毕业设计（论文）-电饭锅蒸笼注塑模具设计.docx

设计（论文）题目电饭锅蒸笼的注塑模具设计目录摘要1第一章塑件成型工艺分析21.1 产品开发依据用途清单21.2 制品结构和形状的设计21.3 制品材料选择31.3.1 成型特性31.3.2 PP的工艺特点31.4 注射工艺选择41.4.1 注射压力41.4.2 注射速度41.4.3模具温度41.4.4料量控制4第二章模具与注射机的关系51.1 塑件的体积计算52. 2注射机的选择5第三章模具结构的设计62.1 分型面的选择63. 2确定型腔的数量及排列方式7第四章浇注系统的设计83.1 主流道设计83.2 浇口设计9第五章成型零件的设计105.1型腔径向尺寸计算105.2型芯外径尺寸计算115.3型腔深度尺寸计算115. 4型芯高度尺寸计算11第六章导向机构、脱模推出机构的设计与模架的选用125.1 脱模推出机构的设计126. 2导向机构的设计126. 3模架的选用13第七章注射机工艺参数校核146.1 注射压力的校核146.2 锁模力的校核147. 3开模行程与推出机构的校核14第八章模具冷却系统16第九章结论17致谢18参考文献19摘要大学三年的专科学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。国内型料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将电饭锅蒸笼为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。本设计对电饭锅蒸笼进行注塑模设计，利用UG4.0软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用au1.oCAD绘制了一套模具装配图和零件图。本课题通过对电饭锅蒸笼的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满怠的效果，达到了预期的设计意图。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正毕业设计（论文）第一章塑件成型工艺分析1.1 产品开发依据用途清单最大几何尺寸：21070m环境：室内，使用温度范困0C'12（C化学稳定性：大多数酸、碱、就、氧化剂都显惰性无化学品接触耐热性：耐热性好外观要求：部件美观，外部光洁性一般使用寿命：5年以上根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有定的，随着数码产品的大量普及价格也不断下跌要求生产自动化程度高，成型周期短.生产自动化程度高、成型周期短，有较好耐热性。1.2 制品结构和形状的设计用1.G1.O软件进行电饭锅蒸笼的：.维建模，三维实体模型更加直观的表现/产品造型，可以从各个角度对模型进行观察，软件可以测量并且还可以根据：.维模里数据使用UG4.0的CAE分析模块一塑性顾问进行熔体的充模仿真，可以脸证模具结构的正确性，制品如图1.2图1.2:电饭锅蒸笼（用UG4.0设if完成的制品图）1.3 .制品材料选择PPJg料，化学名称:聚丙烯英文名称:PoIyPrOPyIene（简称PP）比重:0.9-0.91克/立方厘米成型收缩率：1.0-22.5%成型温度：160-22（FCPP为结晶型高聚物,常用塑料中PP城轻,密度仅为0.91gcm3（比水小）。中，通用塑料PP的耐热性圾好，其热变形温度为80-100C,能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性,有很高的弯曲疲劳寿命,俗称“百折股”。PP的综合性能优于PE料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点:尺寸精度低、刚性不足、耐候性差、易产生“铜宙”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。1.3.1 成型特性：1.结晶料,吸湿性小，易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解.2 .流动性好,但收缩范用及收缩值大，易发生缩孔.凹痕,变形.3 .冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度.料温低温高压时容易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑，易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形4 .塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角，以防应力集中1.3.2PP的工艺特点PP在熔融湿度下有较好的流动性，成型性能好，PP在加工上有两个特点：其一：PP熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的卜降（受温度影响较小）：其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。PP的加工温度在200-3O（TC左右较好,它有良好的热稳定性（分解温度为310C）.但高温下（27O-3OO,C）,长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随若剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温宜控制在30-50C范用内。PP熔体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋。PP在熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比热较大）,产品出模后比较烫.PP料加工时不需干燥，PP的收缩率和结晶度比PE低。门语收业技本号此IinYMN1.*C*1.YT11OCNC:1.4注射工艺选1.4.1 注射压力PP的粘度比较低,本制件小型、构造不算非常复杂、厚度中等可以用较低的注射J卡力.注制过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小快定了制件的表面旗崎及银丝状跳陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与蟹腔衣面脱禹接触的机会大，制件表面容易雾化.