基础加固施工方案.doc

目 录一、工程概况1二、编制依据1三、施工工期2四、设备配备计划2五、施工方案25.1 基础托换施工25.2 锚杆桩施工105.3 旋喷桩施工195.4 地下通道施工23六、质量要求和控制措施27七、安全措施28八、应急措施29基础加固施工方案一、工程概况本工程为“外滩源33项目1#、2#、3#楼基础加固工程”及“1#、2#楼地下连接通道工程”，前者由于工程已年久极为陈旧，结构极为疏松，为确保其邻近工程施工减少对该保护建筑的影响，需对该楼先行作基础加固处理；后者为1#楼、2#楼与地下车库的地下通道连接，该通道开挖深度为老建筑基础地面下5.56m，地下一层，围护采用377×10mm静压锚杆桩内灌C30混凝土挡土，桩长15m，止水采用800600旋喷桩，桩长为14m。基础加固穿墙基础梁采用热轧普通工字钢25a；基础垫层砼强度等级为C15，基础梁、板砼强度等级为C40。本静压锚杆桩分为地基加固桩和基坑围护桩两种类型，其施工工艺类同。本次基础加固桩内容分为原英国领事馆主楼1#、2#、3#楼修缮工程，因原基础已不能利用，全部上部荷载设计值由钢管锚杆桩承担。1#楼基础采用钢管锚杆静压桩，桩型为219×6，共163根，±0.00相当于绝对标高3.925，桩顶标高-1.550，桩端持力层为5-1c层，桩长为31米，单桩极限承载力标准值为610KN，钢管钢材采用Q235B，穿墙工字钢采用Q345B，西部靠近地下空间处采用9根550钻孔灌注桩，桩顶标高-1.500，桩端持力层为5-1c层，桩长为31米，单桩极限承载力标准值为1700KN；2#楼基础采用钢管锚杆静压桩，桩型为219×6，共87根，±0.00相当于绝对标高3.585，桩顶标高-1.550，桩端持力层为5-1b层，桩长为24米，单桩极限承载力标准值为380KN，钢管钢材采用Q235B，穿墙工字钢采用Q235B；3#楼基础采用钢管锚杆静压桩，桩型为219×6，共35根，±0.00相当于绝对标高3.585，桩顶标高-1.550，桩端持力层为5-1b层，桩长为24米，单桩极限承载力标准值为380KN，钢管钢材采用Q235B，穿墙工字钢采用Q235B。二、编制依据1、建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）2、地基与基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002）3、工程测量规范 （GB50026-93）4、地下工程防水技术规范 （GB50108-2001）5、施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ46-2005）6、建筑工程质量检验评定标准 （GB50300-2001）7、建筑机械使用安全技术规程 （JGJ33-2001）8、建筑地基处理技术规范 （JGJ79-2002）9、钢结构设计规范 （GB50017-2003）10、建设单位提供的工程地质勘察报告11、设计说明、设计图纸12、国家及xx市建设委员会颁发的有关建筑施工规程、安全、质量等文件三、施工工期详见施工进度计划四、设备配备计划为保证工程安全、保质、如期地完成，配备以下设备：挖土设备：屋外周采用0.6小挖掘机，屋内采用人工挖土；旋喷桩设备：高喷台车1台；锚杆桩设备：GS-1B型压桩机8台，电焊机8台，风割4套，油泵8台，千斤顶8台，切割机3台及相应设备和工具，2套轻型井点降水机。五、施工方案总体施工流程：基础底板托换（预留锚杆桩、旋喷桩孔洞）锚杆桩施工通道处370钢管围护桩施工旋喷桩施工地下通道施工通道处范围内先用穿墙梁工字钢和基础夹梁作为锚杆桩、围护钢管桩的反力支架来压桩，当桩压完后，再进行基础托换施工，在旋喷桩位置预留150桩孔，最后进行旋喷桩施工。5.1 基础托换施工施工顺序为：定位放线基坑开挖基础垫层基础放线工字钢穿墙施工基础钢筋施工与绑扎静压锚杆桩预留孔基础模板安装基础钢筋的验收基础砼浇筑 因屋面需要翻修，先施工西侧之南北两部与东侧，后施工西侧中部。5.1.1 基础施工测量1、基础施工测量包括基础梁开挖的抄平放线、基础放线、±0.00标高以下的抄平放线。