厂房设备管道施工方案#浙江.doc

目 录 1.适用范围22.编制依据23.工程概况24.施工准备35.材料验收与管理46.管道施工技术方法及关键技术措施57.管道焊接128.管道无损检测139.管道施工质量保证措施1310. HSE管理、环境和职业健康安全保证措施1711资源配备计划2012施工技术表格的填写及要求2113.安装辅助材料表2114.施工临时设施211.适用范围 本方案适用某某股份有限公司年产60万吨甲醇工程65000Nm3/h空分装置不锈钢管道、铝镁合金管道、碳钢管道施工。2.编制依据l 液空企标管道预制与安装（E-GS-9-5-1）；l 液空企标管道焊接无损检测（E-GS-9-5-4）；l 国家及行业现行的有关标准、规范：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001；石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；承压设备无损检测JB4730-2005。3.工程概况3.1工程描述某某股份有限公司年产60万吨甲醇工程空分项目（65000Nm3/h空分设备）采用法液空成熟的空分工艺流程，主体设备、管道由法液空成套提供，安装单位为浙江省工业设备安装集团有限公司，监理单位为河南中大工程监理有限公司。3.2流程简介 大气中空气经过滤压缩进入空冷塔冷却流向分子筛吸附器，湿空气经分子筛吸附器除去水份、杂质、CO2和碳氢化合物后分成两路，一路经过增压机再次压缩通过主换热器进入膨胀机，压缩空气膨胀产生空气液化分离主要冷量，膨胀空气进入分馏塔，作为物料和冷源参与精馏过程，分子筛吸附器后另一路干燥空气经过主换热器与分馏塔返流低温气体热交换后直接进入冷箱精馏塔，作为物料参与精馏过程。通过精馏塔精馏作用，产生液氮液氧氮气等产品，低温产品经过压缩输送至储存系统和用户。3.3管道施工主要特点3.3.1 管道规格多样、材质繁多、结构紧凑、场地面积小、预制难度大、吊装难度高，工作量大工期紧。3.3.2 压力管道多、管道内壁洁净度高、焊接工作量大。3.3.3 低温管道热胀冷缩量大，管道支架安装严格按照设计要求进行。3.4主要工作量3.4.1空分装置我公司安装范围的工艺管道，包含：冷箱内气体管道，以0cr18ni9不锈钢管道为主。预冷净化（吸附器、空冷塔、氮水塔）碳钢管道为主，少量不锈钢管道。管廊区管道，以中高压气产品输送管道、低压低温液体产品输送管道（真空管）为主。液体储存系统，以中高压气产品输送管道（不锈钢氧气管、碳钢氮气管）、中压蒸汽管道、低压低温液体产品输送管道（真空管）为主。3.4.2主要工作量清单（按目前到货图纸初步统计如下）序号系统名称主要管道材质延长米工程量DB备注1主冷箱0Cr18Ni9151744焊接管无缝管2板式冷箱5083215.53冷箱附属系统0Cr18Ni9163.5包括泵及膨胀机冷箱4冷箱外系统4.施工准备4.1. 图纸会审4.1.1 核对图纸的数量是否齐全，内容是否与目录相符。4.1.2 核对管道平面图、单线图、管道一览表及综合材料表。4.1.3 通过管道平面布置图与管道单线图，检查管道规格、型号、材质、标高、走向、等级是否相符。4.1.4 审查管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构图上的数量、位置，管廊、支架、管沟、管槽、管敦等。4.1.5 审查管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及等级、规格。4.1.6 审查设计选用标准及技术要求。4.1.7 审查设计漏项、材料代用情况。4.1.8 图纸会审中发现的问题会总为图纸汇审记录，待设计交底时提出，由设计解答。4.2.施工技术准备4.2.1 方案编制：依据工程合同、设计文件、相应的施工规范以及设计交底记录编制工艺管道施工方案。作为施工指导文件。4.2.2 管道二次设计单线图的绘制：施工用的管道二次设计单线图在管道施工、记录、探伤委托等工作中起着关键作用，因此在预制工作开始前必须绘制好管道二次设计单线图。管道二次设计单线图是根据设计图纸、单线图进行绘制的应包括管道特性参数、管段下料尺寸、探伤比例、管道预制焊缝及现场焊缝的位置、焊缝编号、焊工代号、焊缝检验结果及检验报告编号等内容。