压力过大，塑料与型腔表向摩擦作用强烈容易造成枯模向.1.4.2 注射速度PP采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接般、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷.1.4.3 3模具温度PP型湿度相对较高，模具温度也相时较高.PP的加工温度在200-3OOc左右较好,它有良好的热稳定性（分解温度为310C）,但高温下（27O-3OOC）,长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷.模温宜控制在30-5（C范围内。需要考虑专门对模具降温。1.4.4料量控制注塑机注塑PP时，其每次注射量仅达标准注射量的75%。为r提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%阳。通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范闱内,并且在词整确定这范闱的过程时尽员按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。第二章模具与注射机的关系2.1 塑件的体积计算模具型腔能否充满与注射机允许的他人注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。塑件的体枳应该小于或者等于注射机的注射量.其关系式为：VnO.8VnVrt注射机的注射量用IC1.0分析软件得出，雌个塑件体积Vft=127cm，所以：VVrt÷0.8=158.75cm3由于模具是一模一腔，所以模具塑件的总体枳Va=I58.75cm'估第浇注系统的凝料体积V4t,-0.25×V=0.25×158.75-39.68cm3所以估算的总体枳为V=158.75+39.68-198.43cm,2.2 注射机的选择由E塑料模具设计手册3表2-40热塑性墩料注射机型号与主要技术规格中，根据以上所得出的体积结果，初步选XS-Z60注射机。其主要技术规格如表5。表5XS-Z-60注射机主要技术规格蟠杆直径（ran）28锁模力（kN）250注射容量（Cm'）200最大注射面积（Cm100注射压力（MPa）119模板行程（Inm）160模具厚度（mm）最大180注射方式螺杆式小60注射时间（三）0.7动、定模固定尺寸900X1000最大开（合）模行程（mm）200第三章模具结构的设计注射模的结构设计包括：分里面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水道布局以及浇口位置的设置.、模具工件零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计等内容。3.1分型面的选择如何确定分型面，需要考虑的因素比较豆杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应粽合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分盘面时一般应遵循以卜几项原则：D尽量避免侧凹或内凸，尽用选用平面垂直分型面.2）尽量采用简单分型面。3）分型面应选在塑件外形最大轮睨处.4）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。5）保证塑件的精度要求.6）满足塑件的外观质量要求。7）便于模具加工制造。8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。9）对成型面积的影响。10）对排气效果的影响。ID分型面设在台阶或转角处,以免显现分型痕迹。根据以上几点原则，结合本产品的具体特点，本产品结构简雎，为中空塑料外壳,但两侧面有扣位，必须出行位，这样有利F模具在制造过程中的加工及产品的脱模，选择的分型面，具体如图1：*ftH优文）图1分型面位置3.2确定型腔的数量及排列方式该塑件产品精度要求一般，采用一模一腔，排列方式如图2所示。图2第四章浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在侦量等影响很大,而且还与塑件所用切料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的di要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般遵循如下基本原则：1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失3）浇注系统设计应有利于良好的排气4）防止型芯变形和嵌件位移5）便于修整浇口以保证塑件外观质量6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑7）流动题离比和流动面积比的校核4.1 主流道设计由于注射机型号，可知注射机的喷端£1径为4>4mm,喷啜球面半径为12mm,S塑料成型工艺与模具设计表S-2表如M符号名称尺寸D主流道小端直径注射机唉啪直径+<05-1）=SmmSR主流道球面半径喷嘴球面半径（1-2）=UmmH球面配合高度35主流遒锥角20-601.主流道长度尽Jit60D主流道大端I1.径d+21.tgoc24.2 浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，把塑料熔体引入型腔，除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对理件性能和质量的影响很大。根据本产品的特性.我们这里选用直浇口.如下图.第五章成型零件的设计常用型腔成型尺寸的计算方法主要有两种：平均收缩率法和公差带法,两种计尊方法的区别在于平均收缩率法计竟公式是建立在塑件的成型收缩率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨损量分别等于它们各自平均值基础上，当塑件的尺寸精度要求较高或鳖件尺寸比较大时，这种误差有可能会显著增加，这时些模具设计单位就采用公差带法来进行尺寸计算，平均收缩率法计算简第无需验算而公差带法计兑史杂需要经过多次初免验卯，且考虑因素较多。考虑到蒸笼模具软简单制造成本低，设计时间短故按平均收缩率法计算成型尺寸比较简单易行U1.采用8,取固定值的平均收缩率法：1.m-型腔的径向工作尺寸1.E=1./1.sXScp-（3/4）1.s塑件的径向图样尺寸Scp收缩率的平均值，查表得ABS收缩率范围是0.03-0.08塑件尺寸公差3型腔制造公差.