在这些工作中，±0.000标高线的测定对确保槽底标高正确无误是至关重要的。2、在土方开挖期间，对于标高的测定，专职测量人员负责，随挖随测的方法。在开挖前将1.00标高引至各个房间里，作为底板施工阶段垫层浇筑、支基础梁模板的依据。3、在土方开挖阶段的定位按基础结构平面图进行控制，当基础垫层浇筑完毕后，由专职测量人员将各房间内的基础梁位置弹好墨线，以便支模、下钢筋。 5.1.2土方开挖 1、基坑底标高的控制，挖土时应由施工负责人员统一指挥，由测量技术人员将1.00标高引至各个房间里，并做好明显的标志。2、坑底土方开挖若有超深现象，必须采用1：1级配砂石填平，严禁采用松土回填。3、挖土期间派主要管理人员指挥现场挖土人员，确保现场稳定有序，出现问题及时解决；派专人清理运土车出门时车身的泥土，以防泥土带出污染道路，同时派专人清扫场地周围的道路。4、在屋内挖土，照明要配备充足，照明采用活动灯架。5、开挖出的基坑边要及时做好围护和安全标识，确保基坑周边施工人员安全。6、按照设计要求，梁需嵌入墙内50mm，对此就先利用手提切割机（切割机上调节切割深度50mm）进行墙体分条切割，切割好后利用人工进行凿除。7、因基坑底比室外地面底600700mm，1楼西侧屋面翻修，所以必须在室内外设置集水坑，以便抽水。5.1.3工字钢穿墙工程按设计要求在承重墙中利用工字钢25a进行穿墙设置：1、 按照设计图纸尺寸对穿墙位置进行定位；2、 由人工对其需要穿墙的位置进行切割、凿除开洞，对于遇到有条石块的地方，采用开洞机械进行开洞，并用刷子清除干净洞口内的污垢；3、 穿墙洞开好后，进行工字钢穿墙工作，对于局部房间小、工字钢又很长的情况下，采取工字钢分段穿墙，一般2m长为一段，随后再对分段接长的工字钢进行焊接，在接缝处腹板两侧增加采用500长、200宽、16厚钢板居中焊接，最后进行夹墙梁钢筋的绑扎；4、 工字钢安装完毕后与两端基础夹墙梁主筋进行焊接；5、 当各个环节都准备就绪后进行砼浇筑，对穿墙洞口应用振动棒作适当的振捣，浇筑时要避免碰撞工字钢，以免发生移位及对墙体造成破坏。5.1.4钢筋工程1、钢筋工程质量控制程序钢筋合格证钢筋代用单自检记录事故处理记录施 工 记 录质量评定记录隐蔽验收记录自 检清理现场文明施工资料管理按梁、板抽查10%，但不少于3件执行验评标准不合格的处理（返工）办理隐蔽验收手续质量评定自 检中间抽查钢筋、砼工序交接检查现场钢筋绑扎按不同型号挂牌钢筋下料成型技术交底制订与审核钢筋配料表钢材合格证复印准备工作操作人员参加书面交底熟习操作规程和质量标准熟习图纸和技术资料2、钢筋工程施工要点1）钢筋施工前的准备：认真进行钢筋翻样工作；检查所有施工机械，确保运转正常。2）本工程钢筋现场集中加工。对每一批进场的钢筋，材料部门要及时索取质量检验证明和材料合格证，并根据吨位和批号及时做好见证取样复试检测工作，复试合格后方可用于工程。3）钢筋的制作：按照翻样料单进行钢筋制作，应注意尺寸准确，弯曲角度正确，加工成形的钢筋分类捆好，挂好料牌，按顺序堆放整齐。避免泥土污染。4）梁的钢筋绑扎应注意搭接接头的位置必须按规范要求错开，钢筋间距、排距应满足设计与规范要求。5）钢筋接头：根据设计及规范要求，尽量使用通长钢筋，对于钢筋接头的考虑如下：应按规范要求严格控制同一截面上的钢筋接头数量。在同截面上的钢筋接头数量应符合设计和规范的规定。对于钢筋接头应全部进行检查验收，并抽样复试，验收并复试合格方可进行隐蔽。在梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架力钢筋上。梁侧面钢筋的保护层也应按规定设置。6）如果在遇到有条石、砼基础的地方就采用植筋方式：钻孔，使用相应的钻头（主要控制钻头的长度、尺寸符合要求标准），操作人员应均匀推进钻机的力度，当钻孔深度达到标准时，应保持平衡退出钻头，不得左右摇晃或反复推进推出；清孔，需用专用刷子反复刷孔壁，后用压缩空气吹尽粉尘，孔清好后，如遇潮湿必须待孔干燥后方可施工；灌粘结剂，粘结剂灌入孔内需从底部开始，慢慢向孔外退出；插入钢筋，检查钢筋表面有否泥浆、水泥渍及油污等污染物，如发现污染必须清除，要求在灌好粘结剂即时插入钢筋，停顿时间小于凝结时间，在固化时间内不得拉动、扭动钢筋。