4.2.3 无损检测委托编制：根据单线图，统计出每根管线的焊缝规格、数量，并根据规范确定检测型式。最后把整个装置的所有焊缝按照材质、规格、数量、检测型式，汇总。为管道焊缝探伤委托。经确认后与无损检测人员进行交接并交底。4.2.4 施工技术交底：管道施工开始前，应由技术员对施工人员进行技术交底，技术交底主要应包括以下内容：工程概况及特点；工程内容及工作量；施工工艺及关键技术；质量标准、工序交接要求；施工过程控制点及检、试验要求；施工安全措施；工程施工记录及要求等。4.2.5焊接前准备好工艺评定（PQR）、焊接作业指导书（WPS）。4.3.现场技术准备4.3.1 现场条件已达到三通一平（通水、通电、通路，场地平整）。4.3.2 工艺管道安装材料到位，并按照施工平面布置图指定位置堆放。4.3.3 需配管设备及管道支撑结构已安装完毕，并已办理工序交接。4.3.4管道预制安装所需的设备、工装、工具辅材备齐。4.3.5技术文件及施工人员准备4.3.6对铝镁合金和不锈钢管道焊接，焊前要做焊接工艺评定。4.3.7按照ALHZ要求,焊接施工人员应经过焊工考试中心培训和技能测试，并获得相应施工项目焊接的资格认定。焊接施工人员及专业工程师均应熟悉图纸关于焊接技术要求和国家标准规范。4.3.8收到设计图纸后，项目技术负责人组织项目技术人员进行图纸审查,参加ALHZ组织图纸会审，对图纸中设计不合理或则影响施工安装部分立即向设计人员提出修改意见。4.3.9 各项安全设施已就位。5.材料验收与管理5.1.材料验收5.1.1 所有材料必须具有制造厂的质量证明文件，且内容齐全，无质量证明文件不得使用；对材料质量证明文件内数据有异议时，应要求供货方复验，复验合格后方可使用。5.1.2 材料管理要对材料质量证明文件和材料的规格、型号、数量、标记，以及管道材料材质、钢牌号、炉罐号、批号、交货状态等项目进行检查，不附合要求的及时联系解决。问题解决前，该批材料不得使用。5.1.3 材料自检合格后，应及时向监理单位报验、联系检查；质量证明书经监理工程师审核并签字确认后，编号归档以备调阅及交工。5.1.4 材料验收合格后，由材料员及时填写材料验收表格，并存档备查。5.1.5 材料外观质量检查：1) 钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。2) 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。3) 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；阀门手柄或手轮应操作灵活，无卡涩现象；阀门两端的临时端盖封闭良好，阀体内无杂物。4) 法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有划痕、毛边、局部毛坯面等缺陷；环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工引起的裂纹、划痕、机加工精度不足等缺陷。5) 金属环垫表面不得有裂纹、毛刺、磕痕、麻点、经向划痕及锈斑等缺陷，其表面粗糙度应不大于1.6；缠绕垫片不得有伤痕、空隙、松散、翘曲、锈斑等缺陷；垫片表面非金属带应均匀突出金属带，且平整；焊点不应有虚焊和过烧等缺陷；非金属垫片，表面应平滑整齐，不得有分层、裂纹、气泡、夹杂杂质及其他对密封有影响的缺陷。6) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求；螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。5.2.材料管理5.2.1 材料责任工程师在收到有效施工图纸后，应认真进行审图和材料统计。5.2.2 材料到货后按照设计要求进行油漆防腐后方可入库存放。5.2.3 材料应存放在防风雨的干燥室内，所有材料应上架并分类进行存放。5.2.4 材料存放时不锈钢材料不得与合金钢材料或碳素钢材料相接触，且在不锈钢材料与货架之间需设置隔离层，以避免发生渗碳腐蚀。5.2.5 工艺管道用的螺栓、螺母检验合格后方可入库。5.2.6 材料合格品、不合格品及待检品应分区放置，并设置显著标识牌。5.2.7 工艺管道材料的代用必须按有关规定，在未收到材料代用证明文件之前，供应部门不得批准发放拟代用材料。使用单位不得把拟代用材料投入施工。