塑料后端盖注塑模具课程设计说明书.docx

塑料后端盖塑胶模具设计说明书目录（1）设计题目及设计任务1（2）塑件分析（含塑件产品图）2（3）所选塑件材料的成型特性与工艺参数3（4）浇注系统的设计44.1 分型而选择4.2 型腔布置4.3 浇注系统及排气系统的形式，部件与尺寸及流动比的校核等（5）成型零件的设计及计算55.1 型腔，型芯等的结构设计5.2 尺寸计算5.3 强度校核等（6）脱模系统的设计66.1 脱模力的计算6.2 拉料机构6.3 推出机构6.4 复位机构等的结构形式6.5 安装定位6.6 尺寸配合等（7）侧抽芯机构的设计77.1 抽拔距离和抽拔力的计算7.2 抽芯机构的形式，结构，尺寸以及必要的验算（8）合模导向机构的设计88.1 组成元件8.2 结构尺寸8.3 安装方式等塑料模具课程设计说明书（9）温度调节系统的设计9（10）其他技术说明10（三）设计小结:有何体会与建议等11（12）参考资料：资料编号，名称，作者，出版年月12塑料后端产品的分产品的胶（I）设计题目及设计任务设计题目为：塑料后端盖注塑模的2D零件图纸，2D模具排位图纸,盖的注塑模设计说明书设计任务：了解此产品的模具结构，分析此产品的注塑材料的性能,型面，顶出系统，排气系统，模具冷却系统，产品是否有出模角度,厚薄。（2）塑件分析（含塑件产品图）塑件的主要技术要求：1.材料采用ABS;2.壁厚太厚3.塑件不允许有裂纹和变形缺陷,外观光滑+0.066+0.03330.0-0.0333-0.06674 .脱模斜度30'1°；5 .模具结构设计要求：采用一模2腔结构设计;6 .采用龙记模架;7 .进胶方式无特定要求。+0.100-0.1000+0.100+0.066+0.0330.0-0.0333-0.0667-0.1000绿色面为宜身面，需做减胶005-0.1MM的拔模角度，方面脱模。l55005OOO45004OOO5.0005002.0001.5001OOO000.50000检查壁厚O X确定 应用 取消OOO500000.500000.500.000500.000.50000050000.0胶位较为均匀，一般注塑模具的产品胶位厚度一般在0.5到3MM左右，不能太薄或者太厚。（3）所选塑件材料的成型特性与工艺参数产品选用ABS料来注塑，ABS料流动性强，价格便宜。此产品胶位较厚,ABS料的密度在1.02-1.08克-厘米，根据体积X密度二重量的公式换算得到此产品重量为5g.ABS的缩水一般定为1.005.附：常用塑料的种类有：聚氯乙烯（PVC）它是建筑中用量最大的一种塑料。硬质聚氯乙烯的密度为1.38-1.43gcm3,机械强度高，化学稳定性好，使用温度范围一般在T5+55之间，适宜制造塑料门窗、下水管、线槽等。聚乙烯（PE）聚乙烯塑料在建筑上主要用于给排水管、卫生洁具。聚丙烯（PP）聚丙烯的密度在所有塑料中是最小的，约为0.90左右。聚丙烯常用来生产管材、卫生洁具等建筑制品。聚苯乙烯（PS）聚苯乙烯为无色透明类似玻璃的塑料。聚苯乙烯在建筑中主要用来生产泡沫隔热材料、透光材料等制品。ABS塑料ABS塑料是改性聚苯乙烯塑料，以丙烯睛（八）、丁二烯（B）及苯乙烯（三）为基础的三组分所组成。ABS塑料可制作压有花纹图案的塑料装饰板等。1.ABS丙烯睛-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范围:六西格玛品汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机,搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。注塑模工艺条件：3G/g-Dww7dAM干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.l%oia:yP9VB熔化温度：210280；建议温度：245。模具温度：2570。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。3ULT'Kr$Z?注射压力：500-100Obaro+SGJ6S9E0y注射速度：中高速度。化学和物理特性:Eu?#f0w6g6XABS是由丙烯月青、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯月青有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁：烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯月青的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。#Dl2.PA6聚酰胺6或尼龙6典型应用范围：?2FD*x-d6G4由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。注塑模工艺条件：干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%,建议在80以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105°C,8小时以上的真空烘干。熔化温度：230280,对于增强品种为250280o六西格玛品质论坛z-e+t7y模具温度：8090oCo模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80、90。