长度、间距按照设计要求，植筋好后与梁主筋或板筋进行绑扎连接。5.1.5模板工程1、模板工程质量控制程序质量评定自 检 记 录清理现场文明施工按强度曲线定拆模事件注意保护棱角按梁、板件数，各抽查10%，但均不少于3件浇筑砼时留人看模执行验评标准不合格的处理（返工）支 模质量评定钢筋砼工序交接检查 底部标高、中心线、断面尺寸放线自 检中 间 抽 查模 板 选 择平 整 模 板模板涂刷隔离剂钢筋工序完成检查脚手板准备工作资料管理拆 模分部分项工程书面交底技术交底工长参加书面交底分部分项工程书面交底熟习操作规程和质量标准熟习图纸和技术资料施 工 2、模板施工准备工作：根据施工要求，选用如下材料：胶合板18，方木规格50*100。在施工过程中，对于每次拆除后的模板，要安排人员清理并检查，对于有破损的应及时更换，所有模板统一加工制作后应编号使用。（1）进行中心线和位置线的放线：模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内外边线（或控制点）和中心线（或中心线控制点）。（2）做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。（3）进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。3、模板施工要点严格按设计的支撑间距等参数组织实施，严禁任意更改；模板必须分类堆放，不得挪着他用而损坏模板。（1）在模板封闭前应检查预埋管、预埋铁件、防雷接地等施工预埋是否已施工并验收完毕。（2）模板铺设时，不到模板模数时，采用胶带镶嵌严密，防止漏浆。模板支撑图4、模板支撑的拆除（1）模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏 (大于1N/mm2)方可拆除外，承重模板应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定执行。（2）模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板和配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。 5.1.6混凝土工程（1）本工程所有结构砼均采用商品砼，砼泵送运输，插入式振捣器的浇筑方式。（2）控制砼的坍落度在1315。（3）砼浇筑施工要点a.浇筑砼前必须浇水湿润模板，但不得有积水，模板内必须干净无杂物；b.砼施工过程中应分批下料，一次下料厚度不超过500mm，下料后必须采用插入式振捣器振捣；c.砼的一次浇筑宽度应该根据砼的供应量，确定合理的浇筑宽度，过宽会造成先浇部分发生初凝，影响与后浇部分砼的结合；d.商品砼送到施工现场后要进行检查。包括：向司机索要送料单，以确定砼出机的时间；测量砼的坍落度，以确定砼的质量可靠度；e.商品砼送到施工现场后，应将滚筒高速旋转几转，使砼进一步均匀，而后才能出料，并要加强观察，是否有离析现象。水灰比调整应由搅拌站进行，在现场严禁任意加水；f.加强现场与搅拌站的通讯联络，及时向搅拌站报告现场施工情况和对砼的各种要求，以便砼搅拌站随时调整；g.施工现场按规定制作砼试块，并进行标准养护工作。同时也要向砼公司索要砼试压报告单。（4）商品砼施工对模板及穿墙梁、钢筋的保护a.泵送砼对模板的要求：由于泵送施工使用的砼坍落度大，浇筑速度快，一次入模量大，且流动性大，特别是高柱和墙板等一次浇灌高度也大，故对模板的侧压力剧增，因此应考虑模板支撑的增强措施，防止模板变形。b.基础各节点部位的竖横向钢筋及钢筋与工字钢，宜采用电焊进行定位控制措施，以控制钢筋保护层和钢筋间距及工字钢位移，施工过程中必须设专人检查校正。当砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不得强行压送，应对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。（5）砼的养护a.砼浇灌完毕后、应按规范要求做好砼的养护工作。b.