5.2.8 材料领用与发放:1) 施工人员提前一周将所要施工的管线号报材料部，由材料部按设计管段表进行备料。2) 材料领用以满足工程进度和班组工作量的前提下，尽可能少在班组存放材料。3) 供应部按照设计管段表进行发料。材料领用单上应注明材料所应用的管线号，材料的材质、规格、型号、数量、材料质保书号、领用日期等内容，并由材料领用人本人签字。4) 材料发放完毕后，由供应部及时对材料数据库进行更新整理，以备核查。5) 当管段表中所列材料与实际需用材料不符时，施工人员应及时通知技术员，经技术员核实后与设计联系补料，然后再由供应部按设计变更单或联络单备料、发放。5.2.9 焊接材料的管理及发放1) 存放焊接材料的库房应通风良好，配有保证温、湿度的设施，并有温、湿度记录，相对湿度控制小于60%，温度控制以1035为宜。2) 焊接材料的烘烤、发放应有专人负责。焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随用随取，一次领用数量不得超过3kg或50根。同一焊条筒内严禁同时存放不同种类的焊条。3) 未用完的焊条和用后的焊条头应由焊材管理人员统一回收处理。焊条重新烘烤次数不得超过2次。4) 焊条的烘烤、发放与回收必须有完整的记录，并由当事人在相应记录上签名。6.管道施工技术方法及关键技术措施6.1.施工程序 原材料检系统强度、严密性实验管支架预制预制管段验收管道安装无损检验阀门强度、严密性试验支吊架安装阀门安装油漆保温吹扫、气密交 工方案编制、图纸确认技术交底除锈及底层防腐管段预制加工施工准备6.2.表面处理6.2.1详见管道脱脂专项技术方案6.3.管道预制6.3.1预制深度要求：尽可能采用预制，准确的预制施工和材料到货是完成该项指标的关键，但是预制应考虑运输和吊装影响。6.3.2管道的预制6.3.2.1 本项目碳钢管道、不锈钢管道、管道钢结构支架、管道支托架等可以部分进行工厂化预制。6.3.2.2 按单线图管线号编制焊口号及用料卡，按用料卡配置用料，按单线图进行下料加工，预制管段要考虑方便场地运输、管廊内穿管、吊装安装就位要求，固定口处管段要留有余量，以便安装时调整。6.3.2.3 壁厚4mm的管道（件）对接前，管道（件）要进行坡口，坡口角度见焊接工艺指导书WPS，坡口及其内外表面清理范围：去除全部飞溅物。6.3.2.4 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表：管道组对内壁错边量（GB50236-97表5.0.7）管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铝及铝合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm6.3.2.5 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割，不锈钢采用等离子切割机切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的%，且不得超过3mm。6.3.2.6 焊接完成后，应对管道内壁进行打磨，彻底清除管道内壁的焊瘤和焊渣。6.3.2.7 管道完成组对后应及时清除对口角钢及其焊疤，清理焊缝周遍的焊渣飞溅。6.3.2.8 不锈钢管道焊缝在探伤检查合格后，应进行酸洗。6.3.2.9 管道内洁及封堵是预制管段出厂前的最后一道工序，需经专职质检人员及管段管理人员检收后方能出厂或交给下道工序。6.3.2.10 管道预制段的标识应包括（管线号，焊口号，焊工号码，焊接日期，管道压力等级，介质流向），由专人进行记录。 6.4.预制管段验收6.4.1预制管段尺寸应符合图纸要求，预制管段中标识（管线号，焊口号，焊工号码，焊接日期，管道压力等级，介质流向）与图纸相符。6.4.2预制管段的尺寸应能满足场地运输和吊装要求。6.4.3预制管段外管检查符合规范要求，焊口已按图纸要求委托无损检测，检测结果符合图纸和规范要求。6.4.5预制管段内壁清洁度符合设计要求，油脂含量符合ALHZ标准，管道内壁干燥无水珠。6.4.6预制管段验收以目测、抽查、程序资料检查为主。6.4.7验收合格后，预制管段应及时封存，防止二次污染。6.5.管道吹扫6.5.1. 编制吹扫方案, 按照工艺流程绘制吹扫流路,安排吹扫步骤。