充电器外壳注塑模具设计毕业论文.docx

密级：南昌大亨NANCHANGUNIVERSITY学士学位论文THESISOFBACHE1.OR(20072011年)题0充电器外壳注塑模具设计学院：机电工程学院系机械专业班级：机制074班学生姓名：学号：指导老师：职称：起讫日期：充电器外壳注塑模具设计专业：机械设计SM造及自动化学号；姓名：指导老师：摘要本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析广充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择/成型设备.接若介绍J'充电器外壳注理模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍f浇注系统,成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最终对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。本文论述的充电器外壳注塑模具采纳三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型而脱出，采纳模四腔的型腔布置，最终利用推板将制件推出。关健词：充电器外壳：注塑模：三板模：浇注系统：脱模机构：定即分型机构Themou1.dinjectiondesignofchargershe1.1.AbstractThedesigningHicihtxJsofinjectionmou1.dofthechargershe1.1.arcmain1.yintroducedinthispaper.First,thetechno1.ogica1.characteristicsareana1.ysed,inc1.udingmateria1.11)perties,formingCharacieristicsandconditions,theprocessofthestructure,theformingequipmentisSeIeC1.ed.ThenIheparting1.ineisse1.ected,thenumberofcavitiesis<1.ete11nined.Thespecificintroductionaremadeongatingsystem,coo1.ingsystem.Mo1.dingparts.Steeringmechanism,mou1.dingmechanism,andspacerpartinginstitutions.'1.henthestandardmou1.dbasesandMou1.dmateria1.sarese1.ected.andthetechno1.ogica1.parametersoftheformingequipmentischecked.Fina1.1.y,prob1.emsthatmayemergeduringtheIno1.dinsta1.1.ationprocessareana1.ysedandtheappropriateso1.utionsarcprovided.Threepencemou1.disusedonthedesignofchargershe1.1.thatispouringmateria1.andthep1.asticpartsarcejectedfromdifferentparting1.ines,therearcfourcavitiesinthisITiou1.dJinaIIyastripperp1.ateisusedtopushoffthechargershe1.1.s.KeywordjCIiargerShe1.IJnjectionmou1.d:Threepencemou1.d:Ga1.ingSyStem：MOU1.ding11wchanism;Spacepartinginstitutions书目摘要IAbstract11第一章结论11.1 选四的依据及意义11.2 国内外探讨现状及发展趋势1其次章充电器外壳工艺性分析42.1 材料性能42.2 2成型特性和条件42.3 结构工艺性42.4 零件体积及顺珏估尊52.5 充电器外充注电工艺参数的确定52.6 初选注射机的型号和规格5第三章充电器外壳注型模具的结构设计731分型面的选择73.2确定模具基本结构及模架的选定73.3输定型腔的数量和布时83. 4浇注系统设计81. 41主流迤设说93. 4.2分流道极面设计及布局94. 4.3浇11设计及位置选择105. 4.4冷料穴设计116. 4.5浇口套的设计123.5 注熨模成型零部件设计123. 5.1型腔、型芯结构设计124. 5.2成型零件工作尺寸计算123.6 合模导向机构设计143.7 脱模机构设计143.7.1脱模力计算153.7.2浇注系统凝料脱出机构1538定距分型机构设计163.9冷却系统设计163.10模架及模具材料的选择17第四章注射机相关参数校核1941G人注射用的校核1942注射压力校核194.3锁模力校核204. 4模具厚度的校核20第五章模具的工作原理及安装、调试224.1 模具的工作原理224.2 模具的安装235. 3试模235.4设计总结24参考文献25致谢26第一章绪论1.1 选题的依据及意义随若现代制造技术的快速发展、计算机技术的应用，在玩具产业中模具已经成为生产各种玩具不行缺少的重:要工艺装备。特殊是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与探讨中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作为塑料模的一种，就具有很大的市场需求量.所以我选充电器注塑模具设计作为我毕业设计的课题,本课题应用性强，涉及的学问面与学问点较多，如注如成型、模具设计、三维造型、运动仿真以及二维三维软件的应用.通过本课题的设计，将会在下述基本实力上得到培育和熬林（1）塑料件制品涉及及成型工艺的选择（2）般塑料件制品成型模具的设计实力（3）塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的实力（4）驾驭模具设计常用的商业软件（Proe4.0）及同实际设计的结合的实力（5）使自己在文档组织与检索方面的实力得到提高6）驾驭写论文的般步骤及格式方法，同时提高自己的学习、思索、解决问题的实力，因为注塑模具对我来说是一个新的领域。