在浇水养护的时间内，砼应保持湿润状态。c.砼养护时间不得少于7昼夜。掺有缓凝剂外加剂、有抗渗要求的砼均不得少于14昼夜。d.当砼强度不小于1.2mPa时才允许上人进行下道工艺。基础垫层浇筑后，在底板砼浇筑前通知灭蚁部门进行灭蚁药水喷洒。5.1.7 底板预留孔设置要求在浇筑底板前先预留静压锚杆桩孔，孔上口留270见方孔，下口留350见方孔，绑扎底板钢筋前先将桩孔侧模固定，侧模高度为700mm，按照桩孔中心位置进行定位。1、在浇捣底板混凝土前需将每只桩孔固定上盖板，以防浇砼过程中散落的砼掉入孔内造成压桩困难；2、为防止底板混凝土在浇筑时混凝土从模板底部绕流，影响桩施工，应先在模板底部填150高左右粗砂；5.2 锚杆桩施工根据工程进度和地下连续墙的施工要求，对1#、2#、3#楼锚杆桩要基本同时施工，并由西向东进行施工。5.2.1 桩架锚筋施工时机根据目前施工进程及条件限制，决定采用先施工新增基础底板后，预留补桩孔，然后在已完成底板上（已达强度）钻孔设置锚筋，锚筋锚固长度400，每一个桩孔设置8根，锚筋为25，按植筋工艺进行。植筋后达到强度后，安装压桩架，进行压桩施工。压桩完毕需作封桩孔处理。5.2.2 植筋施工由于压桩架底板依附于底板上，因此在桩外围需留有一定的操作面积，短向从桩中心向两侧外放450，长向从桩中心向两侧外放850，因此根据目前桩分布所示，部分桩的位置需作微调。见下图示意，虚线即为压桩架底板所需的最小范围。植筋施工步骤：定位钻孔清孔灌粘结剂插入钢筋1、定位，根据设计图纸确定钻孔的位置，并作好明确标志。在钻孔前，同时向施工人员作好交底，内容包括：钻孔的直径、深度，清孔要求等质量、安全操作要点，使操作人员明确所有施工步骤及方法。钻机在压桩位置两侧钻出下图所示洞口各8孔，凿洞后洞口混凝土须清洗，在桩孔周边预埋级钢1625锚筋。锚筋间距200。图示：黑圈为拟施工之锚杆桩，其两侧为桩架底板位置，黑点为锚筋位置，锚筋间距为200（中-中）。2、钻孔，使用相应的钻头（主要控制钻头的长度、尺寸符合要求标准），操作人员应均匀推进钻机的力度，当钻孔深度达到标准时，应保持平衡退出钻头，不得左右摇晃或反复推进推出。3、清孔，需用专用刷子反复刷孔壁，后用压缩空气吹尽粉尘。油污、钢筋表面的泥土，也应清理干净，并保持干燥。孔清好后，如遇潮湿必须待孔干燥后方可施工。4、灌粘结剂，检查粘结剂包装是否破损，如有破损必须置换包装好的粘结剂，查看粘结剂质量保证期。粘结剂灌入孔内需从底部开始，慢慢向孔外退出。第一次少量打出的粘合剂不用。5、插入钢筋，检查钢筋表面有否泥浆、水泥渍及油污等污染物，如发现污染必须清除。要求在灌好粘结剂即时插入钢筋，停顿时间小于凝结时间。在固化时间内不得拉动、扭动钢筋。5.2.3 桩架及施工准备1、根据目前设计院提供的单桩承载力：610 KN和380 KN（极限承载力标准值）的数值，根据我司经验压桩时瞬间压力会达到1.5倍的单桩承载力，最大上拔力约在90100吨。我司目前使用的桩架能确保其施工的可靠性。由于桩架将承受较大的上拔力，因此各部位连接件在确保牢固后才能进行施工，同时检查液压系统元件接头油管是否松动、破损及各连接件是否漏油。2、按目前现成桩架来定，其桩架本身（包含其组成构件）所需的高度为1.9m，则净高（m）-1.9m后的数值即为每段钢管长，但鉴于考虑到本工程钢管桩桩截面为219×6mm，钢管较细，压桩时瞬间压力对钢管本身的刚度要求，本次每段节长设为2m。图所示为本次施工的桩架示意图。3、由于钢管桩刚度较小，钢管桩堆放场地要求平整，堆放高度不超过3层，防止变形和损坏。5.2.4 底板承压桩及围护压桩施工5.2.4.1 准备工作1、压桩架根据设计压桩力进行加工配试、验收，检查各部件满足压桩要求，以适宜压桩条件。检查液压系统元件接头油管是否松动、损坏、漏油。2、对压桩的高压油泵压力表仪器进行计量测试，计算是否符合要求及油泵的油箱是否有足够的液压油。3、按标准进行施工用电布置，检查电源线的绝缘状况，电源线必须进漏电保护开关。4、各部件连接完成后，必须再进行试压及安全检查，待检查无误后，方可正常进行。