6.5.2. 吹扫需做的技术准备和吹扫注意事项:6.5.2.1要求阀门完好，开关灵活，极限位置准确，关闭严密，并符合设计要求。6.5.2.2拆下各流路内部的测量元件,待吹扫结束后按原样复位。6.5.2.3设置必要的盲板、挡板，以防异物进入设备和分馏塔,设置必要的压力表，特别是低压容器部分，便于检测吹扫压力。6.5.2.4吹扫的重点是塔外管道，因异物较多，所以吹扫一定要彻底，在吹扫塔外管道时，要将冷箱连接的阀门法兰断开，用挡板挡住，以免异物进入塔内管道。6.5.2.5在吹扫气源接通各系统时，必须先开吹除阀，再开入口阀，停止吹刷时先关入口阀，再关出口阀。6.5.2.6吹扫时，要求计算机等仪表设备投入使用，各联锁报警可靠。6.5.2.7由于在吹扫过程中，吹扫的风量经常发生变化，因此压缩机的压力容易波动，所以要求压缩机操作工必须坚持岗位，密切注意空气压力的变化，禁止主控室自动控制，保压操作保证压缩机输送风量的稳定，发现压力过高及时放空。6.5.2.8管道吹扫流速不低于20m/s，吹扫一定要干净彻底，每开一个阀门每吹扫一根管道，都要用标记在流程图上作好记录。6.5.2.9用沾湿的白色滤纸或木版上涂上白色油漆 ，放置在吹扫出口处，经5分钟以后，无明显的机械杂物为合格。6.5.2.10吹扫前应办理相应的许可文件，并做好安全保证措施。6.6.阀门试验6.6.1 检查阀门的规格、型号、材质与位号是否正确，检查阀门外观是否良好，是否有裂纹、沙眼、锈蚀；法兰面是否平整；是否启闭良好，不合格者不得使用。6.6.2 阀门安装前应做气密性试验和壳体强度试验，安全阀应调校整定后才能投入使用。6.6.3 阀门气密性不合格的可解体检查、研磨、更换填料。在拧紧螺栓时阀门应在微开状态，避免压坏阀顶密封面。6.6.4 阀门气密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；壳体强度水压试验压力不得小于公称压力的1.5倍；气压试验压力不得小于公称压力的1.2倍，试验时间不少于5分钟。安全阀的校验按照特种设备安全监督条例执行；安全阀的起跳压力设计未规定下：工作压力1.0MPa,起跳压力为工作压力1.25倍，工作压力1.0MPa,起跳压力为工作压力的1.15倍，调校压力应稳定，每个阀门的启闭次数不得少于3次。阀门试验调校合格后填写“阀门试验记录”和“安全阀最初调试记录”，干燥并封存好。6.6.5 氧气管道、设计压力大于1.0MPa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小于-29的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，输送设计压力小于1.0MPa且设计温度为-29186的非可燃流体应从每批中抽查10%且不得少于1个，有不合格时加倍检查。6.6.6 与氧气接触的阀门要进行脱脂处理，油脂残留量小于125mg/m2为合格6.7.阀门安装6.7.1 搬运阀门时要小心谨慎，特别是调节阀上的小零件。6.7.2 阀门安装时阀口朝向应符合配管图要求。6.7.3 一般介质的流向与阀体的流向标示一致，使填料不受负压，但对不经常启闭而又需要严格保证密封的阀门如加温阀、膨胀机出口阀安装方向应与设计一致。6.7.4 低温液体阀门的阀杆与水平面成1015度夹角，防止阀内液体流出及外壁结霜冻结阀杆和填料密封面。安全阀安装应垂直向上，安全阀安装好后应不会晃动，保证安全阀不会结霜。6.7.5 焊接阀门焊接时阀门应处在开启位置，防止损坏填料和密封面。6.7.6 所有阀门就位后应作一次启闭，灵活无卡滞为合格。6.7.7 管道与阀门对接前应再次检查清理阀门内壁清洁度。6.8.支架安装6.8.1 阀门支架安装后横杠应水平，管道支架不允许随意焊接在设备支架或设备上，必须经得设计院或设备厂家书面认可后方可安装。6.8.2 所有支吊架的位置、型式均按设计要求施工安装。支吊架安装应牢固，支承面与管道接触良好。支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。6.8.3 支吊架的固定和调整工作应与管道安装同时进行。6.8.4 不得随意在正式管道上点焊临时支吊架，碳钢支吊架不得直接焊接在不锈钢管道上。6.8.5 无热位移管道的吊架，吊杆应垂直；有热位移管道的吊架，吊杆应向热位移方向按位移值的1/2 倾斜安装。