玻璃，而这扇窗户又得不到及时的修理，别人就可能受到某些暗示性的纵容去打烂更多的窗户玻璃。久而久之，这些破窗户就会给人造成一种无序的感觉。结果在这种公众麻木不仁的氛围中，一些不良风气、违规行为就会滋生、蔓延且繁荣,3,破窗理论 心理学上所提出的“破窗理论”认为：如,一颗铁钉=一个国家,1485年，在英国波斯沃斯，国王理查三世准备与里奇蒙德伯爵亨利率领的军队决一死战。战斗开始的当天下午，理查

3、让马夫准备好自己最喜爱的战马。铁匠在给战马钉马掌时，因缺少几颗钉子，有一只马掌没有钉牢。两军对垒，理查国王冲锋陷阵，鞭策士兵迎战。“冲啊，冲啊”，他高喊着，率领队伍冲向敌阵。理查国王的队伍眼看就要获胜，突然一只马掌掉了，战马跌翻在地。士兵见国王落马，纷纷转身撤退，亨利率领的军队围了上来，俘获了理查 英国曾经流传一段民谣：“少了一个铁钉，丢了一只马掌。少了一只马掌，丢了一匹战马。丢了一匹战马，败了一场战役，败了一场战役，失了一个国家。”这个久远的故事告诉了我们：战场无小事，商场如战场。每一个环节都事关大局，千万不可马虎大意。在技术工作中，每一张图纸设计，每一个尺寸标准；在物资供应工作中，每一种材

4、料的质量，每一个零部件的规格、型号；在生产制造工作中，每一个零部件的装配，每一道工序的调试，在质量检验工作中，每一个数据的测试，每一个问题的确认，都能对公司的品牌形象起重要作用。“一招不胜，满盘皆输”，任何一个岗位上的工作都要精雕细琢，认真负责地把事情做到位，不能有半点疏忽。,4,一颗铁钉=一个国家 1485年，在英国波斯沃斯，国,IE实施的10种抵抗表现,5,IE实施的10种抵抗表现序号内 容1道理确实如,科学管理,工程技术,IE工程（INDUSTRIAL ENGINEERING,IE工业工程,源于现场的实践经验和技术发展起来的,6,科学管理工程技术IE工程（INDUSTRIAL ENG,T

5、aylor搬运实验与劳动定额,Gilbreth砌墙实验与动作经济性原则,工作研究（Work Study）,7,经典的工作研究时间研究动作研究TaylorGilbreth工,美日IE的比较,美国IE注重以技术驱动，通过设计达到目的,日本IE注重以人驱动，通过改善达到目的,8,美日IE的比较美国IE注重以技术驱动，通过设计达到目的工程技,拿汽车工业来说： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个制造一辆车身 9.5小时 2.9小时制造一发动机 6.8小时 2.8小时,9,拿汽车工业来说：9,投入 产品,生产系统,效益,产品服务,转换,人、机、料、法,生产要素,管理,技术,生产类企业的增

6、值过程,15,生产系统效益产品服务转换人、机、料、法生产要素管理技术生产类,1.学习高效率生产方式的方法,排除“浪费、勉强、不均衡”的作业方法或流程要理论结合实际，重点在于实践建立全员参与体系，创造人人参与的氛围重视员工的意见,16,1.学习高效率生产方式的方法排除“浪费、勉强、不均衡”的作业,2.高效率生产的实现方法-研究方法,1、程序分析-对产品生产过程的工序状态进行记录，分析和改善的IE手法。 2、操作分析-人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排。 3、动作分析-研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率

7、。 4、时间分析-抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准。,17,2.高效率生产的实现方法-研究方法 1、程序分析-,如何降低成本,成本的构成,成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资 等,？,如何降低成本,消灭浪费！,18,如何降低成本成本的构成成本一般有以下要素组成：？如何降低成本,二、 生产现场形形色色的浪费,浪费的三种形态工厂内的七大浪费现象十二种动作上的浪费消除浪费,19,二、 生产现场形形色色的浪费浪费的三种形态19,1.浪费的三种形态,勉强：超过能力界限的超负荷状态浪费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态。不均衡：有时超