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度,但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm,建议使用2040°C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80o六西格玛品质论坛!2Xw'mR3T$eC8q注射压力：一般在7501250bar之间（取决于材料和产品设计）。注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。*QQ8"s?流道和浇口：由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。此产品有外观，先考虑怎么进胶，进胶方式有直冲进胶，牛角进胶，潜水进胶，小水口点进胶。因为此产品无外观要求，现我们定此产品为大水口直冲进胶，很多进胶方进胶要根据产品的大小来决定，不可能一个很小的产品用一个很大的进胶，也不可能一个很大的产品用很小的进胶，这些都是不行的。我们这些学设计的，一定要考虑工人怎么加工，考虑怎么节省成本。有些注塑料例如PEEK都是几百块一公斤。如图所示塑料制件材料为丙烯月青一丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）,查表得收缩率为：0.3%-0.8%,取值0.5%；大批量生产1)该塑件尺寸较大，一般精度等级4,为降低成本，采用一模1腔，不用对制品进行后加工。2)根据塑件的生产效率及为提高成型效率采用大水口直冲进胶。(4)浇注系统的设计，分型面选择，型腔布置，浇注系统及排气系统的形式，部件与尺寸及流动比的校核等浇注系统的设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：(1)主流道圆锥角=2°6°,对流动性差的塑件可取3°6°,内壁粗糙度为RaO.63Um。设计中取=2°主流道大端呈圆角，半径r=l3三n,以减小料流转向过渡时的阻力。在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，过长则会影响熔体的顺利充型。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。模具浇口套主流道球面半径R与注射机喷嘴球面半径用的关系为：R=%+(l2)nun；模具浇口套主流道小端面直径d与喷嘴出口直径d0的关系为:d=(<o÷O.S)InnIO1 .主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为：D=d+(0.5-l)mm=3+0.5=3.5mm；主流道球面半径为：R=r+(1-2)mm=15+(1-2)mm=15+1mm=16mm。2 .主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，浇口套和定位圈是设计成分体式，主流道长度取60加小浇口套如图2-4所示，材料采用T8,热处理后硬度为38械45冏匕。图2-4浇口套设计2.3.2分流道设计1 .分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到时各个型腔，因此，采用平衡式分流道，如图2-5所示。图2-52 .分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积(1)形状及截面尺寸为了便于机械加工及凝料脱落，本设计的分流道设前后模各一半，截面形状采用加工工艺性比较好的圆形截面。圆形截面对塑料熔体及流动阻力均不大,根据参考文献2,R=2.5mm,h=83mm0分流道截面形状及尺寸如图2-6所示。图2-6分流道截面形状及尺寸的设计(2)凝料体积分流道长度：L=83分流道截面积：A=260mm2;分流道凝料体积：=AL=4.98cm3 .分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，一般取O.8m1.6m即可，在此取1.6m02. 3.3浇口设计1 .浇口类型及位置的确定由于该塑件外观质量要求较高，浇口位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提，同时也应尽量使模具结构简单。根据对塑件结构的分析，该塑件体积较小，形状简单，壁厚较均匀，且塑料的流动性好，选择点浇口进料方式。由于该塑件的外观质量要求较高，并结合已确定的分型面位置以及型腔布置方式，进料位置设计在塑件侧部。2 .浇口结构尺寸的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般浇口的截面积为分流道截面积的3%-9%,截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.52mn,表面粗糙度Ra不低于0.4um0浇口的结构形式很多，按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、侧浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。