毕业设计（论文）-汽车转向灯支架塑料注塑模具设计.docx

XXXXXXXXxxx设计说明书题目：汽车转向灯支架塑模具设计学号：姓名：班级：专业：指导教师：学院：答辩日期:摘要本设计的模具设计对象为外壳，前期对于设计对象进行了相关的测量，数据的记录等；中期主要是使用UG三维设计软件根据前期测量的数据建立立体模型，并在塑件模型的基础上利用UG制造内的模具型腔模块对汽车转向支架作出相应的注塑模模具设计，包括有塑件元件、滑块分型面、主分型面、浇口等，并且加入相应的模架、浇口、流道等：后期则是以之前作出的成果为基RU使用CAD软件绘制出相应的二维图，也就是工程图，更加清晰的显示出塑件的结构以及模具的机构。关键词：注塑成型：模具设计：UG；三维结构图AbstractP1.asticmanufacturing,andaccordingtothemainobjectofthedesignofthediedesignfore1.ectrica1.enc1.osure,fortheear1.ydesignobjectsarcre1.atedtothemeasurementanddatarecords.Inthemidd1.eistheuseofUGthree-dimensiona1.designsoftwaretorpremeasurementdata1.oestab1.ishthethree-dimensiona1.EOde1.inthep1.asticPartmode1.basedonUGmo1.dcavitymodu1.eofau(omobi1.csteeringbrackettomakethecorrespondinginjectionmou1.ddesign,inc1.udingcomponentparts,thes1.idersurfaceandtyping,ga1.es,andadd(hecorrespondingmo1.dsprue,runner,c1.c.;the1.atterismadebeforetheresu1.tsofusingCADsoftware1.odrawout1.hcConreSPOndingtwo-dimensiona1.graph,thatisengineeringdrawings,morec1.earThestructureofthep1.as(icpariandthemechanismofthedieareshown.Keywords:injectionmo1.ding;mo1.ddesign;UG;3Dstructurediagram目录摘要I1.AbstractI1.1.IHII注塑成形的概述I!.1.1我国注弟成形的发展情况I1.1.2 国外注电成形的发展情况21.1.3 我国注嬖成形中存在的问题以及未来发展分析31.2本课题研究内容42塑件的工艺分析及材料分析62.1 蟹件的工艺分析62.1.1 喧件的位置公差62.1.2 整件表面质量要求及分析62.1.3 脱模斜度分析72.1.4 壁厚的分析72.1.5 圆角的分析82.1.6 孔的分析82.1.7 熨件的体积和质量92.1.8 般件成型方法与分析92.2 材料分析IO2.2.1 材料的分析与选择102.2.2 分析制件材料使用性能I1.3成型注塑机选用133.1 注时机的概述133.2 注射机基本参数133.3 注型机选择154模具结构设计174.1 确定模具的基本类型174.2 蟹腔数目的确定及型腔的排列174.3 模架选用185成型零部件结构设计205.1 分里面的选择205.2 蟹芯货腔结构的确定205.2.1 型腔设计21522型芯设计225.3 型芯型腔的尺寸要素235.4 31芯蟹腔的尺寸计算245.4.1 型腔宽度尺寸的计算245.5 成形零部件刚度和强度校核255.5.1 刚度和覆度校核要素255.5.2 型腔侧壁和底板厚度的计算255.6 侧向抽芯机构类型选择与设计266.