1.2 国内外探讨现状及发展趋势近年来我国的模具技术有了很大的发展,在大型模具方面，己能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套加利模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、常件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体协助注射成形技术的运用更趋成然。热流道模具起先推广，有些单位还采纳具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种：（I）热流道技术它是通过加热的方法来保证潦道和浇口的塑料保持熔融状态。由在流道旁边或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处F高温状态，使潦道中的塑料保持熔融，停机后一般不须要打开潦道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这技术在大批量生产鳖件、原材料较贵和产品质量要求较高的状况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以运用热潦道模具加工，很多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采纳热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MAMIFO1.D）；（2）喷嘴（NOZZ1.E）；（3）温度限制器：（4）协助零件.（2）气体协助注射成形技术它是向模腔中注入经精确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充溢型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体协助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的协作。气体协助注射可以应用在除特殊松软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体协助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消退缩影，提而制品表面膜量：降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题：简化浇注系统和模具设计，削减模具的重显.削减塑件产品的重量，削减成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体协助成形周期可分为如卜.六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体择放阶段、推出阶段。<3）共注射成形技术它是运用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内运用的多为双色注塑机采纳共注射成形方法生产期料制品时，最重要的工艺参数是注射出、注射速度和模具温度.（4）反应注射成形技术它是将两种或行两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以肯定压力输入到混合罂内进行混合，在将匀称混合的液体快速注入闭合的模具中，使其在型腔内发生聚合反应而固化，成为具有肯定形态和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为R1.Mo在制造方面，CADCAMCAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有很大发展，如北航华正软件工程探讨所开发的CAXA系统、华中理工离校开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM,并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与痂量,降低型件表面研磨、抛光作业量和缩短制造周期：探讨、应用针对各类模具型件所采纳的高性能、易切削的专用材料，以提高模具运用性能：为适应市场多样化和特性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期.这些是将来520年注理模具生产技术的总体发展趋势，详细表现在以下几个方面：1 .提而大型、精密、困难、长寿命模具的设计水平及比例。这是由r塑料模成型的制品日渐大型化、困难化和高精度要求以及因卷生产率要求而发展的一模多腔所致02 .在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高：塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。3 .推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采纳热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并随大幅度节约塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元涔件的国家标准，主动生产价廉高质量的元曙件，是发展热流道模具的关键。气体协助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本.气体协助注射成型比传统的一般注射工艺有更多的工艺参数须要确定和限制，而且常用于较困难的大型制品，模具设计和限制的难度较大，因此，开发气体协助成型流淌分析软件，显得特别应要。另一方面为了确保塑料件精度，接着探讨开发高压注射成型工艺与模具也特别重要。4 .开发新的成型工艺和快速经济模具.以适应多品种、少批量的生产方式.5 .