CA6140机床主轴加工工艺课程设计报告书.doc

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1、 .机械制造工艺学课程设计CA6140机床主轴加工工艺设计班 级： 组 员： 指 导：毛坯尺寸确定的方法1、 毛坯的大头如何确定 计算其质量，查表得单边余量为7.5mm 2、外径如何确定 查表得公式为外径=0.22xL0.2xD0.5 所以外径的总余量为9.195mm 切削速度公式一、零件的结构特点与设计要求1、主轴零件的结构特点1)主轴零件是CA6140车床中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷。2)主轴零件是回转体零件，既是阶梯轴又是空心轴，3)主轴长径比小于12，所以为刚性轴4)主轴零件的主要加工表面是、外旋转表面，次要表面有键槽、花键、螺纹和横向孔等。5)

2、机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削。2、主轴结构的设计要求1)合理的结构设计。2)足够的刚度。3)具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量。4)具有足够的耐磨性、抗振性与尺寸稳定性。5)足够的抗疲劳强度。二、CA6140车床主轴技术要求与功用附件1为CA6140车床主轴零件图。由零件图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘与顶尖的外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用与技术要求：1、支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈112

3、锥面的接触率70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。2、端部锥孔 主轴端部锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求HRC4550。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。3、端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面

4、粗糙度Ra为0.8mm。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。4、空套齿轮轴颈， 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。5、螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。三、零件毛坯的选择与热处理1、毛坯的形式毛坯的制造方法根据

5、使用要求和生产类型而定。毛坯形式有棒料和磨模锻两种。前者适于单件小批生产，尤其适用于光滑轴和外圆直径相差不大的阶梯轴，对于直径较大的阶梯轴则往往采用锻件。锻件还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。单件小批生产一般采用自由锻，批量生产则采用模锻件，大批量生产时若采用带有贯穿孔的无缝钢管毛坯，能大大节省材料和机械加工量。综上所述，我选择模锻毛坯。2、毛坯的尺寸确定毛坯尺寸的确定查表得粗加工余量7mm,半精加工余量1.6mm,精加工余量0.4mm.3、主轴的材料的选择主轴零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理规。一般主轴零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质与部分表面淬火等热处理，得到所要求

6、的强度、韧性和硬度。转速较高的主轴零件，一般选用40Cr，经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。45钢是普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差。综上所述，主轴零件材料我选择40Cr。4、热处理工艺的制定和安排选择适宜的材料并在整个加工过程中安排足够和合理的热处理工序，对于保证主轴的力学性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。车床主轴的热处理主要包括：1）毛坯热处理车床主轴的毛坯热处理一般采用正火，其目的是消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀，以利于切削加工。2）预备热处理在粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，目的是获得均匀细密的

7、回火索氏体组织，提高其综合力学性能，同时，细密的索氏体金相组织有利于零件精加工后获得光洁的表面。3）最终热处理主轴的某些重要表面（如90g5轴颈、锥孔与外锥等）需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。四、基准的选择 1、粗基准的选择 为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支撑轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支撑轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。2、精基准的选择 为了避免基准重合误差，考虑工艺基准与设计基

8、准和各工序基准的统一，以与尽可能在一次装夹中加工较多的工作表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔位定位基准。主轴中心通孔钻出以后，远中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并与时保修。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔以后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基准的位置变动，从而造成误差。3、基准的转换由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中药采用互换基准的原则，在基准相互

9、转换的过程中，精度逐步得到提高。 1）、以轴颈位粗基准加工中心孔； 2）、以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部； 3）、以支承轴颈为基准，加工大端锥孔； 4）、以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 5）、以支撑轴颈位基准，粗磨大端锥孔； 6）、以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部； 7）、以打断支撑轴颈和75h6外圆表面为基准，粗磨打断锥孔。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，岁着通孔的加工，作为定位基面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵到主轴的两端孔中，如图5-4所示，让锥堵的顶尖其附加定位基准的作用。五、工序加工中