侧抽芯机构的抽芯距286浇注系统设计306.1 浇11的设计306.1.1 浇口的形状、位置的确定306.1.2 浇口位置的选择原则306.1.3 浇口的尺寸确定316.2 流道的设计336.2.1 主流道相关346.2.2 分流道的设计356.2.3 分流道的形状与尺寸566.2.4 分流道的表面粗糙位376.3 冷料井的设计377模具其它结构设计397脱模装置设计396.3.1 推出力的计算396.3.2 推出机构设计407.2 导向与定位机构设计427.3 排气及引气系统的设计447.4 模温网节系统的设计458.1 模具闭合高度的校核468.2 开模行程的校核468.3 最大注塑量校核478.4 锁模力的校核478.5 顶出装置的校核48结论49参考文献50致谢521前百.注塑成形的概述注塑成形是指，在一定的温度下，利用螺杆对高湿液化后的塑料进行搅拌或者柱塞的作用，再使用高压将熔融的塑料压入模具型腔中，经过一定时间的保年、冷却使得液态鳖料凝固硬化定型，从而最终获得所需要型件制品的方法。可以大致将注射过程分为6个阶段来看：(1)加料：将塑料原料加入到料斗中，这里的原材料最好预先进过加热。(2)塑化：通过对温度的控制使得加入的原材料融化，即塑料成为液态，可流动。(3)充模：这个过程需要具有一定的压力才能使液态原料填入模具型腔中。(4)保乐：在充模即将结束的时候，注射机的喷喷不断的向型腔补料的过程.一般情况下，保压的压力为最大的填充压力的85%左右，保压过程时间的长短不同也会对塑件造成各种不同的影响，所以要控制好保压的时间长度。(5)冷却：从浇口到型腔内的液态塑料原料都冷却凝固，方便后续将塑件取出的过程。(6)脱模：最后是将硬化之后的装件从型腔中脱离取出的过程1。根据相关数据表明，在日本冲压模和塑料膜的生产企业各自占有百分之四十的比例：而韩国塑料膜就有43州的比重，冲压模是44.8%：新加坡塑料膜占有的比例都已经到了百分之六十.注射成型技术作为圾常用的塑料成型工艺方法，但是自身也存在一定的缺陷，随着高新技术的快速发展，现在也存在些新型的技术,比如微型注鳖、泡沫型注塑、水辅形式的注塑、仿真技术等等2。1.1.1 我国注置成形的发展情况目前，塑料模工业在我国已经大概经历了半个多世纪的发展，从起步到现在.模具的水平也已经相应有r非常大的提高。塑料工业的不断发展致使对塑料模具的要求也越来越高标准3。与此同时,由于今年进口模具中,对于高精密、大型、形状复杂、使用寿命长的模具的需求量占大多数，所以，从减少进口数量和提高国产化率等角度出发，这类高档模具在市场上的份额将会进步增加4。塑料工业也随着国民经济的增长有了更进一步的增长，企业技术装备、市场开发能力、市场竞争力等方面也随着经济增长也都有了相应的提高，同时也因为经济的增长，对于注鳖产品的配套服务需求量也有了定幅度的增大，这给注塑行业带来r一定的机遇和发展.现今，我国在注塑行业的加工能力已经上达到350万吨了，而单机注塑加工容量的范闹也扩大到了4g一一5wg,预计超过6wg（目前我国内皴古生产最大容量的注塑机的容国已超过10万克，像是挤出加工储料缸、机械方式的传动、销钉和锁模，但仍然不能注塑成型高精宓型的产品）。在第三世界国家之中，可以说是名列前茅，已经能锵基本满足我国注塑行业的生产需求，但是总的技术水平在国际上只能算得上是三、四档次.计算机辅助设计的应用包括本文笔者用到的CAD以及IG都在注塑模具设计与制造过程中起到了很大的作用，不仅提高了生产的效率，也改变了原先的仅仅只能依靠传统经验进行设计的弊端，也能减少实际制模过程中制模造成成本提高的问题的下降，虽然如此，我国注塑模具方面相对来说还是比较薄弱。1.1.2 国外注皴成形的发展情况1872年，海雅特同他的兄弟艾塞亚注册了第部柱塞式注射机的专利权。20世纪40年代，由于第二次世界大战的爆发，造成f市场上时下价格便宜以及大量生产的产品的巨大需求。1946年,第台注鳖机由美国一名名叫詹姆斯德利的发明家制造出来,这使得能梦更精确地控制注射速度以及质量产生的物品.1951年，第一台螺杆式注射机在美国被研制出来，虽然他没有进行相关的专利申请，但是这种装置的使用一直持续到现在。在上世纪年代，亨德利紧接着就开发/首个气体辅助型的注射成型技术，并且能够允许生产。形状或杂的或者中间有孔（并不是完全实体）的产品，并且能够迅速冷却。不仅提高了设计方面的灵活性，更是减少了生产时间和成本上的浪费。近年来，由于家电汽车、日常生活用品、机械精密加工等工业的迅速发展给注射成型技术的发展带来J'强大的推动力。