钻孔灌注桩施工工艺流程全套.docx

钻孔灌注桩施工工艺流程本H程计划进场1台旋挖桩机进行施工。工程桩旋挖施工时,相邻距小于2.5d的桩,采用跳孔法施工。待前一批桩混凝土强度达到5MPa后再进行下一批桩的施工。工艺流程图二、施工工艺1、放样定位工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。2、埋设护筒护筒直径应比桩孔直径大20Omm,长度应满足护筒底进入砂质黏土层不少于05m的要求护筒顶端高出地面03m,护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过50mm,护筒四周用黏土回填，分层夯实。3、旋挖机就位钻机就位必须稳固、调正、水平，定位，钻头中心与桩位中心误差不大于20mmo4、钻孔钻机工必须持证上岗，操作中认真操纵钻机,针对不同的钻机型号及地质变化，掌握钻机起落时机，合理控制进钻参数及泥浆性能指标，控制转速和泵量，确保质量。钻机就位,保持水平位置，底盘平整、稳固，严防在钻孔中产生位移和沉陷。当孔底达到设计标高后，应立即进行终孔检查,检查内容为孔深、孑胞、倾斜率并核实地质情况，经监理检查验收合格后，才能清孔。不得用加深孔底深度代替清孔。当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正,而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内泥浆面保持一定高度,以增加压力，保证护壁的质量。桩基施工过程中应注意核对桩周地质是否与地勘报告相符,如地质情况不符，应立即停工，并与勘察、设计单位协商后在进行下一步处理。桩基施工时先不放置钢护筒，由各方确认无法有效成孔时再考虑采用钢护筒处理。钻孔作业应分班连续进行，施工中认真填写钻孔记录，交接班时应交待下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，应随时调整。应经常注意地层变化,在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。重要的钻孔，每次的渣样应编号保存，直至工程验收。钻进过程中若护筒漏浆时，向孔中倒入粘土，使胶泥挤入孔壁，稳住泥浆，继续钻进。在粘土中钻进时，选用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。在粉质粘土层中时，易坍孔，控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。在含砾粘土层中钻进时，易引起钻锥骸励、蹩车、钻杆摆动大和钻锥偏斜等现象，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量，两级钻进的方法钻进。钻孔中，须用检孔器经常检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的46倍。每钻进IOm,接近通过易缩孔土层（软土、软塑土层、低液限粘土等）或更换钻头前都必须检孔。不可用加重压冲击或强撞检孔器等方法检孔。当检孔器不能沉到原来钻到的深度，或偏离大绳（拉紧时）的彳立置即偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置或钻具继续钻孔；如严重时可回填粘土重新钻进。钻进达到设计标高经检验合格后即可终孔。检查孑1.S大小及垂直度满足要求，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔。钻孔泥浆合格标准如下表所示,钻进过程中现场泥浆指标检测与原始记录及时更新填写。泥浆性能指标钻孔过程中,应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时应及时调整。钻孔泥浆进行循环处理后重复使用，以减小排放量。施工完成后废弃的泥浆采取先集中沉淀再处理，严禁随意排放污染环境。5、一次清孔达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含渣泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。清孔时间以排除泥浆的比重和含砂率与换入泥浆的比重和含砂率接近为原则，输入泥浆比重用泥浆比重仪测定，泥浆比重在1.031.10之间,用砂率表测含砂率不大于2%,黏度为1720Pas,孔底沉淀厚度不大于200mm。旋挖钻机当桩深达到设计要求后，立即终止钻进,并将钻头提高孔底1015cm,再进行清孔。在清孔排渣时，必须保持孔内应有水头高度，防止塌孔。不得用加深孔底的方法代替清孔。一清结束后提出钻具，进行孔径、孔深、成孔垂直度检查、处理，验收合格后，方可进行下一道工序施工。清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.Om,以及泥浆比重是否合适,防止坍孔缩孔。6、成孔检验成孔的偏差，钢筋笼的接长均应遵照公路桥涵施工技术规范(JTG/T3650-2020)的要求进行。钢筋混凝土钻孑,在成孔和清孔后应进行质量检直，其允许偏差应符合公路桥涵施工技术规范(JTG/T3650-2020)要求。