5.2.4.2 压桩施工流程机械就位、调整起吊桩段、就位压 桩压桩是否满足设计要求起吊下节桩段就位电焊接桩压桩桩是否满足设计要求记录桩入土深度压力表读数记录桩入土深度压力表读数检查垂直度底板内桩孔预留底板内设置桩架锚筋压桩结束清除桩孔内杂物抽干积水浇混凝土封 桩采用桩架如下：钢管每节长度 = 建筑楼层净空-1.9m，综合考虑钢管本身的压弯刚度，现取为2m。5.2.4.3 施工要求及接桩 为确保桩良好的承载能力，达到设计要求，桩垂直度须达到1/150，根据我司以往施工经验所得，该直径及长度的桩能达到此要求。施工时主要控制如下：1、压桩架安装时必须保持平面内外垂直，底座固定牢靠，防止桩架晃动。在沉桩过程中，随时检查并调整。2、用葫芦将桩段起吊就位扶直，套住桩帽使千斤顶与桩段轴线保证在一垂直线上，待检查桩位正确、垂直度符合规范和设计要求时，方可开始压桩作业。初施预压力时力求轻压，以利保证桩的垂直度，当发生倾斜时及时纠正或拔出重新就位。重复进行压桩和接桩。3、接桩：下节桩应在的地坪面上冒高200mm250mm工作高度，安装内衬套，均匀对称施焊、焊缝饱满。目前设计院已提供“钢管接桩构造”图，接桩可按此进行。4、压桩：施工应匀速、连续，每20cm为一次进尺压桩。严格控制压桩垂直度，控制桩的入土深度，正确压至桩的设计标高（以标高控制为依据）。5、做好每根桩的实测数据记录，做到边做边记录。一旦发现沉桩记录异常，立即停止压桩，分析原因后减慢沉桩速度观测其数据，正常后6、压桩完，在桩孔顶加盖钢板盖以防杂物掉入孔内，发生安全事故。以下一组照片为我司以往施工静压锚杆桩情景。 压桩施工中左：压桩时采用的压力控制表； 中：操作工人在测量桩的垂直度； 右：压桩用千斤顶5.2.4.4 通道围护桩施工要点通道的围护桩过程中的施工可参照底板承压桩施工工艺进行，但由于压桩架的固定及桩间相互间连接处与底板上压桩有区别，作以下概要描述：通道锚杆桩施工流程：夹梁、抬梁（400H型钢）施工 锚杆桩制作377*10钢管锚杆静压桩两侧400H型钢与抬梁、夹梁和地墙固定除抬梁处377*10钢管锚杆静压桩施工割除通道处的抬梁利用两边已施工好的377*10钢管锚杆静压桩施工抬梁处的377*10钢管锚杆静压桩本工程围护钢管桩采用377*10钢管锚杆静压桩，内灌C30混凝土，钢管两侧各焊一条L50*5角钢齿口，带齿口钢管间距460，齿口间相互咬合形成止水防线。围护桩施工应在承压桩完工后进行，其桩间的角钢焊接必须保证其施工质量，角钢必须在围护桩接桩完成后，方可在桩身两侧焊角钢，每节角钢长度与桩节等长，但每次焊接时须向下落低10cm，以便后节桩的接桩焊接和检测。连接通道处的抬梁位置必须让开墙位置第一根377*10钢管锚杆静压桩。围护桩在压桩过程中，由于桩位相互靠拢，桩架必须每个都垂直于桩身。压桩过程中，要注意保护角钢齿口，使之间距均匀。一根桩完工后，应随即和前一根桩的齿口焊牢，随即准备下一根桩的施工。5.2.5 封桩孔施工底板（承台）洞口内壁的混凝土清洗后，锚杆桩送至垫层以上100mm高度。钢管壁外焊接612（钢），与钢管锚固10d，上部弯起钢筋与底板原上皮钢筋进行焊接连接，单面焊接长度为10d，封桩时，在桩孔内灌注掺微膨胀剂的同底板强度等级之混凝土，灌注高度为上部3米，3m以下至土塞高度内灌注黄砂。封桩前必须把压桩孔内的杂物清理干净，排除积水，清除孔壁和桩面的浮浆，以增加粘结力，然后浇捣砼并予以捣实。5.3 旋喷桩施工二重管高压旋喷桩止水帷幕施工流程图为保证实际施工条件满足设计要求，旋喷参数根据现场试验后确定。本工程分为两序孔施工（跳跃式施工），先施工序孔，后施工序孔，见下图：5.3.1工艺流程摆动提升试喷射制 浆下喷射管成 孔钻机就位、定孔 冒浆、泥浆排泄处理摆喷机具就位下一孔操作冲 洗成墙、移机拨管回填、灌浆施工流程图5.3.2机具就位施工前先进行场地平整，挖好排浆沟和泥浆池，铺设好钻机、高喷车行走轨道，搞好钻机、高喷车定位工作。接通水、电设备并进行现场初步试车。要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1%。5.3.3预钻孔、预埋管采用锚杆钻机成孔，浓泥浆循环护壁钻进，钻孔间距600mm ，孔深宜比设计深度深2030，便于沉渣。