10、的主要问题1、锥堵和锥套心轴的使用对于空心的轴类零件，当通孔加工后，原来的定位基准顶尖孔已被破坏，此后必须重新建立定位基准。对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面，代替中心孔。而当通孔直径较大时，则不宜用倒角锥面代替，一般都采用锥堵或锥堵心轴的顶尖孔做为定位基准。2、使用锥堵或锥堵心轴时应注意以下问题。1）一般不宜中途更换或拆装，以免增加安装误差。2）锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。先图所示的锥堵心轴结构比较合理，其左端锥堵与拉杆心轴为一体，其锥面与顶尖孔的同轴度较好，而右端有球面垫圈，拧紧螺母时，能保证左端锥堵与孔配合良好，使锥堵的锥面和工

11、件的锥孔以与拉杆心轴上的顶尖孔有较好的同轴度。工序 双托图主轴各外圆表面的精加工和光整加工3、主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在最终热处理工序之后进行，用以纠正在热处理中产生的变形 ，最后达到所需的精度和表面粗糙度。磨削加工一般能达到的经济精度和经济表面粗糙度为IT16和Ra 0.80.2m。对于一般精度的车床主轴，磨削是最后的加工工序。而对于精密的主轴还需要进行光整加工。4、光整加工用于精密主轴的尺寸公差等级IT5以上或表面粗糙度低于R0.1m的加工表面，其特点是：1）加工余量都很小，一般不超过0.2mm。2）采用很小的切削用量和单位切削压力，变形小，可获得很细的表面粗糙度。3）对上道工序

12、的表面粗糙度要求高。一般都要求低于R0.2m，表面不得有较深的加工痕迹。4）除镜面磨削外，其他光整加工方法都是“浮动的”，即依靠被加工表面本身自定中心。因此只有镜面磨削可部分地纠正工件的形状和位置误差，而研磨只可部分地纠正形状误差。其它光整加工方法只能用于降低表面粗糙度。由于镜面磨削的生产效率高。且适应性广，目前已广泛应用在机床主轴的光整加工中。六、加工阶段的划分主轴加工过程中的加工工序和热处理工序均会不同程度的产生加工误差和应力，因此要划分加工阶段。主轴加工基本上划分为以下三个阶段。1、粗加工阶段1)毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火)2)粗加工:工序46。锯除多余部分，铣端面、钻中心孔和荒

13、车外圆等目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,与时发现缺陷。 2、半精加工阶段1)半精加工前热处理:工序7。2)半精加工:工序813。车工艺锥面(定位锥孔) 半精车外圆端面和钻深孔等 3)精加工:精磨外圆和外锥面以保证主轴最主要表面的精度。详细过程见工序卡七、加工工序的安排和工序的确定1、加工顺序方案确定具有空心和锥特点的轴类零件，在考虑支承颈，一般轴颈和锥等主要表面的加工顺序时，可有以下几种方案。1)、外表面粗加工钻深孔外表面精加工锥孔粗加工锥孔精加工2)、外表面粗加工钻深孔锥孔粗加工锥孔精加工外表面精加工3)、外表面粗加工钻深孔锥孔次加工外表面精加工锥孔精加工针对CA6140车

14、床主轴的加工顺序来说，可做如下分析比较：第一方案：在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这样会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免的会有加工误差（锥堵本身误差等就会造成外圆表面和锥孔的不同轴，故此方案也不宜采用）第三方案：在锥孔精加工时，虽然也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已很小，磨削力不大:同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终阶段，对外圆表面的精度影响不大；加上这一方案的加工工序，可采用外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。经过上述

15、比较可知像CA6140主轴这类的轴件加工顺序，以第三方案为佳。2、工序确定工序的确定要按加工顺序进行，应当掌握两个原则：1）工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。2） 对个表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工应安排在最后。为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一般应安排在机械加工之前。为了提高零件的机械性能和消除应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一般应安排在粗加工之后，精加工之前。3、工艺路线该主轴零件结构较为复杂，其中涉与到外圆、端面、孔、锥孔、花键、键槽等加工，考虑加工的方便与精确度等因素，制定出表1所