8、负荷有时又不饱和的状态（即差异状态）,不均衡,勉强,浪费,能力,20,1.浪费的三种形态勉强：超过能力界限的超负荷状态不均衡勉强浪,2.工厂内的七大浪费现象,七大浪费,不良改正,制造过多,加工过剩,搬运浪费,库存过多,等待浪费,动作浪费,21,2.工厂内的七大浪费现象七大浪费不良改正制造过多加工过剩搬运,1.不良改正的浪费,工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。,.材料损失。,.设备、人员工时损失。,.额外处理人员的增加。,.影响生产。,.出货延迟。,.产品降价。, ,工厂七大浪费之一,22,1.不良改正的浪费 工厂内产生不良品，需要进行,工厂七大浪

9、费之二,2.过分精确的加工浪费,过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。,.多余的作业时间和辅助设备。,.生产资源如电、水等浪费。,.额外处理人员的增加。,.加工、管理工时增加。,.时间浪费、影响产量完成。, ,23,工厂七大浪费之二2.过分精确的加工浪费 过分精,工厂七大浪费之三,3.动作的浪费,现场作业动作不合理造成的浪费。,.物品取放、反转、对准等不合理。,.作业时转身、大幅度动作。,.抬臂过高、过低等。, ,24,工厂七大浪费之三3.动作的浪费 现场作业动作不,4.搬运的浪费,物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。,.物料移动所需空间的浪费。,.人力、工具的占用。,.时间的浪

10、费。, ,工厂七大浪费之四,.推车的移动。,25,4.搬运的浪费 物料的放置、堆积、移动、整理等,5.库存的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂七大浪费之五,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖。, ,不良品,故障,偶发停产,缺勤,能力平衡,调整时间,品质不稳定,计划有误,库存水平,26,5.库存的浪费 库存量过大，资金积压越多。工厂,6.制造过多的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂七大浪费之六,.在制品积压。,.使先入先出作业困难。,.增加周转箱等设备成本。,.库存增加。,.资金积压。,.能力不足被

11、掩盖。, ,27,6.制造过多的浪费 库存量过大，资金积压越多。,7.等待的浪费,因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。,工厂七大浪费之七,.生产线机种切换。,.工位间由于不平衡造成等待的浪费。,.机器设备故障导致等待的浪费。,.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。,.生产计划安排不平衡导致人机闲置。, ,28,7.等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当、,避免七大浪费的基本对策如下,创造看得见浪费的现场（彻底的5S）；制定作业标准，严守标准化作业；以看板管理的生产方式，来规定生产进程或指导生产；生产现场明确标识作业区域，规范作业； 推行“一目了然的管理”等视觉管理手法。

12、,程序分析,问题？,29,避免七大浪费的基本对策如下创造看得见浪费的现场（彻底的5S）,程序分析,程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。 程序分析就是消除产品生产过程中的全部浪费和不合理，从而提高效率！,按照分析对象不同，程序分析的种类： 1、以产品为中心的产品工艺分析 2、以人为中心的作业流程分析 3、联合作业分析,30,程序分析 程序分析是对产品生产过程的工,产品工艺分析,对产品在经过材料、零件加工、装配检验直到完成品为止的工序流程状态。 记录方式如下：,31,产品工艺分析 对产品在经过材料、零件加工,产品工艺方法和技巧：5W1H提问表,32,产品工艺方法和

13、技巧：5W1H提问表 项目问 题,改善方向-ECRS原则,E-Eliminate 通过5W1H后，无满意答复，予以取消C-Combine 对于无法取消而必要的，看是否可以合并R-Rearrange 通过取消、合并后，进行合理重排，除去重复S-Simplify 经过取消、合并和重排后的必要工作，可否用简单的方法和设备达到要求。,33,改善方向-ECRS原则E-Eliminate,作业流程分析,在现场中，对人的作业状态进行记录的IE手法。记录方法：,1、作业2、移动3、检查4、等待,35,作业流程分析在现场中，对人的作业状态进行记录的IE手法。1、,联合作业分析,分析人与机械、人与人的组合作业时间

14、过程分析，通过分析，发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效地改善。目的：1、提高设备的运转率2、提高整体综合效率3、设备布局的依据4、决定联合作业可行性的方法,37,联合作业分析 分析人与机械、人与人的组合作,人机操作分析：,时间,2,1,4,1,2,完成件放箱内,卸下工件,空闲,装上工件,准备工件,人,机器,空闲,被装上工件,加工,被卸下工件,空闲,利用率,60,100,60,100,38,人机操作分析：时间21412完成件放箱内卸下工件空闲装上工件,改进：,时间,1,4,1,完成件放箱内,准备下一工件,装上工件,卸下工件,人,机器,被装上工件,加工,被卸下工件,利用率,100/100,1