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50。对实际孔深、孔位和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水如与工程地质报告不符等情况均应详细记录。其钻孔方法如下：首先把钻机对准孔位，用水平尺掌握机身水平，垫稳、垫牢、垫平机架，控制孔位偏差不大于50mm。钻进过程要记录完整。终孔要经值班人员签字认可，不得擅自终孔；在粘土层中采用硬质合金牙轮钻进，泥浆循环护壁成孔；严格控制孔斜，孔斜率可根据孔深，经计算确定，其终孔顶角偏差不得大于1°，在施工过程中每钻进35m从不同角度用吊线锤观测主动钻杆一次，发现孔斜率超过规定时应及时纠正。成孔后立即下入PVC塑料管，下管深度必须与成孔深度保持一致，并确保接头的有效粘结，PVC塑料管下放到位后立即向管内填入粉细砂。5.3.4下喷射管成孔后，移开成孔钻机，将高喷台车移动到孔位，并布置好管路。在下管前先浆所有喷管、喷头接驳好后在地面试喷，检查各部位是否密封良好，在地面试喷前还应疏散喷头附近的人员，清理喷头附近的管线，以免造成安全事故；将二重管接驳好后下到设计深度。在插入旋喷管前先检查高压浆与空气喷射情况以及各部位密封圈是否封闭，如因塌孔插入困难时，可用低压（0.11.0MPa）浆、气冲孔喷下，但必须把喷嘴用塑料布包裹或用胶布包扎以免泥土堵塞。采用低压浆、气将孔底沉渣及浓泥浆全部排出，待喷管下到设计要求位置后，方可正常喷射和提升。接通高压浆管、气管。5.3.5制浆在旋喷管插入孔内的同时，在后台拌制水泥浆液。浆液制作采用P42.5普通硅酸盐水泥，每立方米土体水泥用量不小于500kg，并应满足抗渗要求，水灰比1.0。浆液必须搅拌均匀，具有良好可喷性，稳定性好，沉降速度慢，初凝前析水率小，喷射后不改变其物理力学性能，具有良好的防渗性能；如果考虑地下水的流动性，旋喷桩的凝结时间可根据需要进行调节，可掺入占水泥用量2%4%的水玻璃，其模数为2.53.4，浓度为3045波美度。 如因施工需要，在喷射时，孔口冒浆，可进行回收。采取先沉淀过滤，再加适量水泥的方法，主要是保证浆液中的水泥含量不低于灌注浆液。有条件时应定量测定冒浆中的水泥含量，使回收工作更准确。5.3.6试喷射喷管下到孔底后，先作高压浆与压缩空气的喷射试验，待孔口出浆、出气后，方可进行下一道工序施工。5.3.7喷射注浆开动高压注浆泵、空压机进行旋喷注浆，注浆扩散半径应大于等于0.4米，喷射注浆压力不小于25Mpa，用仪表控制压力、流量、风量，当分别达到预定数值并孔口返浆时开始提升，由下而上进行喷射注浆，直到桩顶为止，由于水泥浆凝固后桩顶会产生一定量的收缩，桩顶标高可喷射至桩顶以上50cm；喷射灌浆开始后，值班技术人员及记录人员必须时刻注意检查浆、气的流量、压力以及旋转、提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时做好记录；情况处理：A、在成孔时如遇漏浆地段则将原粘土浆改为粘土砂浆，充填漏浆孔段，粘土砂浆按1:1（重量比）比例配制，并认真做好造孔原始记录，为喷浆制造一个良好的环境。B、在旋喷开始时，先送压缩空气，再送高压水泥浆，在一般情况下压缩空气可早送30s，在底部边旋转边喷射35min，让水泥浆在孔底尽量渗透，待孔口返浆正常后（即比重达到回浆比重），再进行边旋转、边提升、边喷射，注浆管分段提升的搭接长度不小于150mm；C、喷射时，先达到预定的喷射压力和喷浆后逐渐提升注浆管，喷射量为不小于30升/分钟，提升速度不大于0.15m/min。中间发生故障时，应停止提升，以防桩体中断，同时立即进行检查、排除故障，如发现有浆液喷射不足，影响设计直径时，应进行复喷；D、喷嘴直径、提升速度、旋转速度、喷射压力和排量等旋喷参数必须按工程师同意的参数表施工；E、在旋喷过程中，冒浆量应控制在进浆量的10%20%之间；F、严把“冒浆”关口，冒浆不正常或不冒浆时不能提升，冒浆量过大，通常是有效喷射范围与注浆量不相适应有关，可通过下列措施来解决：a、提高喷射压力；b、适当缩小喷嘴孔径；c、提升速度适当加快；G、凹穴的处理。