16、示加工方法和加工工艺过程卡片：表1序号工序名称工序容定位基准设备1备料2锻造模锻立式精锻机3热处理正火4锯头5铣端面钻中心孔毛坯外圆中心孔机床6粗车外圆顶尖孔多刀半自动车床7热处理调质8车大端各部车大端外圆、短锥、端面与台阶顶尖孔卧式车床9车小端各部仿形车小端各部外圆顶尖孔仿形车床10钻深孔钻48mm通孔两端支承轴颈深孔钻床11车小端锥孔车小端锥孔（配120锥堵，涂色法检查接触率50%）两端支承轴颈卧式车床12车大端锥孔车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率30%）、外短锥与端面两端支承轴颈卧式车床13钻孔钻大头端面各孔大端锥孔摇臂钻床14热处理局部高频淬火（90g5、短锥与莫氏6号锥孔

17、）高频淬火设备15精车外圆精车各外圆并切槽、倒角锥堵顶尖孔数控车床16粗磨外圆粗磨75h5、90g5、105h5外圆锥堵顶尖孔组合外圆磨床17粗磨大端锥孔粗磨大端锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率40%）前支承轴颈与75h5外圆圆磨床18铣花键铣89f6花键锥堵顶尖孔花键铣床19铣键槽铣12f9键槽80h5与M115mm外圆立式铣床20车螺纹车三处螺纹（与螺母配车）锥堵顶尖孔卧式车床21精磨外圆精磨各外圆与E、F两端面锥堵顶尖孔外圆磨床22粗磨外锥面粗磨两处112外锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床23精磨外锥面精磨两处两处112外锥面、D端面与短锥面锥堵顶尖孔专用组合磨床24精磨大端锥孔精磨大

18、端莫氏6号锥孔（卸堵，涂色法检查接触率70%）前支承轴颈与75h5外圆专用主轴锥孔磨床25钳工端面孔去锐边倒角，去毛刺26检验按图样要求全部检验前支承轴颈与75h5外圆专用检具八、工序具体容的确定1、确定工序尺寸由于主轴零件中多次加工的表面，如各、外圆柱面、端面等使用的工序基准、定位基准、测量基准与设计基准重合，因此各工序尺寸只与加工余量有关，即各表面工序尺寸只须在设计尺寸基础上累计加上加工余量即可。具体尺寸参见表2所示：表2加工表面工序余量/mm工序尺寸与公差/mm表面粗糙度粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工195-3-198195-6.3 -105.8-1552.

19、7124108.5105.80.630.4-100h7-100h6100h7-1.250.8-90g5-90g5-0.630.4-80h50.4-80.480h5-0.630.4-76h60.750.57675.5750.630.4-2、加工设备与工艺装备的选择1）机床选择从整个主轴零件的加工工艺过程分析可知其加工容主要是粗车、半精车、精车、粗磨、半精磨与精磨等，各工序加工容不多，零件外廓尺寸不是太大，因此多数情况下可以选用CA6140卧式车床2）夹具选择由于笨零件为长轴类零件，加工工序容又主要是车、铣、钻、磨，因此夹具主要采用三爪自定心卡盘。3）刀具选择由于主轴材料我选用40cr，所以在CA

20、6140卧式车床上加工时，选用硬质合金刀。九、计算切削速度已知毛坯小端长度方向上的加工余量为10mm，粗车时分两次加工，ap=0.46mm；毛坯大端长度方向的加工余量为13mm，粗车时分三次加工ap=3.05mm进给量f，根据机械加工工艺设计手册表15-10当刀杆的尺寸为16mm25mm时，ap为3时，以与工件的直径为100mm时，f=0.5 r=0.5mm/f计算切削速度按机械加工工艺手册v=m/min.当f0.7时，其中=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2T=60对小端端面有v=108.2(m/min) 确定机床转速： n=344.6(r/min)按机械加工工艺手册表3.1

21、-18v=135.2（m/min） n=320(r/min) 因n=344.6(r/min)与之相近的机床转速为315r/min和430r/min,选取n=430（r/min），如果选315r/min，则速度损失太大所以实际切削速度：则对大端面同理有大端面切削速度选取315r/min，故实际切削速度为：v半精车两端面计算切削速度确定主轴转速：按机械加工工艺手册表3.1-18选n其实际切削速度：钻中心孔刀具：A型中心钻机械加工工艺手册表4.3-2进给量：f=0.075mm/r，机械加工工艺设计实用手册表3.1-31切削速度v=18m/min 联系实际机床切削速度选取：n表3.1-31。故实际切削