提而塑料模标准化水平和标准件的运用率,我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在肯定程度上制约若我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产：其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件痂量、降低成本：再次是要进步增加标准件的规格品种。6 .应用优痂材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质员显得特别必要。其次章充电器外壳工艺性分析2.1材料性能图2-1所示为充电器外壳立体图，材料为ABS,外观黑色，精度等级一般（4级精度）,制品表面光滑美观,带有精细花纹.,ABS为热塑性塑料，密度1.05-1.07gcm3,抗拉强度3O5OMPa.抗弯强度4179MPa拉伸弹性模量15872277MPa,弯曲弹性模量13802690MPa,收缩率O.3%O.8%。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的种鳖料。图2.1充电外壳立体图软件分析可知注塑成型时不会发生填充不足现象。塑件为壳体类制件,外表面为可见光亮面,制件上表面有有两个孔，侧面开了三个凹槽，内表面有一个支撑住,四周有唇特征，上表面还有精致花纹，总体尺寸不大，长66mm,宽44mm,高1Omm.该制件虽小，但结构困难，需采纳一:板双分型结构，制造精度要求稍高.2.4 零件体积及质量估算借助于PrOC4.0软件，干脆测量出单个塑件的体枳V=9.1.cm质量M=9.6g,浇注系统凝料按一个塑件体枳的60%进行估算，则凝料体积V凝=9.1X60%=5.46Cm，四个塑件和浇注系统凝料总体积V总=41.86,总质量M总=43.95g02.5 充电器外壳注塑工艺参数的确定三好用模具技术手册表12-10,确定ABS塑料的注射工艺参数如下"：注射机类型：螺杆式螺杆转速：3060rmin喷嘴形式：直通式喷嘴温度：180190tC料桶前端温度：2002104C料桶中段温度:210-230C料桶后段温度：180-200C模具温度：50-70'C注射压力：70-90.W¼保压力：50-70,WPa注射时间：35s保压时间：15-30s冷却时间：15-30s成型周期：4070s以上参数在试模时可以做适当调整。2.6 初选注射机的型号和规格注塑机的主要参数有公称注射S1.注射压力、注射速度、塑化实力、锁模力、合模装理的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和运用注塑机的主要依据：(1)公称注塑量指在对空注射的状况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装巴所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工实力。(2)注射压力为了克服熔料潦经喷嘴，浇道和型腔时的流淌阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必需施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力.(3)注射速率为r使熔料刚好充溢型腔，除j'必需有足够的注射压力外,熔料还必需有肯定的流淌速率，描述这一-参数的为注射速率或注射时间或注射速度.这里从实际注射量在额定注射量的2080%之间考虑，初选额定注射量在270<m,以上的卧式注射机SZ-250/1250注射机；。该设备的技术规范见表2-1。表2TSZ-250/1250注射机技术短范螺杆直径/"WJ-15螺杆转速/(rmin,>10-200注射理论注射容fits/270装注射压力/MPa160-150W注射速率/(gs")110然化实力/(kgh-'>18.9锁模力/KN1250拉杆间JE(HXV)/(nvn×nun)115X415模板行程/"”360模具小厚度/m150锁模袋W模具最大厚度"W1.550定位孔直径160定位孔深度“加50Jm.喷嘴伸出fit/NE50喷嘴球半径15顶出行程/"165顶出力/KN110第三章充电器外壳注塑模具的结构设计1.1 分型面的选择模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分别的解除表面，称为分型面，也可称为分模面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在裁件断面轮廊最大位置处，以便于顺当脱模，同时还应考虑以下几个因素71 .分型面选择应便于塑料制件脱模和筒化模具结构，为此，选择分型面应尽可能使塑料制件开模时留在动模。2 .分型而应选择在不影响塑件外观质量的部位，使其产生的飞边易于清理和休整.3,分型面选择应有利T排气，为此应尽可能使其分型面与潦料末湍重合.4 .分型面选择应有利于零件的加工.5 .分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注鳖成型时所须要的锁模力是与塑件在介模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽显选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以削减锁模力。依据上述原则，充电罂外壳注鳖模具的分型面形态及位身如图3-1所示。图3-1充电叁外光注JB模具分型面形态及位Jt3.2确定模具基本结构及模架的选定模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。1.单分型面注塑模是注如模中最简洁、应用最普及的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分.一部分型腔在动模，一部分型腔在定模.主流道在定模，分流道开设在分里面上.开模后，制品和流道留在动模，制品和浇注系统凝料从同分型而内取出，动模部分设仃推H1.系统，开模后将制品推离模具。2.双分型面注塑模它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注机模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）中间板适用于采纳点浇口进料的单型腔和多型腔模具.在开模时由丁定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。