喷射灌浆后，由于重力作用和浆液性能本身的特性，喷射灌浆形成的浆、气、土混合液，在逐渐凝结硬化的过程中，其表面析水沉淀而出现一定程度下陷形成所谓凹穴，一般深度为凝结体总长的（高）的310%，处理时可以用以下三种方法：a、在喷射灌浆完毕时即连续或间断地向喷射孔内静压、灌注浆液，直至孔内混合液凝固不再下沉；b、在喷射灌浆完成后，向凝结体与其上部结构之间的空隙进行第二次静压灌浆。c、采用临孔高压喷射灌浆冒浆自流进行充填。H、在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施；I、接、卸换管时要迅速，防止坍孔和堵塞，在喷射中，接、卸换管或处理事故后再下管时，要比原停喷高度下落150mm以上，以便桩体的上下连接；J、深层喷射时，为防止注浆管的扭断或埋管，在喷浆开始时即转动和提升；K、喷射作业时，当班技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转速度、提升速度是否符合设计要求及其异常现象，并随时做好记录，以确保凝结体的有效连接。5.3.8拔管及冲洗喷到孔口后应迅速拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止浆液凝固后堵塞管道，管内、机内不得残存水泥浆，尤其是浆系统更为重要，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把注浆泵、注浆软管内的浆液全部排除。5.3.9回填、灌浆为解决凝结体顶部因浆液析水而出现的凹穴，喷射结束后，应及时在喷射孔内进行静压、充填灌浆，直至孔口浆面不再下沉为止，所用浆液应稠些，回灌浆液一般采用邻孔高压喷射灌浆时的冒浆自流充填。5.3.10移动机具至此单孔高喷施工已经结束，转入养护阶段。将钻机、高喷车等设备移到新孔位上进行下一孔的施工。5.4 地下通道施工施工顺序：轻型井点施工第一层土方开挖第一道支撑施工第二层土方开挖第二道支撑施工第三层土方开挖垫层、底板施工及养护第二道支撑拆除侧墙、顶板施工及养护第一道支撑拆除土方回填5.4.1轻型井点施工因1、2通道在墙体位置高压旋喷止水帷幕不一定能完全封闭，所以在1、2通道外侧各打一套轻型井点，在通道开挖时进行按需降水5.4.2土方开挖及支撑施工1、基坑必须在旋喷桩达到龄期后才能进行开挖；2、在土方开挖时，在基坑四周搭设护栏；2、土方开挖至3.00时，施工架设第一道支撑；3、土方开挖至5.60时，施工架设第二道支撑；4、土方开挖至7.15时，四周留设排水沟，集中汇总到集水井中，施工垫层。5、通道处基坑开挖在穿越老建筑墙下部位，围护桩缺失，在开挖过程中每开挖0.5m1.0m土时，随即进行钢板（迎土面加焊角钢）封堵，标高全程跟进，钢板须与两侧钢管桩通长满焊，钢板内侧清除200厚土，用C30混凝土分段灌实，上下块钢板间通长满焊。5.4.3结构施工1、底板施工1)、参加浇捣混凝土的人员，必须听从现场总指挥的统一调度，按照分工的职责，对号就位，做到有条有理。2)、浇捣混凝土前，必须清理板内的垃圾、杂物，集水坑内的积水要抽除。铺设硬管的脚手道要保持清洁，防止带泥入坑。3)、砼应按设计要求控制好配合比，为满足砼的初凝时间如需要可加入早强剂，砼浇筑过程中，不得随意加水，砼到现场后应做好塌落度试验，抗压及抗渗试块。4)、浇捣混凝土应按设计流程分层浇筑砼。开浇前全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分头、分区次序，砼浇筑前应清除各种垃圾并浇水湿润，施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，底板砼浇注采用商品砼泵送，水平输送砼采用硬管，布到所需位置，砼浇捣采用分层平铺加滚浆法，砼输送泵管随砼浇注速度，随时拆装，震捣用电动插入式震捣器，砼震捣时震捣器应插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振。5)、浇捣必须连续，不得间隙时间过长，所以具体负责振动的操作人员安排好搭接，硬管之间混凝土不得漏振。6)、在浇捣混凝土时应设置集水井，将混凝土中分泌出的水及时用水泵抽干，保证浇捣混凝土的密实度。