标准成本法在制造企业中的运用.docx

标准成本法在制造企业中的运用面对激烈的市场竞争环境，塑造成本优势，才能争夺更多的发展空间。很多制造企业为强化自身成本控制能力，实行了标准成本法。但诸多企业实际实施中存在问题，标准成本确定不合理，差异分析不深入，成本管控成效并不理想。一、成本管理的内涵企业生产经营所消耗的资源，用货币计量的经济价值就是成本。例如，办公费、人工工资、营销费用、设备费用等等，都要纳入成本范围。从成本分类来看，按形成概念可分为：理论成本和应用成本；按生产依据可分为：实际成本和估计成本；按形成时间可分为：历史成本和未来成本1。实际上，成本是影响企业成败的决定性因素。企业生产成本过高，利润空间就会被压缩。若投资收益达不到预期，企业就难以持续发展。要想对成本进行有效管控，就要合理运用成本分类概念，对成本影响因素进行事前事中管理、调节、控制，减少不必要的经费支出，从而降本增效。常见成本管理方法有：定额成本法、标准成本法、目标成本法、责任成本法。二、标准成本法的主要内容与优势（一）标准成本法的概念标准成本法最早提出于20世纪20年代，是以预先制定的标准成本为基础，用标准成本与实际成本进行比较，核算和分析成本差异的成本管理方法。应用标准成本法通过科学计算，对各环节预期产生的成本进行分析，可找出成本管理薄弱环节，采取相应改善措施后，便能进一步降低成本，以求达到预期的成本水平。（二）标准成本法的主要内容标准成本法主要包括：标准成本的确定、成本差异的计算和分析、成本差异的账务处理三个部分。其中，标准成本的合理确定是关键，标准成本值关系到成本预测的准确性。根据企业经济活动规律，成本发生与发展特点，主要可分为：理想标准成本、正常标准成本、历史平均成本三类3。而成本差异的计算和分析是标准成本法执行的重点内容，只有找准差异原因，才能对成本进行科学管理。成本差异的账务处理方面，成本核算可先按标准成本核算，核算结果具有前瞻性、预见性。这对于财务内部控制、成本自查有引导作用。因此，实行标准成本法，对于提高企业的成本控制能力、账务处理能力、内控能力会有很大帮助。（三）标准成本法的优势标准成本法是西方管理会计的重要组成部分，在成本管理理念上更加先进。该方法是对成本发展的全过程进行计算、分析、管理，可为成本管理体系持续优化提供依据，能促进企业财务会计向管理会计转型。另外，标准成本法，提供了一个具有科学依据的目标成本，提供了一种业绩考核工具。因此，基于标准成本，可对生产、采购、工人数量进行事前安排。此外，标准成本法的会计核算更加清晰，减少了许多费用的分配计算。例如，采购成本计算时，可按标准成本计价4。三、制造企业运用标准成本法的常见问题（一）标准成本的确定不合理确保标准成本的合理性，才能为实际成本控制提供导向。然而，很多制造企业标准成本的确定不合理，核算时发现标准成本与实际成本存在较大差异，根本原因就是标准成本值设定不准确、不合理。在标准成本值的确定上，仍以历史数据估算，很少考虑工艺流程。而原材料价格波动，工艺流程变化都会导致预估不准确，历史数据不具有参考性，不能完全适用新品的批量生产。因此，基于历史数据确定的标准成本值，会导致成本估算失准。（二）对标准成本法认知程度不高通过了解发现，很多制造企业对标准成本的认知程度不高，内部各层对标准成本的理解存在脱节现象。例如，某纺织集团，管理层极力推行标准成本法。但具体实施中基层员工不配合、不理解，管理要求落地受到了极大阻力，工作任务布置后难以得到有效执行，或执行结果与预期有差距。且实际工作，基层员工和中层管理也很少反馈相关成本问题，导致成本管理漏洞难以被及时发现，标准成本法停留在喊口号阶段，实际执行过程漏洞多、问题大。（三）成本差异分析不够深入在标准成本法中，成本差异分析非常重要，分析结果直接影响成本计算与成本控制质量。然而，很多制造企业成本差异分析不深入、不专业，分析结果不符合标准成本管理要求，分析过于表面。其根本原因是现有财务人员知识结构单一，思考范围集中于财务管理，对实际生产流程缺乏了解，不能准确识别成本差异形成原因。很多制造企业从废料、人工、技术、材料角度分析差异，却很少基于工艺、质检角度分析差异。以纺织企业为例，个别原材料易受季节影响增重，烘料则会减重，若检验部门未深入检验，就会影响成本核算和分析。（四）缺乏配套控制体系很多的制造企业都在提倡标准成本，却没有统一、完整的管理制度。