1.1.3 我国注塑成形中存在的问题以及未来发展分析我国的注塑行业在设计制造等方面和德国、美国、法国等工业发达的国家相比还是落后许多，主要体现在一下几点：（1）国内的自配率不足,中低型模具处于供过于求，中高档模具则是处于供小丁求的情况，在模具的精度高低、寿命长短、成本高低、制造周期长短等方面与大部分发达国家还存在差距。注塑成型设备，目前我国模具的容量范圉2g92000g、微克员范闱从最少的65mg到最大160n）g、超精密范围也能到0.1.um0.6um.国内容量范围最小4g,域大50000g、微克圻2.5g、精密：O-O1.niin至0.03mm,存在着相当大的差距，不仅仅是模具精密加工制造技术，和发达国家相比之F连大型模具的设计和产品创新设计也存在着一定的差距，精密模具高档模具绝大部分现在仍然是依苑进口提供5。（2）模具设计技术方面的人才不足，模具方面的科研开发以及技术攻关投入较少。缺乏产品自主开发生产的能力，其中很大一部分都是以仿制为主，能做到的只有相对的“国产化”，而不是完全，具有国际竞争能力的知名产品儿乎没有5。（3）工艺装配水品还远远不够，使需要修复的情况增多，造成钳工比例过高。与国外相比而言，我国的制品深加工技术,具体表现在产品的表面加工、喷涂、多点超波焊接、热焊接等等。（4）标准化生产和设计的水平相较之卜低，商品化的程度也是一样。<5）材料的质员和性能差，技术不够，对生产成本和周期等方面有很大影响国外成型技术发展动向“多层三明注塑成蟹技术”、“超声波辅助成型技术”、“细微孔成皇技术”和“注塑减压成型技术”等等，我国市场和技术上尚属空白5.另外，模具产业的大能耗、低生产率、高污染是当务之急.我国注塑模具的发展方向：根据现在存在的问题也可以知道现在应该往大型、微型和精密化的方向发展,这样才能弥补现在注塑模具存在的问题与不足:其次，致力于发展热流道技术，提高料件的生产率和痂量，节约原材料；发展气辅模具，降低成本，当然这样的前提是必须要保证产品的质量6；以及发展高压直射成型技术,减小局部应力应变从而提高塑件的侦量：注重节能环保，保护环境：注重快速经济模具的发展，缩短产品的生产周期：重视在材料的选择上尽量优质和相应先进的表面处理技术的运用7。1.2本课题研究内容研究对象是汽车转向灯支架。注塑模具的设计步骤：鳖件工艺性分析：主要从材料、几何形状、尺寸精度和表面粗糙度五个方面进行：分里面的确定.分型面指的是，模具上用来取出塑件和凝料的可以将其分探出来的接触表面2：型腔的布局.型腔的数量一般是由注塑机的最大注射量:和最大锁模力确定的：浇注系统的确定，包括有流道（主、分），浇口（本设计使用的是点浇口）以及冷料穴；排气系统的设计：型腔和型芯的结构设计;脱模机构的设计;模架尺寸和类型的确定;注塑机的选择和参数校核；模具温度调节系统的设置1。本设计的主要内容：< 1）测绘塑件的尺寸；（2）熟练运用UG结合测绘的尺寸建立三维模型：< 3）熟悉模具设计的具体过程和相关原则：< 4）利用CD软件对最后设计出的模具进行装配图以及零件图等的绘制；（5）在UG三维软件中建立塑件的实体模型：< 6）在CAD中画出模具设计之后的装配图以及零件图：< 7）编写毕业设计论文和相关报告.这次我的毕业设计是通过对电蹲外壳的塑料的模具设计及其其他各成型零件的工艺班计,假炼了我对鳖料得制品设计及注射鳖料工艺的选择能力、各种工艺的改进和解决、塑模结构改进能力,深刻的学习J'各种三维和CAD二维软件。通过了这次汽车转向支架课感，我运用已学各种知识，独立进行塑模的研究，学会分析和解决电器外壳班模具出现的问题.这既是对我四年以来所学各方面知识的一次全面总结，也是一次提高自己综合能力和解决实际问题能力的机会,为以后在塑模等这类工作更定了很好的基石。2塑件的工艺分析及材料分析2.1 塑件的工艺分析2.1.1 塑件的位置公差在计算型腔的具体的尺寸的时候，根据平均收缩率，还有平均制造公差，以及平均的磨损址来进行的，所以算出来的结果肯定是会有偏差出现的，所以在进行计算的时候只要考虑塑料产品的收缩率就可以了，这样就可以算出来产品的大小了。塑料通过加工，就成为了我们需要的形状/,从这个模具里面把产品取出来之后，最开始要做的就是冷却产品，只要是对产品进行冷却了，那么产品就会比刚拿出来的时候要小点了，那么,这样就可以明白，塑料的个明显的特点就是收缩性r如果我们加工的材料是ABS,那么它的收缩率就是1.8%,我们用下面的公式来计算:A=+Q.01827式子里面A-代表的是模具成暨零部件在常温卜的尺寸B-塑件在常温卜实际尺寸加工成为需要的形状的零部件，它的工作大小的公差值般是塑料的百分之二十五到百分之三十，模具在加工时候的公差等级是IT7-8,按照论文的实际需要，确定的等级是IT8级，型芯工作尺寸公差等级是IT7级。