7、钢筋笼制作与安放1)钢筋笼制作钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯;在现场存放时,应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志,存放的时间宜不超过6个月;存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上,顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。.在工程施工过程中，对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式，进行临时性防护。钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在加工前均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300钢筋的冷拉率宜不大于2%;HRB400钢筋的冷拉率宜不大于1%。钢筋现场采用数控化机械设备在钢筋加工厂中集中下料和加工，其形状、尺寸应符合设计的规定;加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。加劲箍宜设在主筋内侧与主筋焊接，必须电焊为封闭箍。主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设经弯不得向内圆伸露,以免妨碍导管工作。钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用直螺纹机械连接，且同一截面接头数50%错开。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。在搬运和吊装钢筋笼时，应采取必要措施防止变形。钢筋笼定位：根据地面标高和钢筋笼标高换算后确定定位钢筋长度。定位钢筋上部焊有圆环，下部则与主筋焊接,一般用两根30钢筋作为定位钢筋，之后用吊钩吊住圆环慢慢将钢筋笼送到设计标高位置，用f48mm钢管穿进圆环并横卧在枕木上固定,使骨架顶面的高程与设计相符。钢筋笼制好后，报监理验收合格方可使用。制作原则是：主筋J1.三,距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置，钢筋笼主筋的保护层采用滚筒状预制混凝土块，保护层厚度60mmo钢筋骨架安装前及安装完毕后，值班技术人员均应填写钢筋骨架制作安装检查记录，由监理工程师认可签字。钢筋笼制作允许偏应符合下表要求：进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按规范要求取样送检。钢筋笼在钢筋车间内加工，钢筋车间内配置钢筋笼滚焊机、数控弯弧机、及单梁起重机等加工设备。制作时钢筋笼采用分几节制作，运到施工现场后在孔口对接。根据设计要求需设置声测管的钢筋笼设置好声测管，保证声测管焊接质量的同时，声测管的顶端和底端必须密封，防止水、泥浆进入声测管内导致钻孑1.ffi无法检测。2）钢筋笼制作应符合下列规定钢筋笼成型后用专用装有轮子的托架运输车运至现场，为防止钢筋笼在运输途中变形，应沿轴线方向间隔2m4m设置防止变形的笼内三角加强撑；三角加强撑可用与主筋规格相同的钢筋，焊接于钢筋笼内的加强筋上；钢筋笼宜分段制作，宜采取孔口连接的方式接长；钢筋笼接头在现场采用直螺纹套筒连接，配备两台焊机同时施焊，每一接头控制在20min内完成,对接时必须按照编号顺序依次吊装,每一钢筋接头位置也必须按照标识一对应。下放前检查钢筋笼垂直度，确保钢筋笼对接时上下轴心保持一致。钢筋笼安装到位后及时固定，防止脱落。上下节钢筋笼要进行垂直校正，不得歪斜。焊接处焊SS宽度和厚度要符合规范要求，要求焊接平直、饱满，保证焊接质量。焊接时请项目部质量员、监理监督验收，合格后方可下入孔内。钢筋笼主筋宜设置保护层隔件；保护层隔件宜采用混凝土保护块，不宜采用钢筋耳形筋；每组保护块隔件应对称设置，且每组不应少于3块,其竖向间距不宜大于4m;3）钢筋笼安装应符合下列规定：吊放钢筋骨架时，采用1台50t汽车吊吊装，刚开始采用三点起吊，钢筋笼离开地面后采用单点起吊，离钢筋笼端头0.15倍长度处设置1个吊点，在钢筋笼中部设置一个吊点,钢筋笼顶部设置一个吊点，采用两台吊机起吊，主吊吊钢筋笼顶部的吊点，副吊吊中间点和底部的吊点，吊点位置设在钢筋笼的加强筋处。吊装时要始终保持骨架垂直下放，放入孔内时要缓慢，严禁高起高落。孔口要站两人扶，骨架对正孔口，防止骨架碰撞护筒和孔壁。当吊放钢筋骨架碰到障碍不能顺利下放时,查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放，应采取徐起徐落，正反旋转来排除障碍，钢筋笼置放必须轻提缓放。钢筋笼安装入孔时和上下节笼对接时，应从多个方向确认钢筋笼呈竖直状态，对接钢筋笼时接头错开35d以上。安装钢筋骨架时，不得直接将钢筋骨架支承在孔底,应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，且不应采用钢丝绳或其他容易变形的材料进行吊挂。