实际上，一些企业的标准成本制度完全以其他企业制度为范本进行修订，存在标准不准确、划分不明确的问题，与企业实际切合不足，制度难以有效执行，无法为标准成本管理提供制度支撑。由于缺少完善制度，相应的成本任务难以得到有效落实，成本超预算时，经常出现相互推诿责任的情况，标准成本法效能没有得到发挥。（五）缺少考核评价机制目前多数企业在实施标准成本法的过程中，没有构建相应的考核评价机制。考核评价多依靠专项检查，重视的是前期预算和年底考核。而日常监督考核不足，过程评价存在缺失。由于过度依赖年底考核，导致考核结果片面，成本管理出现偏差时，考核结果无法为标准变更提供指导，难以做到随时调整标准。四、对于制造企业运用标准成本法的建议（一）科学制定标准成本标准成本的确定出现较大偏差，就会导致标准成本值偏离目标成本。因此，在制定标准成本前，应联合财务部门、设备部门、生产部门、质监部门对标准成本值的合理性进行评估，要求相关部门提出相应建议，并根据各部门建议持续优化标准成本值，从而使标准成本值符合实际。若企业需要进行技术更新，就要根据技术条件，对标准成本值进行调整，确保标准成本值符合生产工艺、生产状态。例如，材料成本的制定，要联合相关部门进行市场调研，组织采购研讨会，根据技术人员对材料的要求、材料的构成，确认各项材料的市场价格，进行比价、询价、议价后，确定最终的材料成本价格、采购价格。在成本确定后，要建立物料清单，对材料标准用量做出规定，从而把生产成本控制在计划范围内。（二）加强标准成本法宣导若标准成本法无法在基层执行，就难以实现目标成本。因此，制造企业应加强对标准成本法的宣导，提高中层管理与基层员工的成本标准意识。首先，管理层要正确认识标准成本法的内涵，提高对成本信息反馈的重视，积极针对反馈的成本信息，调整财务决策方向，优化成本结构。其次，为使中层管理掌握标准成本法理论，要定期组织座谈会，开展优秀班组评比，让中层管理意识到落实标准成本的意义，主动贯彻工作任务。最后，为调动基层员工的积极性，要建立相应的任务激励机制。对于积极参与成本管理工作，配合标准成本任务落实的员工进行精神激励和物质激励。（三）深入分析成本差异加强成本差异分析，准确识别成本超预算原因，才能进行有针对性的成本控制，强化制造企业的成本驾驭能力。因此，企业应提高成本差异分析质量。首先，要更新相关人员的知识体系，提高数据分析人员的专业性。可基于业财融合理念，对相关人员进行职业技能培训，使其能够基于业务进行数据分析。其次，为深入分析成本差异，制造企业应组织数据分析人员下车间，了解具体的生产环节全流程，从而使相关的数据分析人员对生产工艺、原材料消耗、生产技术条件、生产设备运行有一定的了解，可基于实际情况进行数据分析。最后，要设置成本差异账户记录，通过对记录的核实、确认，就能够快速确定差额，找出差异产生的关键点，找到成本控制的控制点。（四）完善成本控制体系制造企业要想实行标准成本法，就要针对标准成本法的要求，制定配套管理制度。具体来讲，要根据生产状态、财务状态、标准成本值，对目标成本、成本预算、预算执行、生产用料做出明确要求。例如，材料成本方面，要根据工艺流程、材料成本构成、现有工序，对材料费用做出详细的规定，确保材料成本在可控范围内。另一方面，还要制定配套的岗位责任制度，对各部门成本任务做出规定，将成本目标落实到部门及个人，从而提高标准成本法执行的效率和质量。（五）加强成本绩效考核评价对标准成本控制效果进行考核评价，才能促进成本管理水平的不断提高。因此，制造企业应加强成本绩效考核，完善相关的评价机制。具体来讲，应扩大考核范围，转移评价重心，从事后考核向全过程考核转变，重视日常评价。通过开展日常考核，成本管理中就可以及时了解到成本差异，避免差异进一步扩大。另外，可推行积分考核机制。例如，考核过程中可设置10分的成本考核积分，根据月、季、年成本控制情况进行评分，实际成本超出标准成本10%扣1分，节约成本则加分，根据分数对相关人员和部门进行奖惩。但具体操作过程中，考核指标要科学制定，要符合量化标准，对奖惩做出明确规定，从而确保奖惩有理有据，避免引起员工的不满情绪。五、结束语供给侧改革背景下，国家提出“三去一降一补”政策，制造企业受到巨大影响，降本提效成为制造业转型升级的关键。但很多企业实施标准成本法的效果不明显，标准成本与直接成本之间有较大的差异。为进一步提高成本控制能力，制造企业应建立配套的标准成本控制体系，完善成本考核机制，深入分析成本差异，从而采取有针对性的成本管理措施。