22、速度：v=：粗车外圆粗车70h6外圆：切削深度：单边余量；进给量：机械加工工艺手册15-10有：选f=0.6mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：确定主轴转速：按机床选取n=430r/min。故实际切削速度：粗车M74*1.5外圆：切削深度：单边余量ap=2.5mm，共进5刀；进给量：机械加工工艺手册15-10有：选用f=0.6mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：确定主轴转速：按机床选取n=430r/min。故实际切削速度：粗车75.25外圆：切削深度：单边余量a=3.45mm,共进3刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.6mm/r计算切削速度：

23、确定主轴转速：按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：粗车外圆80h5外圆：切削深度：单边余量a=3mm,共进3刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.6mm/r计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：粗车外圆89f6外圆：切削深度：单边余量a=2mm,共进2刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.6mm/r计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=430r/min,所以实际切削速度：粗车外圆97.5外圆：切削深度：单边余量a=2.82mm,共进5刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.8mm/r0.7mm/r

24、,故计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：粗车外圆105外圆：切削深度：单边余量a=2.6mm,共进1刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.6mm/r,计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶）粗车195外圆：切削深度：单边余量a=2.5mm,共进2刀；进给量：机械加工工艺手册15-10可得：f=0.8mm/r0.7mm/r,故计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：粗车120外圆切削深度： 单边余量a=3.7mm，共进10刀；

25、进给量：机械加工工艺手册15-10得：选用f=0.7mm/r；计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：粗车160外圆切削深度： 单边余量a=3mm，共进15刀；进给量：机械加工工艺手册15-10得：选用f=0.8mm/r；计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=160r/min,所以实际切削速度：仿形车小端各部仿形车76h5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：机械加工工艺实用手册15-11得：当Ra=3.2m时，选用f=0.4mm/r0.7时，；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=149.4m/min确定主轴转速：n按机床

26、选取n=900r/min,所以实际切削速度：仿形车M741.5外圆切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：机械加工工艺实用手册15-11得：当Ra=3.2m时，选用f=0.7mm/r时，；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=131.6m/min确定主轴转速：n按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车75.25外圆且锥度为1：12由机械加工工艺实用手册2-37克知锥度为1:12的圆锥角为446188切削深度：单边余量a=0.925mm,共进刀2次；进给量：机械加工工艺实用手册15-11得：当Ra=3.2m时，选用f=0.7mm/r，计算切削速度：=122.

27、4m/min确定主轴转速：n按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车75外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：机械加工工艺实用手册15-11得：当Ra=3.2m时，选用f=0.4mm/r0.7时，；计算切削速度：=149m/min确定主轴转速：n按机床选取n=900r/min,所以实际切削速度：仿形车80h5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=138.1m/min确定主轴转速：n按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车M741.5外圆切削深度：单边余量a=0.5mm，进一刀；进给量

28、：选用f=0.7mm/r；计算切削速度：确定主轴转速：按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车89外圆切削深度：单边余量a=1mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=136m/min确定主轴转速：按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车90外圆切削深度：单边余量a=0.85mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=134.2m/min确定主轴转速：按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车100h5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=13

29、8m/min确定主轴转速：按机床选取n=560r/min,所以实际切削速度：仿形车105.25外圆锥度为1:12切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=138m/min确定主轴转速：按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：仿形车M1151.5外圆切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=138m/min确定主轴转速：按机床选取n=450r/min,所以实际切削速度：7、 钻48深孔机床：深孔钻床T2120 机械加工工艺手册第二卷表10.1-9刀具：外排屑深孔钻 机械加工工艺手册第

30、二卷表10.2-6由机械加工工艺实用手册表15-37克知： 45钢的硬度为HB157， 切削速度v根据机械加工工艺实用手册表15-33取进给量f=0.8m/r则令:故转速 按机床取，所以实际切削速度为v=m/min 车小端锥孔（配1:20锥堵）切削深度：单边余量a=1mm，走2刀；进给量：根据机械加工工艺实用手册15-10选用f=0.5mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=136m/min确定主轴转速：按机床选取n=1000r/min,所以实际切削速度：.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥与端面车大端锥孔（配莫氏6号锥堵）切削深度：单边余量a=2.4mm，走3刀；进给量：根