在模具的型腔里面，小点的大小就是基础的参考大小，那么这样的话出现的误差时没有小数点的：假如说选择的基本大小是模具的型腔里面最大的，这样的话出现的误差时小于零的，中心距出现的误差在分布的时候是双向对称来进行的，加工出来的产品在工作时候的齿距的参数在图纸里面标注出来了。2.1.2 塑件表面质量要求及分析塑料原材料的流动性能和注射机的类型都会对产品的外部的形态还有外部的尺寸有很大的影响，如果机器没有变，加工的时候工业也是不变，那么使用的原材料不一样的，流动性能比较好的，加工的产品就大一点。那么，反过来说，流动性能不好的，加工的产品就小点。从经济，还有环保这两个方面来看，只要能加工出来我们论文里面要求的产品，在设计产品的结构的时候，内部结构要紧凑一点的，那么生.产出来的产品就没有多大了。所以使用的应该是ABS,这种材料的流动性能是比较好的,可以用来加工任何大小的产品的。在加工模具的时候，精确度是几级是受到很多因素的影响的，比方说产品的尺寸，还有产品自身的精确度都是有关系的。塑料这种材质的特性跟金属是完全不样的，那么确定鳖料的等级的时候不能跟金属样，我们国家通过鳖料来加工产品的技术是没有多高的，可以借鉴有关资料来对它的等级进行确定.根据论文的实际需要，加工产品的精确度等级应该是MT5级。在加工产品的时候，模具直在用，那么模具里面的腔室，表面的光滑度就降低了，所以在使用模具的时候一定要经常多看看模具的腔室，一旦发现粗植了，要及时对模具进行抛光。2.1.3 脱模斜度分析将产品从模具里面交出来以后，要进行冷却，冷却了之后产品就会变小，那么在从模具里面拿出来的时候，产品肯定会牢牢的包裹住模具的芯，如果模具里面有凸出来的地方,产品也会牢牢的包裹住它,那么在脱模的时候就没有那么难了。防止在对产品进行脱模的时候，用的力气过猛，破坏产品的表面，那么在进行脱模的时候要有一定的倾斜度，倾斜度的数值是多少，主要根据产品的外形，产品的厚度，还有产品的收缩率来确定。倾斜的过小，就会导致产品的外形出现问甥，有的甚至会破坏产品的表面，倾斜的角度太大的话，尽管方便我们进行脱模了，但是产品的精确度又小了，有可能不合格。所以在确定倾斜度的时候，这个数值是在05到1.5之间的，型腔在进行脱模的时候倾斜度应该是在0.35到1.30之间的，型芯在进行脱模的时候倾斜度是在30'至U1.之间的。2.1.4 壁厚的分析在设计塑料加工产品的时候，一定要将产品的厚想在前面。因为厚是多少对于后期产品成型有很大的影响的，在对模具进行注射的时候，注射完成对产品进行定型的时候，冷却产品的时候速度的值是多少，冷却需要耗费多久，塑料产品成型以后是不是合格，塑件的原材料是什么还有生产的效率有多高,还有生产成本是多少都有很紧密的关系“如果说前面所说的都达到r,那么如果壁厚小了，那么使用的材料就会少一点，花交的金钱就没有多少，还有一点就是产品在进行冷却的时候就会快点，那么自然的成型的时间就没有那么长了。另外还不会产生气泡，缩孔，凹陷等等这些。不过，壁厚过小的情况下，生产出来的产品刚度是没有那么强的，并且在产品脱模的时候，产品装配的时候，很容易就有变形的情况出现，那么生产的产品就达不到需要。所以，壁厚应该是等称的，这样可以避免收缩率不均匀，产生不合格的产品。通常，壁厚的数值是在1.4mm,在实际的生产中,壁厚的数值一般是在23m.2.1.5 Ia角的分析要想防止塑料产品在有弯度的地方应力太庙，在进行加工的时候一定要改变充模的特点，要在这个产品拐弯的时候，还有有连接的地方过渡的时候要用远远.如果没有别的要求，塑料产品有接头的地方应该是圆角，它的大小应该是0.5到Imm之间。一般来讲，在这个壁的外面有一个圆贰，应该要比这个壁大出来一些。2.1.6 孔的分析生产出来的塑料产品上面有一些孔，这些孔有通孔，也有百孔，通常来讲,要想加工这些孔都是通过型芯来实现的。假如说这些孔的结构没仃那么简单的话，那么需要加工的熔体在进行流通的时候就没有那么顺畅，这个时候在模具进行加工的时候就会比较困难，导致花黄的经费就比较多，那么我们在对孔进行设计的时候，定要确保它的结构是比较简单的。