滑动支架、导向支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置应向位移相反的方向偏移1/2 的位移值。6.8.6 固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。6.8.7 有隔热要求的管道支架需留有隔热材料安装空间。6.8.8 弹簧支架在安装前要核对弹簧支吊架的位号及弹簧的初始位移，弹簧支架定位销应在试压、保温完毕后，试车前拆除。6.8.9 应确保管道支架有足够的稳定性和钢性，不能随便晃动，且要考虑道管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行施工。6.8.10 离管道(固定点、阀门或设备口)较远的抱箍不能把管道抱死，冷缩方向上上部的管道不能固定，管道与支架间应有垫片。6.9.管道安装6.9.1. 管道安装一般原则和注意事项6.9.1.1管道运输及吊装就位要小心谨慎，轻搬轻放,不得拖动,防止管壁被碰刮伤或变形。6.9.1.2安装时按单线图找出相应的预制管段，对号入座，与设备、阀门连接的口应确认无误。6.9.1.3管线上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上的开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。6.9.1.4管道安装原则:先大管后小管,小管与大管相碰时应小管让大管，可以多层分组安装,但应遵循图纸原则，以免对接时造成错位太大。6.9.1.5热电阻温度计应顺流动方向安装，取压头应安装在流动平稳或压力稳定的位置。6.9.1.6流量计安装应符合流向、直管段、水平或垂直安装位置的要求，并且保证流量计安装牢固无晃动。6.9.1.7管道应自然对接，绝不允许强行组对，以免增加对接应力。6.9.1.8法兰连接处，法兰间采用的垫片应采用耐低温的材料，法兰螺栓时应对称均匀拧紧，使其密封面保持平整。6.9.1.9法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5% ,且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.9.1.10直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm, 当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。6.9.1.11法兰连接时应保持平行、同轴。法兰与螺栓紧固应使用同一规格的螺栓，方向一致。紧固螺栓应对称均匀松紧适度，应与法兰紧贴，不得有缝隙。高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应保持工作温度24小时后进行。6.9.1.12不锈钢管道安装不得用铁质工具敲击.支托架需用垫片与不锈钢隔离.6.9.1.13所有管道焊接应采用氩弧焊底层溶焊、电弧焊盖面施工，确保焊接质量和管内清洁度。避免焊渣、飞溅滞留管内。6.9.1.14管道安装完毕后，应对整个系统进行详细的外观检查，检查管道的布置、质量是否符合设计规范的要求，有无遗漏等。进行全面检查后，再按规定进行强度及严密性试验。6.9.1.15阀门、管道、支架整体安装完毕，要进行系统检查，按流程、单线图、工艺要求逐条管线核查。6.9.1.16在安装中，不能连续配管时，开口处务必加盖或用塑料布包好，防止异物进入。 6.9.1.17墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，如焊缝置于套管内焊口应100%检测合格。6.9.1.18低温气液混合管道、排液管道、蒸汽管道等设计有坡度位置，施工时要确保坡度。6.9.1.19管道安装时要注意管道间的间距，保证管道保温厚度要求。6.9.2冷箱内管道安装6.9.2.1 流量计安装应符合流向、直管段、水平或垂直安装位置的要求，并且保证流量计安装牢固无晃动。6.9.2.2法兰连接时应保持平行、同轴。法兰与螺栓紧固应使用同一规格的螺栓，方向一致。紧固螺栓应对称均匀松紧适度，应与法兰紧贴，不得有缝隙。