15、00/100,生产周期由原来的10分钟缩短为6分钟，效率提高67%,39,改进：时间141完成件放箱内准备下一工件装上工件卸下工件人机,第三章 经济动作分析原理 （削除动作的浪费）,发现动作的浪费动作分析经济动作三角形原理,40,第三章 经济动作分析原理 （削除动作,动作分析,对生产活动的全部动作进行观测分析，从而寻求省力、省时、安全、经济的IE手法。 动作分析按精度不同可以分： 1、目视动作分析 2、动素分析 3、影响分析,41,动作分析 对生产活动的全部动作进行观测分析,1.2发现动作浪费的着眼点,42,1.2发现动作浪费的着眼点42脚的动作物料运动手的动作眼睛的,2、动作分析动作分析的实

16、质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。 （一）动素1、伸手（TE）（,）,2、移物（TL（,3、握取（G）,（U）,4、装配（A）（ ）,5、使用（U）（U）,）,43,2、动作分析）2、移物（TL（3、握取（G）（U）4、装配（,6、拆卸（DA）（ ）,7、放手（RL）（ ）,8、检查（I）,（ ）,9、寻找（SH）,（ ）,10、选择（ST）,（ ）,11、计划（PN）,（ ）,12、定位（P）,（ ）,13、预定位（PP）（ ）,14、持住（H）（ ）,U,15、休息（R）（ ）,16、迟延（UD）（ ）,17、故延（AD）（ ）,18、发

17、现（F）（ ）,44,6、拆卸（DA）（ ）7、放手（RL）（ ）8、检查,2.2基本动作要素,各基本动作，可分三大种类：第一类是完成工作所必要之要素第二类是寻找、发现、选择、思考，会使第一类 的动作趋向缓慢第三类是保持、不可避免的延迟、可避免的延迟、 及休息，基于作业改善，以除去第三类的基本动作最有效。,45,2.2基本动作要素各基本动作，可分三大种类：45,发现动作的浪费,1.1如何发现动作的浪费？ 动作浪费是指在制造物品的基础上，不能产生附加价值的人的活动（包括设备的空转）。 因组装过快导致的收藏浪费勉强作业为作业而做的准备工作,46,发现动作的浪费1.1如何发现动作的浪费？46,从以下

18、角度去观察动作的浪费情况： 有无存放动作？ 有无多余的空手等待？ 有无断点和不连续？ 有无单手作业？ 有无人员频繁走动而不作业？ ,?,47,从以下角度去观察动作的浪费情况：,3.经济动作,对动作研究的改善方法分类,并系统地对此进行分析总结所得出的基本原则 目的： 减轻作业者的疲劳 提高作业效率,49,3.经济动作 对动作研究的改善方法分类,3.1动作经济原则,50,3.1动作经济原则肢体使用原则作业配置原则机械设计原则1、双,4.1三角形原理的定义在作业的过程中，有作业点、工具、零部件三个位置。这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小，作业效率就越高。这就是“三角形原理”。,4.三角形

19、原理,51,作业点,零部件,工具,4.1三角形原理的定义在作业的过程中，有作业点、工具、零,经济动作,经济动作范围,下限位置,上限位置,下限位置,上限位置,适合作业区域,最适合作业区域,52,经济动作经济动作范围下限位置上限位置下限位置上限位置适合作业,4.2三角形原理的运用,三角形原理是一个简单的概念，但在工程设计过程中，却是不可缺少的概念性思维。在工程设计中要“最大限度地缩小这个三角形”，以获得最高的作业效率。 动作级别： 1、手指 2、手腕 3、手臂 4、上臂 5、腰 6、腿,53,4.2三角形原理的运用 三角形原理是一,四、 生产布局,合理化布局的重要性决定生产布局的因素关于搬运影响搬

20、运的其他因素现场布置,54,四、 生产布局合理化布局的重要性54,决定生产布局的因素,1.生产方式决定布局机器别配置工程顺配置2.布局设计的要点辅助生产与主生产配合确定各工序零部件的配送方法,55,决定生产布局的因素1.生产方式决定布局55,生产线布局经济原则,1、禁止孤岛加工2、线路空间短小3、减少停滞原则4、消除交叉原则5、平衡能力原则,“生产孤岛”,56,生产线布局经济原则1、禁止孤岛加工“生产孤岛”56,1 + 1 = 2 ?,57,1 + 1 = 2 ? 57,将“生产孤岛”集成在一起,58,将“生产孤岛”集成在一起58,关于搬运,搬运是工厂内部供应必要的物料进行的运输。与加工不同的