因为针对熔体来说，型芯是可以用来分流的，那么在这些孔的周围必定会有熔接的印记留下来，这样一来孔的强度就没有那么高了，那么在对孔进行设计的时候，每个孔之间的档距,还仃孔跟这个产品之间的档距都要大于孔的直径的，壁的厚度在这些孔的旁边的时候要尽可能用点，这么来，鳖料加工产品的强度也好，刚度也好,都变大很多。2.1.7 费件的体积和质量在说明书里面，测址加工出来的产品质量还有产品大小的时候用的是3D来进行的，测量塑料加工产品是通过I：G的质量分析来进行的，测量出来产品的体积大小是12.2,已经知道ABS的密度为1.05gs3这样就可以将这个塑料加工产品的质量竟出来,应该是12.8g。2.1.8 累件成型方法与分析说明书里面所写的汽车转向支架在下面的图里面有所展示，但是汽车转向支架具体的结构还有有关的数据还要看别的图纸，这个塑料加工产品的结构没有多复杂,并且进行加工的时帔数量是很多的,加工的费用没有多高,在进行加工的时候，成型相对来说也没有多攵杂.产品的精确度要求也不高，那么我们可以用的模具是一个模具，腔室有两个，浇口进料的地点选择在模具的fW面，使用的注射机的类型是HT1.60X2A型号。汽车转向支架产品图2.2 材料分析2.2.1 材料的分析与选择A8S是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。这三种组分的各自特性,使4SS具有良好的综合理学性能。丙烯肪使45S彳良好的耐腐蚀性、承受一定的热量还有它面上的面健度,丁二烯使ASS坚韧，苯乙烯WBS有良好的加工性和染色性能.ABS便宜原料易得，是目前产量最大、应用范围最广的工程塑料之一。是很好的一种塑料，有很好的热塑性。.AfiS无毒，无气味，呈微黄色，成型的塑料有较好的光泽，、不透明,密度为1.02-1.05.既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性，耐寒性,耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。水、无机盐、喊、酸类对A3S几乎没有影响，ABS不溶于大部分醇类及烬类溶剂，但与炫长期接触公软化溶胀,在酮.醛，酯,氯代煌中会溶解或形成乳浊液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化学药品的侵蚀时会引起应力开裂，A5有一定的硬度，他的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸稳定性较好，易于成型加工，经过谢色配成任何颜色。其缺点是耐热性不高,连续工作温度为70左右，热变形温度约为93。C耐气候性差，在紫外线作用下八fiS易变硬发脆。ABS的性能指标:密度1.02?1.050.收缩率0.30.8%,熔点13OI6O'C,弯曲强度80拉伸混度3549，拉伸弹性模量1.SQm弯曲弹性模量1.4Gw.压缩强度1839M心缺口冲击强度1120，硬度6286HRR,体积电阻系数Io1.'dm,收缩率0.4%08%范围内.ABS在温度达到九十:度到一百十八度的时候有热变形产生，加工的产品一旦进行了退火处理以后，阻度还要再高出来十度。这种材料在零下两十度的时候韧性还是很好的，所以它可以使用的范围应该是在零下两十度到一百度之间。2.2.2 分析制件材料使用性能制件材料注塑性能ABS易吸水,使成型塑件表面出现现痕、云纹等缺陷。因此，成型加工前应进行干燥处理；A8S在升温时黏度增高，黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用大浇口形式，成型压力较高，塑件上的脱模斜度亢稍大：易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽地减小浇注系统对科流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在506(),要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60-160oC.ABS比热容低,塑化效率高,凝固也快，故成型周期短。