双分型面注盥模与单分型面注墩模的最大区分就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统履科和制品会自动切断分别，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。充电器外壳为大批大量生产，从提高生产效率角度动身，我选择双分型面注塑模。虽然，结构更困难，但是制品质量更好，经济效益更高。3.3确定型腔的数量和布局模具型腔的数用通常是客户或产品工程部依据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及厥色的来确定的，型腔数址越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越困难，并I1.保养和修理越困雄故障发生率越高。确定型腔数量的方法有：依据锁紧力踊定，依据很大注塑量确定，依据塑件精度和经济性确定，本零件主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为大批大量生产，因此采纳模四腔，即次注射成型四个鳖料制件，采纳X形布局，优点是流道转折较少，热量压力损失较小。布置方案如下图3-2。S3-23US的布局3.4浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是招塑料熔体充溢型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以费得组织致密、外形清楚,表面光滑和尺寸精确的塑料制件.浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成11主流道设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位起先，到飞流到为止的塑料熔体的潦消通道.其直径干脆影响到塑料熔体的潦滴速度和填充时间，直径过大，浇道容积增大，凝料多，增加r冷却时间.且易产生涡流或素流，制件出现气孔。直径过小，则热量与压力损失大，成型困难。主流道的设计原则是：在保证鳖料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的长度，以使凝料少，压力和热量损失小。股长度不大于60三,主流道大端呈例角过渡，以减小料流转向阻力。主潦道尺寸见表3-1。表3-1主流道部分尺寸符号名称尺寸/rand主流道小海直径5嗡!龈SR主流道球面半径16三三h球面协作岛度5舟a主流道锥地101.主流道长度21D主流道大端宜径8分流道截面设汁及布局分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分潦道起着分流和转向的作用。分流道设计要求：是使流道尽快充溢型腔,在流道内的床力损失和热量损失小：二是将塑料焰体均衡的安排到各个型腔：三是回料任小。常用的流道截面形态有圆形、梯形、U行和六边形等，在设计中，要削减流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要削减散热损失，又希望面枳小，故可用流到的截面枳与表面枳之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高，各种流道截面枳的效率见表3-2.表3-2各种浓M面的效率O23UC1.0-2500O£><.tSSCjO.15C*r*1.gW后,.a>1to<7i>从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好的。但是网形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若去斜度，实质上久变为了梯形分流道，从应用观点看，梯形分流道和I形分流道是最佳选择，在充电器外壳注塑模具设计中拟采纳梯形截面。在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，依据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形态，尺寸都相同的布置形式它要求各对应部位的尺寸相等.这种布置可实现均衡送料和同时充溢型腔的目的，是成型的物件力学性能基本一样.而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点浇口设计及位置选择浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最终部分，其作用是使塑制以较快速度进入并充溢型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内还没冷却的熔体倒流.由于充电器外壳表面刻有精致图案，表面成型质辰耍求较高，不能有浇口痕迹，口选用的是双分型面注型模具，故选用点浇口比较合理，点浇口是典型的小被而浇口，有如下优点：对浇口的位身限制较小，可以比较自由的选择进料部位。有利于薄壁，长流程和表面带精细花纹图案的塑料件成型。降低塑件内的残余应力，特殊是浇口旁边。简洁从塑件上自行截开，易实现脱模时塑件的自动坠落，并且看不出浇口痕迹。多里腔模具中，简洁实现各型腔均衡进料。浇口位置选择应遵循以下几个原则：浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充溢整个型腔，同时流淌比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变更，所以我们在考虑塑件的质量都要留意到这些适当值。浇口设置应有利于排气和补塑。浇口位置的选择要避开塑件变形.采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在墩件顶部常留下明显的熔接痕，而采纳点浇口，有利丁排气，整件质出较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理：而设在厚壁处，有利于补缩，可避开缩孔凹痕产生。