8、下导菅1）导管的选择导管直径应根据桩径大小匹配选用，导管直径宜为200mm300mm,直径允许偏差不应超过±2mm;导管的分节长度宜按灌注工艺要求确定，初灌导管的长度不宜小于6m;导管使用前应试拼装与试压，试水压力应为0.6MPa1.OMPa,持压时间不宜少于15min,试压不合格的导管不得使用；导管安装时应连接可靠、接头严密，连接部位宜涂抹黄油、加密封圈；导管吊入桩孔时位置应居孔中,并应防止刮擦钢筋笼和碰撞孔壁；导管顶部应设置灌注斗，灌注斗可用4mm-6mm钢板制作，应不漏浆、不挂浆；灌注斗容量应满足混凝土初灌的最小埋管要求，初灌埋管高度不宜少于0.8m1.0m。初灌后应连续进行灌注，灌注时应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差；控制导管埋入混凝土的深度应不小于2m,且不宜大于6m;灌注混凝土前应计算导管长度，导管底部至孔底的距离宜为300mm-500mm;水下混凝土灌注应在二次清孑陛束后30min内进行；灌注前应使用清水冲洗灌注斗，应保持内壁湿润及碎排放畅顺；(1)外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无蹴或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。(2)对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直,同心度要好。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔及水下混凝土浇筑的需要,即清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。2)导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。9、废弃泥浆的排放与处理1)泥浆池平面布置本工程泥浆采用经现场沉淀晒干硬化后外运，不污染现场环境。泥浆池的设置按每2排墩位1个泥浆循环池现场设置，泥浆池设置原则如下：(1)泥浆池应设置在不影响桩基础施工的位置，并使用方便，节约用地，不污梁环境；(2)泥浆池的容积不宜小于成孔体积的1.5倍2.0倍，根据图纸桩基尺寸，泥浆池大约为5.5米见方，2米深。泥浆池开挖要规则，应保证边坡不坍塌。(3)泥浆池内搅拌设备能正常运转。(4)拌制泥浆用的膨润土等材料堆放应符合要求，避免雨淋和浸泡。(5)泥浆池必须设置安全警示标志，四周防护严密，且统-,达到安全文明工地的要求。本工程泥浆池设计标准及安全警示标志牌如下图所示：泥浆池安全警示标牌10、二次清孔导管下好后用测量锤测量孔底沉渣，行庙涌桥桩底沉渣厚度不大于5cm,虾山涌桥桩底沉渣厚度不大于IOCm,如超过标准则须进行二次清孔。二次清孔应利用灌注导管输入优质泥浆循环清孔，灌注混凝士之前，再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，符合要求后方可灌注水下混凝土。11、浇筑碎水下碎灌注是桩基施工的关键工序，全体施工人员必须从思想上高度重视，做好一切准备工作，落实完备各项技术措施后方可开灌。开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。在施工前必须进行混凝土配合比试验，以保证泵送混凝土的流动性、和易性及缓凝、早强等性能。(1)灌注前作业条件办理好各桩孔终孔及钢筋隐蔽验收手续，经甲方及监理验收且同意浇灌。桩底已清理干净，达到设计要求。各种原材料检测合格、并配备一定储量。所有施工设备、机具及现场电力、照明设施可正常使用。了解天气预报和本地区供电情况，确保施工能连续进行。施工人员组织安排就绪，后勤工作能保证前方需要。现场应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。(2)混凝土灌注前的技术要求水泥可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,且选用含碱量不大于06%的低碱水泥，采用矿渣水泥时应采取防离析的措施;粗集料宜选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比中的含砂率，粗集料的最大粒径应不大于导管内径的1618和钢筋最小净距的1/4,同时应不大于37.5mm;细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土的初凝时间应根据气温、运距及灌注时间长短等因素确定，并满足现场使用要求。混凝土可经试验掺配适量缓凝剂。混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，坍落度宜为160220mm,且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用。泵送混凝土配合比中胶凝材料用量宜不小于300kgm3o水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥;细集料宜采用中砂，且其通过300um筛孔的颗粒含量宜不少于15%,砂率宜为35%45%;粗集料宜采用连续级配,其针片状颗粒含量宜不大于10%,通过试验掺用适量的泵送剂或减水剂，且宜掺用矿物掺合料。配时应考虑坍落度经时损失。采用搅拌运输车运输混凝土时,途中应以24rmin的慢速进行搅动，卸料前应采用快挡旋转搅拌罐不少于20so混凝±运至浇筑地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时,应进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变;二次搅拌仍不符合要求时，不得使用。