7)、浇捣前先要看清浇捣部位的预埋管、模板位置，注意不要在浇捣中产生位移。8)、钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，控制相对沉降。9)、在砼初凝前先用长刮尺按标高刮平，在初凝前用木蟹抹平，以闭合砼早期裂缝。10)、钢筋工、木工加强值班，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时应交清振揭情况后才能离岗。11)、混凝土浇捣完成以后应将侧墙插筋上的浮浆清理干净。2、侧墙及顶板施工1）、当底板施工养护好后拆除第二道支撑，用48钢管搭设排架，排架搭设纵横间距均为600，详见下图：2）、安全保证措施参加浇捣混凝土的全体管理人员及施工人员，进入现场必须遵守安全生产六大纪律。各个工种做好施工前的针对性安全上岗交底，特殊工种必须持证上岗。做到定时、定人、定措施。浇捣混凝土前，电工要对现场的用电设施、设备、电动工具进行一次全面的安全检查，发现问题，及时解决。施工前，现场所有的移动工具、电源线都应进电箱漏电开关保护，过路分电箱也应有漏电保护，做到二级漏电保护。电源线无破损，插头、插座应完好。使用振动器时，先检查是否完好，移动振动器时，电线严禁在钢筋上硬拉，防止拉断，电线必须架空。夜间施工，施工现场必须有足够的照明，不得随意移动照明灯具。电线严禁挂衣物。操作人员在浇捣混凝土时，严禁穿高跟鞋和拖鞋，必须穿胶鞋或套鞋。严禁在泵管上行走。夜间施工四周路口要有照明亮度，车辆进出口要求专人值班指挥，搅拌车进场后限速5公里/小时安排混凝土搅拌车停止在正确的位置上，以免发生车辆堵塞，造成混乱。泵车、泵管堵塞时，维修前应先停机，放完气，方能拆管维修，防止混凝土喷射伤人。参加浇捣的施工人员，要求严格执行本工种的安全技术操作规程。在操作中应坚守工作岗位，严禁酒后操作。正确使用个人防护用品和安全防护措施，不符合要求的，严禁使用。现场道路应加强维护，搅拌车进出口应铺设走道板，以防管道、电缆发生意外情况。3）、混凝土养护方案在浇筑完毕后的12小时以内在混凝土上覆盖塑料薄膜、并根据气候条件覆盖12层麻袋；在砼浇捣过程中逐步覆盖，先浇捣完部分，平整打平后即先铺设。铺完塑料薄膜后铺设麻袋。混凝土养护时间不得少于14天，其间要保持混凝土处于湿润状态；混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。4）、支撑拆除通道处基坑开挖采用两道型钢支撑，第一道支撑中心标高为2.400，第二道支撑中心标高为5.000，圈梁和支撑均采用H400×400型钢，通道底板浇注至围护桩边，施工完成后方可拆除第二道支撑，第一道支撑待通道顶板完成后方可拆除。六、质量要求和控制措施1、暂定本工程的钢管补桩垂直度为1/150；2、锚杆埋设要求相对位置正确，埋设垂直，且锚杆桩四周相应基面须平整；3、对钢管桩制作质量进行控制，包括长度、桩端平整度、桩端平面与桩身中心的倾斜，利用钢卷尺及卡尺进行复测，允许偏差满足设计要求和规范标准。桩段间采用焊接连接；4、钢管桩堆放场地要平整，防止其他物件碰撞而损伤，堆放高度不得超过3层；5、压桩架就位要保持平面内外垂直，底座固定要牢靠，施工过程中要随时检查、调整；6、桩段就位必须保持垂直，用线锤复测垂直度。千斤顶与桩段轴线保持在同一垂直线上，由验收后方可施工；7、接桩时下节桩面应控制在地坪面以上有效的接桩高度，以便保证焊接质量；8、钢管桩焊接采用手工焊，必须使用与桩预埋件材质相配的干燥焊条；9、选用适当的焊接电流、电压、速度、焊枪角度；10、焊接质量符合设计和规范要求，并由监理进行验收合格后方可进行施工；11、上、下节桩施焊必须对称，均匀焊接防止焊接冷却后发生变形，影响垂直度，焊接完毕后必须待冷却，检验合格后方可进行压桩；12、压桩过程中必须使千斤顶与桩段轴线保证在同一垂直线上，不得偏压，必须用2只线锤在二维方向设置，校核桩身垂直度，确保桩段垂直度控制在1/150内；13、一根桩的压桩施工不得中途停顿，应一次到位，如必须中途停顿时桩尖应停留在软土层中，且停歇时间不宜超过24小时。七、安全措施由于施工时周边有较多木