31、据机械加工工艺实用手册15-10选用f=0.5mm/r；计算切削速度：机械加工工艺手册表8.4-8：=118.3m/min确定主轴转速：按机床选取n=800r/min,所以实际切削速度：车孔56切削深度：单边余量a=2mm,共进刀2次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=122.5m/min确定主轴转速：按机床选取n=1000r/min,所以实际切削速度：车195端面切削深度：单边余量a=0.7mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=143.2m/min确定主轴转速：按机床选取n=250r/min,所以实际切削速度：车外圆切削深度：单边余量a=0.614m

32、m,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=146.3m/min确定主轴转速：按机床选取n=500r/min,所以实际切削速度：钻大端各孔钻8孔机床：Z35A摇臂钻床进给量：f=0.2mm/r机械加工工艺实用手册表15-33切削速度：v=21m/min机械加工工艺实用手册表15-37按机床选取n=630r/min,所以实际切削速度：钻2-10孔机床：Z35A摇臂钻床进给量：f=0.25mm/r机械加工工艺实用手册表15-33切削速度：v=21m/min机械加工工艺实用手册表15-37按机床选取n=630r/min,机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度：钻4-23孔

33、机床：Z35A摇臂钻床进给量：f=0.4mm/r机械加工工艺实用手册表15-33切削速度：v=21m/min机械加工工艺实用手册表15-37按机床选取n=250r/min,机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度： 锪圆柱式沉孔，查相关资料可知：锪沉头孔时进给量与切削速度应为钻孔时的1/2倍；故进给量：f按机床选取f=0.18mm/r切削速度：按机床选取，机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度：11.钻4-H7孔进给量：f=0.1mm/r 切削速度：v=21m/min机械加工工艺实用手册表15-37按机床选取n=1250r/min,机械加工工艺手册表3.1-31所以实际切削速度：

34、 对90g6、短锥与莫氏6号锥孔进行高频淬火 精车1001.5-2，,100h6外圆并切槽精车M1001.5外圆切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r；计算切削速度：=151m/min确定主轴转速：精车100h6外圆时与精车M1001.5外圆相同切槽（1） 切40.5槽（70h6-之间）刀具：高速钢切槽刀机床加工工艺手册表8.2-74切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.1mm/r；计算切削速度：=34.5m/min确定主轴转速：（2） 切41槽（-75h5之间）切削深度：单边余量a1mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.2mm

35、/r；计算切削速度：=21.8m/min确定主轴转速：（3） 切41槽（75h5-75.25之间）与（2）41槽（-75h5之间）相同（4） 切3槽（75.25-76.5之间）切削深度：单边余量a=1.75mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.2mm/r；计算切削速度：=21.8m/min确定主轴转速：（5） 切40.5槽（80h5处）切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.1mm/r；计算切削速度：=34.7m/min确定主轴转速：（6） 切3槽（89.4h8-M1001.5之家间）切削深度：单边余量a=2mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.3mm/r；计算切削速

36、度：=16.8m/min确定主轴转速：（7）切40.5槽（90g5处）切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.1mm/r；计算切削速度：=34.7m/min确定主轴转速：（8） 切41.5槽切削深度：单边余量a=1.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.2mm/r；计算切削速度：=34.7m/min确定主轴转速：（9） 切100h6-105.25之间的槽切削深度：单边余量a=6mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.6mm/r；计算切削速度：=10.6m/min确定主轴转速：（10）倒角345 为节省时间，倒角时取主轴转速与切40.5槽（70处）相同n=158r/mi

37、n 磨削外圆磨削80h5外圆机床：MB/332B外圆磨床机械加工工艺实用手册表11-12砂轮：改变485-84 机械加工工艺实用手册表12-156 机械加工工艺实用手册表12-68工件速度 工件转速由机械加工工艺实用手册表11-21可知砂轮的转速为1130r/min故最大切削速度：选择选取n=65m/min，工件的轴向进给量f时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为2次磨削90g5外圆工件速度 工件转速由机械加工工艺实用手册表11-21可知砂轮的转速为1130r/min故最大切削速度：选择选取n=50m/min，工件的轴向进给量f时，