电学性能ABS的绝缘性是很好的，一般都不会因为温度还有湿度有什么改变：在变化国比较大的时候，湿度还有频率的范国也比较大的时候,介电常数值以及介电的消耗都是变化很小的：承受电弧的性能是非常好的，而且这种性能处在很高的温度的情况卜候也可以持续。ABS的介电强度与厚度有关，厚度零点一二七亳米的时候，它的数值是82.7kV1三,ABS的厚数值在一点八八亳米的时候数值应该是23.6kVmm环境性能ABS不耐强酸和氧化剂，对烯酸及弱酸有一定的稔定性,A8S的耐溶剂性良好,可耐烧类、酶类、醛类、酸类、汽油、涧滑油及弱碱等，并可在高温下保持相当的化学桎定性。吸水性小尺寸稳定性好。如果长时间受到紫外线的作用的话，力学的性能就会降低很多，这个时候它表面就会出现粉化或者是龟裂。优点1、具高机械强度和刚性：2、最尚的疲劳强度：3、对环境有一定的抵抗力，可以承受有机溶剂的性能是很好的；4、耐反曳冲击性强：5、广泛的使用温度范1.(-40C120C);6、良好的电气性质：7、比原性良好：8、自己的洞滑性能是很好的，耐磨的性能也是很好的：9、尺寸安定性优。缺点旦受到强酸进行腐蚀的时候，承受能力就很差了，粘合的性能也不好，进行热分解的时候跟软化时候的温度都是很靠近的，限氧指数是很小的.塑件材料主要用途ABS在机械工业上用来制造垃圾铲、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接的这个部分、电池槽、冷敏库和冰箱衬里等，汽车工业上用A8S制造汽车挡住脏东西的板子、汽车的把手、制热空气调节导管等，还可用A8S夹层板制小轿车车身.ABS还可用来加工水表的外壳，纺织器材，电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包它的器皿，还有撤农药的器皿还有家具等等。3成型注塑机选用3.1 注射机的概述注塑机，它还有别的名字注射成型机，还有注射机。这种设备是通过加工鳖料熔体，让它成为我们需要的产品的形状。这种设备的形式有三种，立式的，卧式的，还有全电式的。注射机可以通过高压，对塑料熔体进行加工，将熔体注射在模具里面，充满模具以后就成为我们需要的产品的形状了。在进行塑料加工的行业里面，用的最大的设备就是注射机了，这种机罂不仅生产出来的产品很多，而且可以用注射机直接进行生产.因为注射的压力是很高的，所以在模具的腔里面也会有很高的压力，所以这个时候的合模力一定要很大。这样我们就可以知道，注射的部分跟合模的部分是整个机关键的装置。3.2 注射机基本参数一、公称注射世公称注射量遨思就是对空的实际上注射出去的量。理论注射量Q理=211DS/4,其中D一螺杆或柱塞的直径S一螺杆或柱塞的最大行程公称注射量实际在进行注射的时候是仃回流还有补料的需求的,实际上在注射的时候我们称出来的注射的量是多少。Q=(0.75-0.85)0理。二、注射压力为了能锅不让熔料流到喷嘴，浇道还有模具的腔室里面增加阻力，那么这个螺杆就需要对于绒料多给些用力。即注射压力P=<Dd）2POPO-油压：D一注射油缸内径：d一螺杆（柱塞）外径三、注射速率为了能够让熔料在整个型腔里面都充满了，我们必须在注射的时候压力要能筋达到，另外爆料在流动的时候速度也要能眩达到。q注=Q公八注V½=St注其中q注一注射速率（立方厘米/秒）Q公一公称注射晶（立方厘米）t注一注射时间（秒）S-注射行程（亳米）四、锁摸力注塑机的基本参数合模这个装置在针对模具加夹紧力的时候是最大的。T=KPAK压力损失系数0.30.65P平均模内乐力五、合模部位参数拉杆间隙：最大最小模序；开模行程：模板尺寸：模板开距：六、空循环时间意思就是在对加工的塑料产品在没有被进行塑化，注射，保压还有冷却，取件这些流程的时候，将一次循环完成所消耗的时间。它所代表的是注塑机工作的性能还有生产的能力的一个综合的指标.七、塑化能力指在单位时间里面经过鳖化会后生产的产品的员。八、模板开合速度是为r确保机器在工作的时候可以平稔的进行，工作的效率还又高，模板在进行开合的时候速度是有变化的，这个变化时慢，时快。高速I2-22mmin,低速0.33mmin,超高速60-90mmin.九,其它比方说开模的时候实施的力，顶出来的时候实施的力，注射剂的工作的功率，注射座的推力.马达发出的扭力。3.3 注塑机选择在对产品进行注射的时候，垃是9xZg,流道水口峻料的圭员是5g,那么这个总的注塑的量就达23g,我们再按照工艺的具体参数，这里指的是注射时候的压力，在加上别的一些相关的因素，最终确定注射机型号HT1.60X2八。