浇口位置的设置应削减或避开生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低鳖件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数员多,产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采纳个浇口，以削减熔接痕的数量。对于大多数框形里件，浇口位置使科流的流程过长,熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，假如浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采纳环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。浇口位置应避开侧面冲击瘦长空心或镶件。结合上述几个原则综合考虑，我选择中心点浇口进料。冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是去除料流前锋的“冷料*防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。在充电器外壳注塑模具设计中，采纳底部带有拉料杆的冷料穴，这类冷料穴的底部由一个拉料杆构成.拉料杆装在面板上，因此它不能随脱模机构运动.利用球头形的拉料杆协作冷料穴.专用于推件板脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头上，拉料杆固定在面板上，开模时将主流道凝料拉出定模，然后靠推板顶出塑料制件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模.其形态如图3-3所示：浇口套的设计由于生潦道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成拆卸更换的衬套,简称浇口套。浇口套的作用：使模具安装时进入定位孔便利而在注塑机上很好的定位并与注塑机喷嘴孔吻合，并能经受塑料的反压力，不致被推出模具。作为浇注系统的主流道，将料筒的里料过渡到模具内，保证科流有力畅通的到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出便利。三板模浇口套较大，主流道较短，模具不在须要定位圈”，其形式和尺寸见图3-4所示：3-4浇口套种尺寸3.5 注塑模成型零部件设计型腔、型芯结构设计型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间，按型腔的结构不同可揩其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。为提高模具刚度、强度，型腔采纳整体式结构,成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯，为节约优质钢材和便丁加工及热处理，型芯采纳整体嵌入式结构，型芯的固定采纳螺钉固定。成型零件工作尺寸计卯成型零件中与塑料熔体接触并确定制品几个形态的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔尺寸属于包涵尺寸，当型腔与塑料熔体或制品制件产生雁擦磨损后，该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包涵尺寸，当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后，该类尺寸具有缩小的趋势.中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等，这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响，因此可视为不变的尺寸0对于上述型腔、型芯和中心距-:大类尺寸，可分别采纳：种不同的方法进行设计计算.在计算之前，有必要对他们的标注形式及偏差分布做如下规定。制品的外形尺寸采纳单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采纳单向正偏差，名义尺寸为最小值.制品的内形尺寸采纳单向正偏差，名义尺寸为最小值，与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采纳单向负偏差，名义尺寸为母大值。制品和模具上的中心距尺寸均采纳双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。目前，成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均值法，另一种称为公差带法。对平均收缩率较小的塑件一般采纳平均值法。ABS材料的收缩率在O.3%-0.8%,其平均收缩率St=O.55%,考虑到工厂模具加工制造的现有条件,模具制造公差选6z=A/4。塑件为般等级精度，即四级精度（sj1.372-78Z型腔、型芯工作尺寸计算见表3-3。表3-3型腔、型芯工作尺寸计算类别塑件尺寸制品公差4计算公式工作尺寸型腔工作尺寸的计算%0.38(1.+S)Ws-05*ai66,17；产44<*找到引用M.0.2844.10；°S*的0.201.¾ow2小0.121.95产0.166切产R4.51.0.164.45产%60.162产(1.+S)Wj-10.95丁MJ%0.169.95；。(MO典“0.120.22产型芯I作部国0.386209,40产0.2840叫UT16产0.20(1.+5),+-81595s6；”0.165925,1o'60.164.92%mTT尺qO.I60.169.13%M寸1.7：产0.12(1.+S)Hv+-J/177,1.5；0120.12157中心距28±0.240.48(1.+S)Cs±¾228.15±0.06类尺寸IO±O.I60.3210.055±0.(X13.6 合模导向机构设计导向合模机构对于塑料模具是必不行少的部分，因为模具在闭合时要求有背定的方向和位置,，所以必需设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可,但更多的是安装在动模一侧，因为作为成形零件的主型芯一般都安装在动模一ffiJ,导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可以起爱护作用。