21、是，搬运不直接产生价值，但消耗人力与工时。 搬运不只是移动物品，堆放、装载、卸载、摆放都要消耗工时。搬运的指标：重量、次数、距离、成本、时间等等。,据统计表明，搬运在整个工时成本和生产成本中占很大比例：1、约25%40%的加工费是搬运。2、约70%80%的工序时间：搬运和停滞。3、约85%的工厂灾害是在搬运中发生。,61,关于搬运 搬运是工厂内部供应必要的物料,搬运问题,1、重视装载作业。 装载大与缩短距离。装载时间由5分钟改善至2分钟的改善大于距离上由5M改善至2M的改善。2、重视放置方法。 方法不同会带来工时和劳动频度的改变，方法也影响下次移动所需要的工时。3、空运减少。 空运系数= -

22、X 100%,人的移动距离 - 物品移动距离,人移动的距离,62,搬运问题1、重视装载作业。人的移动距离 - 物品移动距离人移,五、 均衡生产（消除等待的浪费）,现代企业面临的困惑单元制生产方式生产线平衡法人机工作的分离少人化和省人化日生产（按每日需要生产）全员生产性维护（TPM）设备管理的其它要点工时低减切换的改善,68,五、 均衡生产（消除等待的浪费）现代企业面临的困惑6,23,252010,生产线平衡,252010,18,29,25,23,工序 1 2 3 4 5,损失27秒,损失4秒,70,怎样完成的？,23252518292523工序 1,生产线平衡率的计算,生产线平衡率= - X

23、100%,各工序时间总和,人数 X CT,CT-作业周期,生产线平衡率= - X 100%= 82%,118,5 X 29,平衡损失率=1 - 平衡率=1-82%=18%,71,生产线平衡率的计算各工序时间总和人数 X CTCT-作,平衡率与管理,1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。,72,平衡率与管理1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在,如何实施平衡改善,现状调查,现状分析,改

24、善方案并评估,改善效果确认,改善结果汇总,73,如何实施平衡改善现状调查现状分析改善方案并评估改善效果确认改,1、将瓶颈作业内容分担给其他工序2、增加瓶颈的作业能力3、合并相关工序4、分解作业时间短的工序给其他工序,平衡的改善方法,74,1、将瓶颈作业内容分担给其他工序平衡的改善方法74,六、 工作标准化,开展标准化的意义工作标准化的基本方法工作标准化的产生和发展工作简化,87,六、 工作标准化开展标准化的意义87,开展标准化的意义,任何一个企业的生产活动都是利用“机器”、“人”和“原材料”三要素实现的。人的作业特点：1、个体差别；体力、劳动技能、速度、效率、注意力等。2、非固定性：作业参数（

25、行走速度、搬运重量和幅度等）3、应变性：主观能动性强，学习性4、可靠性：受健康状况、有无充分准备、熟练程度、劳动热情、责任感等影响。,88,开展标准化的意义 任何一个企业的生产活动,工作标准化的基本方法,对人所从事的活动进行标准化确定，受多种因素的影响，所以是最困难的工作。1、泰勒的“时间观测法”2、吉尔布雷斯的“动作研究法”,89,工作标准化的基本方法 对人所从事的活动进,工作简化,1.工作简化的基本理念简单就是美，全员参与，消除抗拒心理2.工作简化的目的：消除浪费 1、布局不当、造成空间浪费、场所浪费 2、流程设计不当或配置不当，造成场所及搬运浪费 3、材料、零部件在库的浪费 4、等待浪费

26、 5、不知道使用最好工具和方法的浪费 6、资金和资源的浪费,90,工作简化1.工作简化的基本理念90,工作简化的方法1、找出在生产上、业务上或工作上拟改善的项目。2、现状分析及检讨3、运用5W1H法提问4、运用取消、合并、重排、简化的手法寻求新方法。5、制订新的工作标准6、效果跟踪,91,工作简化的方法91,七、 标准时间,时间研究标准时间的概念和起源标准时间的构成制定标准时间方法时间评比PTS法(预置时间标准法),92,七、 标准时间时间研究92,时间研究,1.时间研究的意义： 经济、有效、轻松的。2.时间研究的目的： 1、评估产能 2、发现现状问题，改善作业。 3、研究各种方法的优劣评估