已经知道在进行注射的时候使用的方法是螺杆类型的，关丁这种类型的数据应该是：型号参数160×2A160×2B160×2C端杆直径IO4518理论注射容V2533203&4注射重AtPS230291331注射压力202159140注射行程201蛛杆转速0'230料筒加热功率9.3镣模力1600拉杆内间距（水平X垂直）455X455允许最大模具厚度500允许依小模具厚度180移模行程420移模开距（最大）920液压顶出行程140液压顶出力33液压顶出杆数量5油泵电动机功率18.5油箱容积240机渊尺寸（长X宽X高）5.IX1.45X2.05机器重坦5最小模具尺寸（长X宽）320X320表<1>HTI60X23、注塑机参数4模具结构设计4.1 确定模具的基本类型模具进行分类的种类有很多，按照注射模具的结构来进行的分种类,般来说有一个分里面的、双分里面、定模带有推出机构的注射模、自幼卸螺纹的注射模、热的熔体流通的过道的注射模。4.2 型腔数目的确定及型腔的排列在我这个毕业论文里面使用的是侧面浇口,而且现在塑料件的产品是比较大的，为r能够让模具加工理件产品的成功率提高，再从经济性来考虑，来降低成本并提高效率，最后采用一模两腔进行生产加工。在布置型腔跟主流道的时候，这两个应该尽可能的死在起,不要留仃孔隙，同时采用的通道应该是平衡的，这样一来，这个型腔的结构就是模具一个,腔室有两个了，自然而然的就可以掌握关于它的有关数据了，长是240mm,宽是2(X)nn下面这个图纸里面展示的就是这个型腔的具体结构.型腔布局方式4.3 模架选用根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的，由塑料注射模中小型模架可选择C1.型模架，其基本结构如下：CI型模架的在进行定模的时候使用r两块模板，动模只是使用r一块模板，所以这个称为两板模，模架是大水口的，这样的结构是适合侧浇口的，用的是斜导柱侧抽芯的注射成形的模具。在对导柱导套进行安装的时候，要按照选的是什么分型面来进行安装，经过分析，在安装导柱导套的时候是进行正面的安装，按照我们选择的模架的型号我们可以根据这个选出跟它相对应的模板的厚度是多少，还有模具外面的形状大小。模架的宽W=200+复位杆的直径+型腔壁厚=350模架的长1.=240+史位杆的直径+蜷统的直径+模板壁厚=350mm根据模具里面的模仁的尺寸，可以通过计算，将这个模具的模架的大小和出来,不仅这样，其他的螺丝导柱对模架的尺寸也是有一定的影响的,这些影响也要想着，设计模具的时候，要能够耨这些不必要的干扰都避免。在进行设计的时候，如果有斜块侧抽芯的装置,我们还要考虑这个装置对模具设计里面这个模架的外面尺寸的影响.，我们结合之前所做的分析以后，在我们这个论文里面我们选择的模架是WX1.-350x350。这个塑料件的高是45mm,这个塑料件的一大半都是在型腔里面的，型芯还有型腔的厚度是我们这个塑料件在型腔里.面的高再加上203Omm,根据前面的分析，还有实际上强度的要求，算下来定模板的用度应该是105mm,这样就可以知道动模的模板的厚的数值应该是90mm,在加上推杆在顶出来的时候对丁形成的需要，所以我们选择支撵板的数值是100e,这样就达到了需要。综上所述所选择的模架的型号为：CI-3535-105-B90-C100o5成型零部件结构设计5.1分型面的选择我们进行分型而选择的时候，要从下面几点来进行考虑：D我们在分型面在进行选择的时候应该在这个塑料件外面最大的地方：2）让塑料件在模具打开以后件用在动模的上面：3）在分型面的时候有印记产生，对于产品的外观没有多大影响的：4）在进行浇注系统的安排的时候，尤其是对手浇口的安排一定要合理：5）这个推杆在产品上产生的印记不能明显，不能被看出来：6）使塑件易于脱模。加上前面我们所描述的，还有说明和里面模具的形状特征，所以这个分型面应该是平面的，并且这个分型面所在的地点应该是在这个塑料产品最大的平坦的地方的,将模具打开来以后，产品应该跟动模是在个方位的。分型面的选择分型面具体位置的二雄图5.2 型芯型腔结构的确定模具在进行闭合以后，我们将塑料的成型制品放置的这个地方就叫做型腔。模具的型腔的零部件就叫做是成型的零部件。正常来说这个有型腔，还有型芯,型环，镶块这些。