混凝土的供应宜询5送混凝土的泵能连续工作，泵送的间歇时间宜不超过15mino在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土,应防止吸入空气产生阻塞。输送管应顺直,转弯处应圆缓，接头应严密不漏气。(3)根据初灌埋深大于Im的要求，确定初灌量。以后每灌入1车混凝土测量一次混凝土面上升情况，严格控制导管埋设深度在26m之间提升和拆卸管子必须有专人指挥，提升过程中应防止导管提出混凝土面。混凝土的高度应在超出管底6m后停止灌注。(4)开始灌注磴时，料斗下端导管口应设置隔水塞。塞顶上应有胶皮垫，其直径大于导管内径1.-2cm为确保隔水塞能够顺畅流出不准再将导管下放到底,也不得上提，初灌量确定原则：当导管离孔底3040cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中Im以上。(5)斗内灌满混凝土，剪断隔水塞上铁丝，连续浇灌佐。用测绳测得导管埋深，确定拆除导管节数，拆除应控制两点,第一，导管埋深不宜过大，宜控制在26m之间，导管过深影响磴灌注。第二，导管埋深必须保证有2m,防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。(6)初灌正常后，应紧凑连续不断地进行灌注，在灌注过程中，应勤测、勤提、勤拆管。保证埋深在2m6m,并应随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深;在确保能将导管顺利提升的前提下，方可根据现场的实际情况适当放宽导管的埋深，但最大埋深应不超过9mo应将桩孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部以下Im左右时，宜降低灌注速度;混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。(7)提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮泥渣的侵入，或挂动钢筋笼等。导管拆除操作要干净利落,防止螺栓和密封圈垫落入孔内，拆下导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放。(8)在灌至上部时由于管内超压力减少，顶部混凝土密实性较差，因此必须提动导管插捣数次。(9)在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆掺入形成泥心，在拔吊护筒时要保持其垂直性,否则，会将桩顶扭曲甚至破坏。(10)混凝土灌注至桩顶部位时，采取措施保持导管内的混凝士压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象;在灌注将近结束时，即核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注桩桩顶高程应比设计高程高出不小于05m,当存在地质条件较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，适当提高其超灌的高度;超灌的多余部分在承台施工前或接桩前应凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层，混凝土应达到设计规定的强度等级。(11)现场用塌落度筒分前中后三次测量坍落度。(12)按规定要求每根灌注桩混凝土试块数量按每灌注50m3不应少于1组(每组3块)留取；硅灌注量小于50m3时，应留取一组试块。试块规格为150X15OX150mm,每组三块，取样位置应按现场监理指定留取,制作试块时分层捣实、抹平，试块制作时应进行坍落度测试，并将取样位置、桩号、日期及坍落度值做好记录。试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交相关单位进行测试。(13)灌注完成后，应及时做好隐蔽工程验收记录，并经监理工程师签字认可后存档。(14)混凝土灌注后顶标高应比设计桩顶标高高出08I.Om以上,以便能将高出部分凿除，确保桩头的质量。(15)墩身各部外露面均应保证无蜂窝、麻面、收缩裂舞，墩身整个表面混凝土颜色应保持一致，表面应光洁无油污，确保混凝土震捣密实。不得在大风大雨天气施工，以确保混凝士质量及施工安全。墩身的垂直度应满足相关规范的要求。(16)特殊条件下混凝土灌注应满足下列要求：当桩孔上部分布较厚淤泥土层时，应放慢灌注速度，并应在完成混凝土灌注后保持孔口灌注导管的埋深，应观察混凝±面位置的变化；如出现混凝土面扩散标高下降时，应及时补灌；在岩溶发育地段灌注混凝土时，应加密探测混凝土面上升情况，并应加大导管埋深，防止溶洞段混凝土漏失；扩底灌注桩初灌时，应准确计算扩大端体积，满足扩大端混凝土初灌量需要，并应确保初灌埋管深度要求；采用全套管护壁的灌注桩，应根据实际情况加大桩顶超灌混凝土高度，防止套管拔出后桩顶混凝土面下降；雨季灌注混凝土时，应在孔口搭设临时防雨棚并做好孔口防雨措施；高温期间灌注混凝土时,应根据实际情况调整混凝土配合比，控制混凝土灌注温度不宜超过35