导向机构的作用是保证动、定模能够对准,使动模和定模上的成形表面在模具闭合后形成形态和尺寸打算的腔体“从而保证塑料件形态、壁厚和尺寸。导向机构出了其导向和定位的作用外，还可以增加承受fW压力的实力，保证模具运动平稳。本模具采纳导柱导向机构.1导柱机构形式为便于加工导柱导套安装扎，获得较好的技术经济效益，运用有肩导柱。2.导柱的布置为确保动模和定模只按一个方向合模，采纳等直径导柱不对称布置。为确保型芯不损坏，导柱设在定模一侧，即反装。37脱模机构设计为保证塑料件成形后从模腔或型芯上顺当脱出,模具结构中必需设计牢里有效的脱模机构。充电器外壳由于壁厚很小，所以采纳推板脱模机构，该机构运动平稳且推出力大，推出力在塑料件整个周边匀称分布。推件板脱模机构是在型芯根部（制品外型侧壁）安装一与它亲密协作的推板或推块，推板或推块通过更位杆或推杆固定在推杆板上，以与开模相同的方向将制品推出。在推板脱模机构中，为了减小推板与型芯的摩擦，推板与型芯间留020.25mm的间隙，并且锥面协作以防止推板因偏心而溢料。脱模力计算脱模力是指招栗件从包紧的型芯上脱出所需克服的阻力。对于薄壁距环形断面的塑件，其脱模力的计算公式为：8(:ES1.cosf-tan)(1-)2+0.14(式3-D上式中，久是距环形塑件的平均壁厚，52=2z三sE是塑料的弹性模量，E=1800"”:S是塑料的平均收缩率，这里取0.55%：1.是塑件对型芯的包涵长度，1-9叨；8是模具型芯的脱模斜度，-3nif是物件与型芯之间的精摩擦系数，对于ABS塑料取0.21；是塑件的泊松比，=0.35：3是无因次因素，&=+fsin/cos0=1.；是百孔塑件型芯在脱模机构方向上的投影面积A=2132.Q1.mmi：将上述数值代入公式（3-1）得到脱模力1.=563.9N浇注系统凝料脱出机构三板模优于二板模的突出点就是,能自动脱出浇注系统凝料，提高了自动化程度。充电罂外壳注塑模具采纳流道板将凝料推出的方法来实现凝料的自动脱落。其工作原理是:模具开模时，首先利用拉科杆将凝料拉断，使凝料与塑件分别，然后在利用定居分型机构的反向运动，推动流道板运动，推出凝料，然后在重力的作用卜脱落。这样就不需像二板模那样，要手动取出凝料。3.8定距分型机构设计保证模具的开模依次和开模距离的结构，叫定距分型机构哦，定距分型机构有很多种，主要可分为内置式定距分型机构和外置式定距分型机构两种。三板模的开模依次如下：在弹簧、开闭器和拉料杆的综合作用下，模具首先打开潦道推板和定模板，流道凝料和制品分别。其次是流道推板和面板打开，浇口拉料杆从流道凝料中强行脱出，流道凝料在重力和振动的作用下自动脱落。注射机动模板接着后移，模具将定模板和动模板打开，最终推出机构将制品推离模具。这样的开模依次，可以让制品在模具内的冷却时间与流道推板和动模板打开时间及流道推板和面板打开时间重狡，从而缩短了模具的注射周期。三板模的开模距离通过定居分型机构来保证E潦道推板和定模打开的距高B=流道凝料总高度+2530mm=50m%潦道推板和面板打开的距离C=6-10m定距分型机构中限位杆移动的距离-流道推板和定模板打开的总距离.定距分型机构形态和尺寸见图3-5。3.9冷却系统设计在塑料注射成型过程中，注入模腔中熔体的温度般在200300T之间，当制品从模具中取出时，温度一般在60C左右，熔体糅放出来的热量都传给了模具，为了保证模具正常工作，就必需对模具进行冷却，主要是用冷却水管进行冷却。在充电器外壳注塑模具设计中，采纳直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。冷却水管设计要点：在允许的条件下，冷却水道距不型腔壁不宜太远，也不宜太近，一面影响冷却效果和模具的强度，通常在1220mm范圉内。型腔、型芯或应分别冷却，并应保证其冷却平衡。水管连接处必需加密封圈密封，防止漏水.冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位，以防漏水.浇口部位是模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的入口设在浇口处.在充电器外壳注塑模具设计中，型腔采纳冷却水管干脆冷却，但是，型芯体积小，通冷却水比较困难，但大量的热民主要通过型芯传递出去，假如热量没刚好散出去，则会延长注塑周期，所以我采纳水胆冷却，加隔热片的方式冷却.其形态及尺寸如图3-6：3.10模架及模具材料的选择塑料注射模架已经标准化和系列化了，因此，在设计时只须要依据塑件的结构和尺寸干脆选用就可以了。选用标准模架具有一下优点：筒洁便利，买来即用，不用存降；降低模架成本：简化了模架的设计和制造，缩短了生产周期，提面了模具中易损坏零件的互换性，便于模具的修理。依据塑件和型腔的大小及成型板的要求，并考虑斜导柱的安装空间和滑块的导滑长度，初选标准模架DD1.-3032740B40-C90。表37为模板的尺寸、材料及热处理状况。*3-4模板的尺寸、材料及熬处理幺称尺寸材料规格热处理流道板（nvn×nn×nun>300X320×3045辆GB/T12556.1-1990调质处理,硬度<230-270）IIBS定模板（.itvn×non×nun>300×320×W45钢GBZT12556.1-1990调质处理,硬度<230-270)IIBS推板（nrnXnonXnun>300×320×3045钢GB/T12556.11990消防处理,便衣<230-270)HBS动模板（nn×。×HVf1.>300×320×W45钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度<230-270)IIBS推杆固定板（nun×tn×nun）180×320×2045钢GB/T4169.81984调防处理.使衣<230-270)IIBS托板<nun×nn×nn>IHOX320×2545辆GB/T4169.8-1984调质处理,硬度(230-270)IIBS方铁（nun×non×nun>58×320×9045«4GB/T1169.8-1984调质处理,硬度(230-270)IIBS面板（nrn×nn×nvn>320×350X4545钢GB/T12556.1-1990调防处理,便发(230-270)IIBS第四章注射机相关参数校核4.1 最大注射量的校核为了保证注射成型的正常进行，塑件连同浇道凝料及飞边在内的质量一般不应超过最大注射量的80%",