已经生产出来的产品跟这个塑料是死在起的，这样的话，加工成型的产品一定会受到那料一定的压力，这个加工的墩料产品的形状，精确度，都跟这个有关系，所以我们在对成型的零部件进行设计的时候也是关系到了注射模具。加工成型的产品，后期再进行注射的时候，不仅要承受很高的温度，还要承受一定的压力，还要承受塑料对它的冲刷还有摩擦，在进行长时间的工作以后定会出现磨损，变形还有劈裂,所以我们要在设计它的结构还仃形式的时候一定要合理，计算它的大小还有公差一定要准确，这样才能够保证它的强度，刚度都能达到要求，表面质量是比较好的。对于成型的零部件进行设计的时候要能保证塑料产品的质限，还要加工起来很简单，装配起来方便，使用起来方便,维修的时候也没有那么熨杂。5.2.1 型腔设计型腔的作用是用来将确定加工的零部件的外部轮席的，它的结构跟需要加工的产品的外形，还有整体结构的大小，在用的时候有什么要求，还有生产的数量是多少，在用模具加工的时候方式是什么，这些都有很重要的影响的，通常型腔的结构仃两种，分别是整体的结构.嵌入式的结构，镶嵌上去的结构，还有描合式的结构.我们这篇论文里面使用的是嵌入式，它的特点就是结构不豆杂，型腔的结构式很牢固的，不会有变化出现的,形状也不会出现变化,生产出来的产品表面没有什么印记，而且还能让产品不用通过注射模具来加工，模具的外部形状公小一些。不过，想加工模具，过程没有那么筒单，在模具的生产过程里.面，不仅要使用到数控，还要使用到电火花。5.2.2 型芯设计在说明书里面所涉及的产品的结构是没有那么复杂的，产品的深度也不深,加工出来的塑料产品进行相关的分析之后，我们将些料件的型芯使用的是嵌入式的，选择这样的型芯是因为在加工的时候很方便，后期维修养护模具的时候也不复杂，使用型芯还有动模板的时候，他们之间是相比配合的，一股是用的H1/P6.5.3 型芯型腔的尺寸要素已经成型的零部件的工作的大小就是说成型的零部件就将塑料件的外观的大小直接就确定下来/.这个数据包括了型腔的大小还有型芯的大小，这些数据里面不仅有长，还有宽和高，还有中心距的数据。想让生产出来的工件质量能够达到要求,之前在电计模具的时候，首先要将鳖料产品的外部形状数据还有精确度都先弄清楚，还有加工出来产品的外部形状尺寸都弄清楚。对于加工出来的塑料件的尺寸有影响的原因很多，也是非常的豆杂的，涵盖了下面几点：（1）成型零部件的制造误差：（2）成型零部件的磨损：<3）塑料的成型收缩：（4）配合间隙引起的误差。54型芯型腔的尺寸计算5.4.1 型腔宽度尺寸的计算成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸型腔尺寸属于包容尺寸，该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包容尺寸，该类尺寸具有缩小的趋势。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，这类尺寸通常不受摩擦.磨损的影响，因此可视为不变的尺寸。对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸，可分别采用三种不同的方法进行设计计算在计算之前，有必要时他们的标注形式及偏差分布做如下规定.（1）制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。（2）制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺J为最小值，与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸枭用单向负偏差，名义尺寸为最大值。（3）制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。ABS材料的收缩率在0.3%0.7%之间,其平均收缩率取0.5%,模具制造公差妍4.塑件除中心孔距95.1精度为MT3外，其余尺寸精度为MT5。型腔型芯J1.作尺寸的计算类别型件基本尺寸计算公式模具尺寸型腔尺寸计算H.H,=2511.-(11,-11.523)t,0.1325.125-1.1.=103.55-34)iIOe*型芯尺寸1.1.,=12.581.=(1.,+1.,S+3/4