高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应保持工作温度24小时后进行。6.9.2.3不锈钢管道安装不得用铁质工具敲击.支托架需用垫片与不锈钢隔离。6.9.2.4铝镁合金管道不允许用磨光机打磨坡口，以免磨光片颗粒污染打磨面。应使用铣刀进行切削。6.9.2.5冷箱内铝镁合金接头焊接时应按照先焊铝段再焊不锈钢段的顺序进行。采取降温措施将温度控制在100以下。6.9.2.6冷箱面的开口、开孔位置根据阀门管道位置开孔，不得在安装前预开。 6.9.2.7冷箱管道试压必须使用干燥、无油的气源。6.9.3.预冷分子筛膨胀机空分区管道安装6.9.3.1预冷分子筛空分区管道高、大、重，施工多以起重机配合。管道施工适合先从设备口开始安装，冷箱上适合先安装主管路后支管。6.9.3.2工艺冷却塔、分子筛吸附器上部设备口宜在吊装前切割（每90度位置留3050mm长度不切割），防止切割时飞溅物对设备内填料层的损害。6.9.3.3水冷塔、分子筛吸附器、加热器管道很长,施工时应注意管道垂直度。6.9.3.4分子筛区域切换阀安装时应仔细核对流程图，注意阀门流向和密封方向的区别。6.9.4. 管廊区管道安装6.9.4.1 管廊区管路上的支架安装（固定支架、滑动支架、限位支架）应符合设计要求，支架与管道应焊接牢固，不锈钢管与碳钢管架间应有PTFE（或不锈钢皮）隔离。6.9.4.2 固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。6.9.4.3 有隔热要求的管道支架需留有隔热材料安装空间。6.9.4.4 氧气管道法兰应有静电跨接，电阻小于0.03欧姆，氧气管道、积聚液空、液氧的管道和设备接地电阻小于10欧姆（一般要求80100米管道有一处接地装置）。6.9.4.5 管道运输及吊装就位要小心谨慎，轻搬轻放,不得拖动,防止管壁被碰刮伤或变形。6.9.4.6 管线上的开孔应在管段安装前完成。管内因切割而产生的异物应清除干净。6.9.4.7 管道安装原则:先大管后小管,小管与大管相碰时应小管让大管，可以多层分组安装,但应遵循图纸原则，以免对接时造成错位太大。6.9.4.8 热电阻温度计应顺流动方向安装，取压头应安装在流动平稳或压力稳定的位置。6.9.4.9 流量计安装应符合流向、直管段、水平或垂直安装位置的要求，并且保证流量计安装牢固无晃动。6.9.4.10 法兰连接时应保持平行、同轴。法兰与螺栓紧固应使用同一规格的螺栓，方向一致。紧固螺栓应对称均匀松紧适度，应与法兰紧贴，不得有缝隙。高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应保持工作温度24小时后进行。6.9.4.11 碳钢，不锈钢管道焊接应采用氩弧焊底层溶焊、电弧焊盖面施工，确保焊接质量和管内清洁度。避免焊渣、飞溅滞留管内。6.9.4.12 在安装中，不能连续配管时，开口处务必加盖或用塑料布包好，防止异物进入。6.9.4.13 管道安装完毕后，应对整个系统进行详细的外观检查，检查管道的布置、质量是否符合设计的要求，有无遗漏等。进行全面检查后，再按规定进行强度及严密性试验。6.10.管道试压6.10.1 试压前应根据设计要求和工艺流程编制管道试压方案。6.10.2 试压气源是无油干燥空气或氮气。6.10.3 冷箱不可采用多系统同时试压，但试压过程中要保证试压各系统间不受到内漏或串压。试压系统等级和保压时间按设计要求和有关规范划分。6.10.4 切断不同系统的连接管路，关闭或盲死与外界连接的阀门，盲板厚度必须经过核算，盲板处应有标识，阀门必须上锁。6.10.5 一次性装好各个系统的标准压力表（压力表1.5级，表压在量程2/33/4），保证系统相互不串压，每个系统装二个压力表，装在各系统仪表管出冷箱接管上，以利对试压进行监视。6.10.6 必须严格按管线分工查漏，检漏用无脂肥皂水作起泡剂，反复检查处理直至认为无泄漏为止后开始保压。6.10.7 试压后及时做好试压记录，合格后及时办好签证认可手续。6.10.8 试压期间应有严格的安全管理措施。6.11冷箱面板管道开口、面板开口6.11.1为防止管道提前开口不到位二次开口破坏冷箱面板平整度及外观，冷箱所有管道、阀门开口在管道就位情况下再进行。6.11.2冷箱所有人孔等开孔采用先焊接人孔框架后开孔的方式进行，最大程度保证面板平直度。