型腔最大许用磨损垃，3取为塑件尺寸公差的三分之一表&4：公式表6，、6,取固定值的平均收缩率法型腔内径尺寸1.>=三1.s+1.s×Scp-(3/4)*4f型芯外径尺寸1®=1.s+1.s×Scp+(3/4)型腔深度尺寸Hn-(Hs+Hs×Scp-(2/3)J*里芯高度尺寸ta三(hs+hs×Scp+(2/3)J中心距尺寸C-Cs+Cs×Scp±(1./2)杳手册得PP塑料收缩率波动为1.02.5%o5.1型腔径向尺寸计算（此题公差为自己标注）以最大径向尺寸计算，测量得1.s'为202mm,塑件精度选为MT2对应的型腔加工精度为IT9,以该精度查型腔的尺寸公差表，按照A类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得2X=O92mm.=3=0.31mm1.«=1.s+1.s×Scp-(3/4):41.m=202+202X(0.003+0.008)/2-(3/4)×0.31=203.99；°115.2型芯外径尺寸计算以型芯最大径向尺寸计第测量得1.S为198mm熊件精度选为MT2对应的型腔加工精度为IT9,以该精度查型腔的尺寸公差表，按照A类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得一0.92nm.B<30.31mmIm=1.s+1.s×Scp+(3/4)g1.m=198+198×(0.003+0.008)/2+(3/4)×0.31=199.321105-3型腔深度尺寸计算由UG4.0测星:得型腔深度为48mm,以1T9精度等级制造型腔查手册，按B类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得i=().21mmHn=Hs+Hs×Scp-(2/3)*,Hm=48+48×(O.003+0.008)/2-(2/3)XO.64=50.21严54型芯高度尺寸计算UG4.0测量得塑件高度尺寸为48mm,以IT9精度等级制造查手册得，按A类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得ZXN)64,6,=0.2Immha三hs+hs×Scp+(2/3)hm=48+48X(0.003+0.008)/2+(2/3)×0.64=51.OO;1.nvn毕业设计（轮文）T河语N必技求学既wartinYMAN*O1.V*n<3<NIC第六章导向机构、脱模推出机构的设计与模架的选用6.1 脱模推出机构的设计制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推山是不可忽视的，在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。D推出机构应尽量设置在动模一侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模W1.正因如此.在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧.2）保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置.推力点应该作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3）机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可亮、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4）良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或随蔽面和非装饰而，对于透明塑件，尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。5）合模时的正确狂位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确更位，并保证不会与其他模具零件相干涉.推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出.液压气动推出机构。因此，为了这更好的脱模，达到我们所说的脱模效果，应设计拔模斜角，使用推板推出产品。6. 2导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构,向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应为足够的距离，以保证模具的强度。（2）、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68e,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。<>田谦心业技求学既Itd1.a4.一_一YUAZn1.Yn<zt<NcMr1.pTT（克文）-、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。（力、为r使导柱能瞅利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该仰角。（5）、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。、一般导柱滑动部分的配合形式按H8f8,导柱和导套固定部分配合按H7k6,导套外径的配合按H7k6.（7）一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。6.3模架的选用选择模架注射模具的基本结构有很多共同点，所以标准化的工作已经基本完成，市场上有标准件出竹，为制造注射模具提供r便利条件,塑料注射模中下型模架的国家标准（GB/T12556.1-12556.2-90）其组合形式主要有四种，分别是A1.、A2、A3、4.A1.型为由定模板和动模板两块组成，无支承板。八2型同1.型但有支承板。A3型同A1.型但有推板介于动、定模板之间。A4型同A3型但有支承板。本次设计的塑件尺寸大,直径为UonInb高为50三n°考虑到塑件较小大,故采用一模一腔的方案。塑件采用直浇推板推出形式较为适合，模架从CM）外挂中调出，经多次较选，确定选：龙记（厂家）、BI（型号）、大水口（模胚类型）、5050（模胚规格）。具体形状见下图：毕业四论文)门语收业技本号此IinYMN1.