38、横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次磨削89y5外圆工件速度 工件转速由机械加工工艺实用手册表11-21可知砂轮的转速为1130r/min故最大切削速度：选择选取n=40m/min，工件的轴向进给量f时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次 磨削莫氏6锥孔机床:M2120圆磨床机械加工工艺设计实用手册表11-12工件的转速围：120砂轮轴的转速：4000砂轮：选取白钢玉60锥磨头机械加工工艺设计实用手册表12-157.12-161 D=30，=30 B=20mm由机械

39、加工工艺设计实用手册表1.5-23得工件速度 工件转速1.19，砂轮的转速为5000r/min故最大切削速度：选择工件的轴向进给量f=10mm时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表1.5-23工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次。 铣键槽30125.2根据机械加工工艺设计手册第一卷表9.2-4选用硬质合金钢直柄键槽铣刀每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-87的切削速度v=1.79m/s采用X53T铣床，根据机械加工工艺手册表3.1-73取则实际切削速度则此时工作台每分钟的进给量为： 粗铣、精铣花键粗铣刀具：高速钢三面刃铣刀 机械加工工艺设计手册表2.4-74根据机械加工

40、工艺设计手册表4.4-5铣削深度一次走刀切除。每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-89的切削速度v=0.78m/s即46.8m/minn故采用X53T铣床，根据机械加工工艺手册表3.1-73取此时工作台每分钟的进给量为：精铣铣削深度一次走刀切除。每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-89的切削速度v=1.1m/s即60.6m/minn故采用X53T铣床，根据机械加工工艺手册表3.1-74取此时工作台每分钟的进给量为： 车大端侧面，车三处螺纹（配螺母）；机床：C620-3卧式车床车大端端面切削深度：单边余量a=0.6mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r，机械加工工艺手册15

41、-10；计算切削速度：=174m/min确定主轴转速：按机床选取n=315r/min,所以实际切削速度：车大端地面：切削深度：单边余量a=1.5mm,共进刀1次；进给量：选用f=0.5mm/r，机械加工工艺手册15-10；计算切削速度：=116m/min确定主轴转速：按机床选取n=200r/min,所以实际切削速度：车螺纹M74X1.5车刀：采用高速粗哑普通螺纹车刀螺距为1.5时，走刀次数i=4，故ar=0.375mm取v=0.48m/s=28.8m/min计算主轴转速n=1000v/d=(1000x28.8)/(x74)=124r/min按机床选取n=125r/min,所以实际切削速度：V=

42、drn/1000=29m/min取切入深度l1=3mm5车螺纹M100x1.5-2车刀:采用高速钢粗牙普通螺纹车刀螺距p为1.5时,走刀次数i=4，故ap=0.375mmV=0.48m/s=28.8r/min计算主轴转速: n=1000v/d=(1000x28.8)/(x100)=92r/min按机床选取n=100r/min,所以实际切削速度：V=drn/1000=32m/min取切入深度l1=3mm19. 磨削两处1：12外锥面,D面,以与短锥面机床:MB/332B外圆磨床砂轮:GB2485-84 B=25mm 磨削小端1：12锥面工件速度V=0.22 工件转速n=0.87故最大的切削速度:v=x450x5000/6x104=160m/min选择工件速度n=72m/min工件的纵向进给量f=0.5 B=10mm时，横向进给量f=0.17mm/dst工件的切削余量z=0.5mm,每次切削深度f=0.25mm,切削次数为1次.磨大端1：12锥面工件转速nn=0.62砂轮最大的切削速度：160m/min,选择工件转速n=42m/min,根据手册n=50m/min工件的纵向进给量fab=0.5 B=10mm时,横向进给量f1=10.6m/min工件的切削余量Zh=0.4mm,每次切削深度fn=0.1mm,切削次数为2次.磨106.3730.013 外圆工件转速n n=0.62砂轮最