27、4、新标准时间的制订,93,时间研究1.时间研究的意义：93,时间研究的概念1、时间研究的定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。”，定义中有：合格、适当、训练有素的操作者；在标准状态下。2、时间研究的研究方法：时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准。,94,时间研究的概念94,时间研究的方法,1、时间研究的工具：a、秒表b、观测板c、观测记录表d、铅笔等其他作业测定时的工具,95,时间研究的方法1、时间研究的工具：95,2、时间观测方法 1、归零法：每次测定都要归零，

28、故比较费时。 2、累积测时法：显示当时时间，但还在累积 3、连续测时法：采集相临时间相减 记录次数在作业改善的情况下最少5次，最佳在5-10次。,96,2、时间观测方法96,录象时间分析法,1、可以反复观察，减少遗漏2、时间精确，提高准确度3、事实说话，具有改善的说服力4、适合动作快、难于区分的动作单元,97,录象时间分析法1、可以反复观察，减少遗漏97,标准时间的构成,标准时间,标准主体时间,标准准备时间,放宽时间,净作业时间,放宽时间,净准备时间,特殊时间,一般时间,特殊时间,一般时间,98,标准时间的构成标准时间标准主体时间标准准备时间放宽时间净作业,标准时间的设定,正常时间=观测时间X

29、评定系数标准时间=正常时间+放宽时间 =正常时间（1+宽放率）放宽率=一定期间的宽放时间之和 / 同期的实际时间之和,99,标准时间的设定正常时间=观测时间X评定系数99,时间评比,平均化法（西屋法）从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价。,100,时间评比 平均化法（西屋法）从熟练、努,评比的应用,某员工的评价如下：评比系数=熟练+努力+环境+一致性 =0.06+0.02+0+0=0.08假如观测时间为20秒,则正常时间为 正常时间=观测时间 X (1+评比系数)=21.6秒,101,评比的应用某员工的评价如下：评比因数等 级系 数熟练良,PTS法(预置时间标准法),PTS(Predet

30、ermined Time System)是国际公认的制定时间标准的通用技术手法,它利用预先的各种动作制订时间标准,而非通过现场的观测进行时间分析。 PTS方法很多，但运用最广的那属模特（MOD）法。 研究假设： 1、所有的人体活动可以归纳为21种。 2、不同的人做同一个动作所需的时间基本一致。 3、人体不同部位的动作与所用时间成正比例。,102,PTS法(预置时间标准法) PTS,MOD的基准时间,模特法的21种动作都以手指动作(移动2.5cm)的时间消耗为基准。 1MOD=0.129S 1 S=7.75 MOD 1分=465 MOD,103,MOD的基准时间 模特法的21种动作都以手指,效率

31、改善的方法手段,1.设问技术 what/why/where/when/who/how2.工作改进4种技巧 ECRS3.工作改进分析检查表,107,效率改善的方法手段1.设问技术107,分析检查表,108,分析检查表工艺名称姓名部门说明内 容CHECK说,目视管理,1.目视管理的定义 对生产现场不了解的人员看到后能迅速发现现场问题,并且能够指出问题点和管理方法.2.目视管理的工具 规定区域画线、指示（牌）板、异常指示灯等等3.目视管理的推进方法:成立小组，推行5S，营造氛围，宣传教育,P-D-C-A,109,目视管理1.目视管理的定义P-D-C-A109,定置管理,人与物的三种结合关系 1、人、

32、物紧密结合，作业得心应手 2、人、物寻找，工具凌乱，增加劳动强度 3、人、物无关状态，现场是垃圾场和仓库，生产物料 到生活用品，应有尽有。结果差异很大。我们提倡：物与场所的结合，即定置管理。,110,定置管理人与物的三种结合关系110,111,111,112,112,讲师后语：,积极调整和改变心态 突破自我设限的自我 生命中有很多可能，创造更多的可能 习惯与科学，认知与行为的差异 大量行动- IE工程改善，是需要开阔的心态视野、积极主动的执行力，突破自我设限创造更多可能性的工作。让“再也不可能”和“不可能”从大家的习惯中消灭.,讲师后语：积极调整和改变心态,祝大家工作愉快！,THE END！,THANK YOU！,祝大家工作愉快！THE END！THANK YOU,