而我们这里选用的是侧浇口。浇口的截面一般只取分流道截面积的3%9%,模具设计时取浇口的长度为L5mm,浇口面积S=O.5*1.5=0.75。浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩。浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形。浇口应设在不影响制品外观的部位。不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。以此初步设计浇口尺寸：宽度43小明高度1二0.811明长度厂1.511111）。在试模过程中进一步调整侧胶口进胶排气系统：一套模的好坏与排气有很大的关系，产品排气的位置一般会烧胶，会起包。此套模具红色面为排气位置，封胶位排气深度一般为0.015-0.02MM之间，离产品大概2MM左右则可以锣深0.2-0.5MM,使气更快排出。如果分型面为不规则面，则需要电脑锣锣排气，有的位置可能需要放电打排气位置。后模困气位置有时会做镶件使气体更快排出，此套模做了2直身镶件，后模做镶件有2好处，第一可以排气，第二此2位置骨位较深，省模不好省。注塑模中气体的来源。1）浇注系统和模具型腔中存有的空气。2）有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。3）由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。4）塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应生成的气体。（2）排气不良的危害注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。主要表现如下：1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时,将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。2）排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松等质量缺陷。3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。4）气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。（3）塑件中气泡的分布型腔中气体的来源主要分三类，型腔中积存的空气；原料中分解产生的气体；原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同。1）模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。2）塑料原料中所分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布。3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件。从上述塑件中气泡的分布状况看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判断模具的排气部位是否正确可靠。此模红色面的排气位置请采用CNC电脑锣锣出来，可以减少钳工的工作量,因为不锣出来，也要钳工用磨床磨出来。分型面的选择:如何确定分型面，需要考虑到的因素较多，比如：在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置，形状以及推出的方法、模具的制造、排气、操作工艺等等众多因素。因此选择分型面时应综合分析比较，所以要根据以下几条原则选择分型面：（1）分型面需要选在塑件外形最大轮廓处。（2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模（3）保证塑件的精度要求。（4）满足塑件的外观质量要求。（5）便于模具加工制造。（6）对成型面积的影响。（7）对排气效果。图3.1型腔分型面图3.2型芯分型面前后模分型面都可以电脑锣锣出来，不用放电，可以为模具公司减少加工量，节约钳工的时间，达到节约成本的目的。(5)成型零件的设计及计算：型腔，型芯等的结构设计，尺寸计算，强度校核等前面已经查得ABS塑料的收缩率为0.4%0.6%，注塑收缩率取L(X)5。根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取R=A/3。成型零件尺寸计算如下:1型腔有关尺寸的计算长度1.=Lg+k)-(34)暝=65X(1+0.005)-(3/4)XO.201.=65.17500g宽度1.=+k)-(34)/=65X(l+0.005)-(3/4)X0.15015/=65.1750%深度H=¾a+k)-(23)7=30X(l+0.005)-(2/3)X0.1°'11=31.433。用2型芯有关尺寸的计算长度1.=a+k)+(34)心=65X(l+0.005)+(3/4)X0.201.=65.47500g宽度1.=Lgsa+k)+(34)心深度= 65X(l+0. 005)+ (3/4) X0. 15=65. 