6.12螺栓冷处理6.12.1冷箱内不锈钢螺栓应在使用前进行冷处理。6.12.2处理方法：将施工使用的螺栓浸泡在液氮中进行低温处理后再进行使用。6.12.3施工过程中注意好安全防护，防止冻伤。7.管道焊接7.1 .焊工必须持有锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格证书和IMPT颁发的合格证书，并只能焊接考试合格的项目。焊工合格证书必须在有效期内，超过有效期需重新考试,并取得合格证书。7.2. 焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。7.3. 下列环境下，未采取防护措施，不得焊接：1) 非合金钢焊接，环境温度不低于-20；低合金钢焊接，不低于-10；奥氏体不锈钢焊接，不低于-5；其他合金钢焊接，不低于0。2) 焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8 m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；相对湿度大于90%；下雨或下雪。7.4.焊接工艺要求：7.4.1 管道焊接方法应严格按照WPS和PQR的指导。7.4.2 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。7.4.3 承插焊组对时，在承插端头与承插管件之间应留有11.5mm 的间隙。马鞍口组对时支管与主管间应留有23mm 的组对间隙。7.4.4 仪表表嘴在管道上安装时与主管间应留有23mm 的组对间隙，当采用插入式管座连接时插入端应与管道内壁平齐，主管上须开坡口，避免出现未焊透、未熔和等缺陷。7.4.5 不锈钢管道坡口打磨时应使用专用砂轮片与其他碳钢类磨光片分开使用。7.4.6 除定型管件外，任意两条焊缝间距不小于50mm；直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；焊缝与支吊架边缘间距不小于50mm；需热处理焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5 倍，且不小于100mm。7.4.7 定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm15mm、厚度为2mm4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。7.4.8 严禁在坡口以外的母材上引弧和试电流，并防止电弧擦伤母材。不锈钢管道表面不得有电弧檫伤等缺陷。7.4.9 管道焊接采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。7.4.10 奥氏休体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。焊完进行酸洗、钝化处理。7.4.11 每道焊口应一次性焊接完成，不得出现隔天焊接的情况。如因特殊原因不能连续焊接时，须对未完成的焊口采用朔料布等进行封闭保护。7.4.12 详细要求见工艺管道焊接施工方案。7.5.焊接质量要求：7.5.1 焊缝焊接完毕后应立即去除焊接药皮、飞溅等，清理焊缝表面，焊工自检合格后由质量检验员对焊缝表面进行检查。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。7.5.2 外观检查合格后，由焊接工程师按照管道无损检测总委托单进行点口并委托检测。7.5.3 按比例抽检的焊缝若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。7.5.4 不合格焊缝，返修应制做返修工艺卡。返修后应按原探伤方法进行检验。7.6焊接用堵头管理7.6.1不锈钢管道预制使用的充氩防漏堵头每个进行统一编号，由专人发放管理，不得自制堵头用于施工。7.6.2每个堵头的编号唯一，领用回收建立台帐备查，确保在可控范围之内。8.管道无损检测8.1.无损检测详见无损检测施工专项方案。8.2 .无损检测人员必须持有劳动部门颁发相应的资格证书，级无损检测人员只可在级无损检测人员指导下从事辅助性工作，无损检测报告的评定和审核均需由II 级以上人员担任，且评定和审核不能一人兼任，审核由无损检测工程师担任。