*C*1.YT11OCNC:第七章注射机工艺参数校核7.1 注射压力的校核型件成型所需要的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式校核：PUtWPa式中PIt一塑件成型所需的注射压力(MPa)：Pa一一所选注射机的额定注射压力(MPa)。本塑件成里材料为PP,P产50100MPa,取8()MPa.对于XS-Z-60型注射机，P,t=9MPa,因此PrP一所以注射压力满足要求。7.2 锁模力的校核锁模力是指注肘机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力,即：F镇去F胀=A分XP型F锁-注射机的额定锁模力(N)sP型-模具型腔内塑料熔体平均压力(Mpa)j一般为注射压力的0.3P.65倍,通常取20MpHFOM陷。我们这里选P型=30MPa。A分一-塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和(力).A分-55270三2二F锁胀=A分Xp型=55270X30=165(KN)250(KN),因此可得出结论：该注射机选用合格。7.3 开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑料所需要的地小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按下两种情况进行校核：第一种是开模行程与模具厚度无关：第二种是开模行程与模具厚度有*W（论文）四嫌收必技求学既1.1.YMN1.*C*1.YTHOCNIC：、3我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关,当开模行程与模具厚度无关时，这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定的，而与模具序度无关的。对双分型面注射模，所需开模行程H为:SH=H1+H2+（5-10）mn式中，H1.一塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（由:H2包括浇注系统在内的鳖高度（mm）：S注射机移动板最大行程（nun）：H一所隔要开模行程（mm）。通过我们的塑件产品分析：H=50+78+8=146mm符合S2H,可得该注射机符合要求。最终确定选用注射机XS-Z-60。第八章模具冷却系统塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件班量。所以我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的弊料熔体温度为200C,而塑件从模具型腔中取出时其温度在60C以下.所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定里质量和牛产效率。对于熔黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当剪件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统：当理件是大型的制品时,则需耍对模具进行人工冷却。模具冷却系统的设计原则：、尽量保证料件收缩均匀，维持模具的热平衡、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。、浇口处加强冷却。、应降低进水与出水的温差。、合理选择冷却水道的形式。、合理确定冷却水管接头位置。、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。根据型件的外形特征，鳖件是网柱形,可在上模板开条环式水路，如图14图14水路的示意图第九章结论毕业设计总匏完成了，从开始的选题到最后整个设计的完成耗时6个月。在这段时间，我遇到我遇到各种难题和挫折，寻遍相关资料、课本，以及在同学和老师的帮助下，我逐-解决难题。由于以前知识记得不牢固，使设计增加了难度,所以这几个月的设计，可以说几乎投入我全部精力和时间。通过这几个月的毕业设计，不但使自己在专业知识方面得到了巩固和加强，而且还丰富了自己在模具设计方面的经验，使自己在模具设计方面有r一个质的飞跃.从而能锅运用自己所学的知识和技能去解决实际问题。为日后的工作打卜了坚实的基础本次设计是在阅读大量技术文献的基础上，详细介绍了模具设计的件个步骤，并绘制r相关零件图和装配图。从塑件的工艺分析、塑料材料工艺性能分析到模具的具体结构及其成里零件加工工艺设计的全过程，都作了比较详细的说明，这也是大学三年中所学的理论知识的综合运用过程。致谢三年的大学生活就快走入尾声，我们的校园生活就要划上句号，心中是无尽的难舍与眷恋。从这里走出，对我的人生来说，将是踏上一个新的征程，要把所学的知识应用到实际工作中去。回首三年，取得了些许成绩，生活中有快乐也有艰辛。感谢老师三年来对我孜孜不倦的教诲，对我成长的关心和窟护.学友情深，情同兄妹。三年的风风雨雨，我们一同走过，充满着关爱，给我留下了值得珍藏的最美好的记忆。最后，我要特别感刘长灵老师.是他在我毕业的最后关头给r我们巨大的帮助与鼓励,使我能够顺利完成毕业设计，在此表示衷心的感激.刘长灵老师认我负责的工作态度，严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅。他无论在理论上还是在实践中，都给与我很大的帮助，使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助，感谢他耐心的辅导。参考文献1林清安.UG4.0NGINEER2001模具设计.北京:清华大学出版社,2004.12J日村上宗雄译王旭最新塑料模具手册PDF版上海科学技术文献出版社3谭雪松,朱金波,岳贵友.ug4.Ongineer中文版机械设计实战训练.北京:人民邮电出版社,2004.124屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社.2004.65阮锋，黄珍媛，刘伟强UG4,0NG1NEER2001模具设计与制造实用教程.北京：机械工业出版，2003.36UG4.ONGINEERWiidfire2.0中文版模具设计白金手册.北京:中国电力出版社,2005.87模具设计要点与图例中国模具网(http:WuW)8塑料模具设计手册9胡荆生.公差配合与技术测量基础.北京：中国劳动社会保障出版社.2000.610黄毅宏，李明辉.模具制造工艺.北京：机械工业出版社.1996.611朱冬梅,管北澜.画法几何及机械制图,北京：高等教育出版社.2000.12