8.3. 无损检测人员接到委托后，必须对工件表面进行复查，表面状况应符合无损检测工艺的要求，否则拒绝检测。8.4. 探伤班组应按质检员所点焊口进行拍片，不得任意拍片，本工程无损检测工作执行标准JB4730-2005承压设备无损检测。8.5. 冷箱内所有管道执行100%拍片。8.6射线探伤作业主要采用X射线和射线，使用原则：能用X射线进行检测的全部使用X射线进行检测，后期无法用X光机检测的集中采用射线进行检测。9.管道施工质量保证措施9.1.管道工程质量承诺管道工程质量承诺：分项工程合格率100%，综合优良率85%。9.2.压力管道施工质量保证体系该体系内的所有人员必须在体系质保工程师的领导下开展压力管道的施工与管理工作，要做到责任到人，管理到位，确保质量保证体系的正常运转。压力管道质量保证体系：项 目 经 理：黄新亮项目技术负责人：徐如旭工艺管道责任工程师： 周辉材 料 责 任 工 程 师 康维质量工程师常明智设 备 责 任 工 程 师耿绪明焊 接 责 任 工 程 师王 凯各 专 业 施 工 班 组9.3.工程质量保证措施9.3.1 工程的施工质量保证措施要落实在从施工材料进场到安装竣工验收的全过程之中。9.3.2 施工作业人员必须严格按设计图纸，施工验收规范和已确认的有关施工技术方案进行精心施工、消灭通病，不但要求各个分项工程达标，而且要在工程感观上下功夫。9.3.3 施工过程中严格执行“自检、专检、交接检”三检制度。质检人员要严格把好质量关，把存在的问题及时地消灭在施工过程中。焊缝的检查要严格按照设计要求的质量标准进行。9.3.4 结合工程情况，采用新工艺，新技术，新方法，新的先进工具，以提高工程质量，加快进度，运用系统工程原理，对工程质量形成全过程控制。在每个环节上，关键部位上，做好相应的质量保证措,特殊工种持证上岗。9.3.5 认真填写施工技术资料，并要求与工程进度保持同步，质量记录做到完整，准确，可靠和有可追塑性。9.3.6 质检员根据施工现场的施工进度要做好工序跟踪控制，实施专职检查并及时做好记录。对查出的质量问题填写“整改通知单”，通知有关人员限期整改，整改后由质检员确认。9.4.管道工程质量保证过程和程序总 体 施 工 组 织 设 计保证措施质量目标施工方案施 工专检隐蔽检查施工记录自检不合格品控制纠正预防措施竣工验收预验收单位评定分部检验评定分项检验评定竣工资料材料保证机具保证检测手段人员保证环境保证技术交底熟悉图纸学习规范10. HSE管理、环境和职业健康安全保证措施10.1施工现场的安全控制开工前的准备Ø 根据施工现场实际，编制完整的安全保证方案。Ø 特殊工种必须持证上岗。Ø 坚持每天早上开班前安全会制度，针对当天的施工特点提出安全注意事项，每周要开一次一周安全例会，并要做好有关记录。Ø 了解现场已安装的地下管道，电缆等现场状况。施工过程的安全控制Ø 所有进入现场人员必须按要求戴好安全帽，穿戴好劳防用品，高空作业要系好安全带严禁不安全着装者进入施工现场。Ø 建立健全安全管理工作制度，专职安全员必须要深入施工现场，及时准确发现事故隐患，提出处理意见，并监督整改，对违章作业现象，有权制止、处罚。施工人员严格遵循业主和项目部的各种规章制度，遵守工艺纪律，做好现场文明施工工作。Ø 施工现场危险作业区域：设备吊装、射线作业、进罐容器、管道试压、管道吹扫应设置安全警示标志，并挂牌。射线、进罐容器作业还应执行作业票制度。“四口”必须设置可靠盖板和围栏，并悬挂醒目标志。Ø 每天工作完成后要做到工完，料净，场地清，施工机具要摆放整齐，每天都要及时清理施工现场，保持好施工场环境卫生。工程用料，施工废料，生活拉圾都要适时分开，区分处理。做好固体废弃物、清洗液的回收和处理，保护环境。Ø 各班组长作为兼职安全员，要遵守安全技术操作规程及各项规章制度，制止违章作业，对本班组实现安全生产负责，坚持安全活动，作好经常的安全教育。Ø 管理人员和施工作业人员经常检查各岗位的安全生产情况，发现隐患及时消除，不能消除者，应采取防范措施。管道安装安全注意事项Ø 电气设备和供电线路应专业人员维修，电工应经常检查电气接线，出现破损的线路应立即修补。接线工作应由电工完成，其他施工人员不得私自接线。Ø 在特别潮湿的场所，以及容器内作业电源电压不得大于12V。Ø 凡与电源连接的电气设备，未经验电，一律视为有电，严禁用手触摸。Ø