47500g0.15/6 0H=Hl+k)+(23)心=30X(l+0.005)+(2/3)X0.1=31.56700g(6)脱模系统的设计：脱模力的计算，拉料机构，推出机构，复位机构等的结构形式，安装定位，尺寸配合等在注射成型的每一循环中，塑件必须从模具的型腔及型芯中被脱出，这一完成塑件脱出的机构成为脱模机构，也称顶出机构。脱模机构的设计一般遵循以下原则：塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。结构合理可靠，便于制造和维护。本设计使用简单的推杆脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。顶出距离的确定：在顶出零件的作用下，铸件从成型零件上脱出的距离称为顶出距离。顶出距离S一般按动模成型零件凸出的最大高度H来考虑，通常按下面的公式：S>l3H(mm)全自动注塑机生产时：根据实际选取S=H+(2-5)mm综合考虑，动模成型尺寸最深为4mm,所以S>6mm较为合理。1.推杆的长度推出部分长度为动模各板厚度，加上推出行程；再加上固定部分的长度L=55+28.3+39=122.3mm2.推杆固定部分的直径d=4mm,固定台阶直径D=8mm,台阶高度H=6mm0下图是顶杆分布图：顶出系统（7）侧抽芯机构的设计：抽拔距离和抽拔力的计算，抽芯机构的形式,结构，尺寸以及必要的验算此模具无侧抽芯机构（8）合模导向机构的设计：组成元件，结构尺寸，安装方式等该塑件精度要求较高，塑件形状、型腔分布对称，无明显单边注射侧向力，可采用最常见的导柱导套导向定位机构，在动模板、推件板，定模板间使用4对导柱，导柱长度要确保推件板推出塑件后不脱落。我们在设计此机构的同时还应注意以下几点：（1） .导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离,以保证模具的强度。（2） .导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。（3） .导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。.为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。（5）.导柱的设置应根据需要而决定装配方式。.一般导柱滑动部分的配合形式按H8f7,导柱和固定部分配合按H7m6,导套外径的配合按H7m6.（7） .一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。（8） .导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取。图272导向机构的设计（9）温度调节系统的设计塑料注射模温度调节能力的好坏，直接影响到塑件的质量，而且也决定着生产效率的高低，塑件在型腔内的冷却力求做到均匀、快速，以减少塑件的内应力，使塑件的生产做到优质高效率，温度调节系统在模具中的作用是至关重要的。冷却水道形式大体分为沟道式冷却、管道式冷却和导热杆式冷却。本模具采用的是沟道式冷却，沿型腔边缘设置若干并联或串联的循环水路。由于该塑件体积比较小，所以水道采用直水道直径为8mm。（1）模具冷却面积的计算：由于影响模具温度的因素很多，比较复杂，所以我们假设塑料所放出的热量等于冷却介质所带走的热量。塑料（ABS）每小时所放出的热量为：Q=nG”熔式中Q熔融塑料每小时所放出的热量（Jh）；G每次注射的塑料量（包括浇注系统在内（kg）,经测量G=O.0084kg；n每小时的注射次数，由于此次设计的产品注射周期为10s,所以n=360010=360次/小时;H炮一一塑料从熔融状态进入型腔的温度到塑件冷却后的脱模温度的烙之差(JAg)；Cs塑料的比热容，ABS塑料的比热1470J(kg.K);Z1熔融塑料进入型腔的温度(K),u=200C=473K;r0塑件脱模温度，to=6O。C=333K;H焰二147OX(473-333)=2O58OOJkgQ=360X0.0084×205800=622339.2Jh在不考虑其它热损失的情况下，可以认为塑料所放出的热量等于冷却介质带走的热量。(2)计算冷却水的体积V=GAi60Cp(1-t2)式中：V所需水的体积流量(m'min)；G单位时间注入模具内塑料熔体的质量(kgh),故G=0.0084kg×360次/小时=3.024kg/h；Ai一成型塑料单位质量释放的热量，其值为3.5×105Jkg;C冷却水的比热容,其值为4.18X103J(kg.K)；P水的密度，其值为LOXlOlg/,4为冷却水的出口温度(),。取450%匕为冷却水的入口温度，其值为20°c。z3.024×3.5×IO5=1.68 × 1(厂mjnV-60×4.18×103×1.0×i03×(45-20)(3)计算冷却水的导热总面积36(X)(-心)式中A冷却水路的导热总面积(m2)；Q熔融塑料每小时所放出的热量(Jh)；a冷却水的热导率，成型模板钻孔冷却道，取=0.64；Tw模具成型零件表面温度，取其为200Z；Tq冷却水的平均温度，取30"c;=1.59m2622339.23600x0.64x(200-3()(4)确定冷却水路的直径d根据计算出的水的体积流量V后,根据冷却水处于紊流状态下的流速与通道的关系,确定冷却水路的直径为8mm。(5)冷却水孔的总长度由公式得rA1.=cl式中L冷却水路总长度(m);A冷却水路的导热面积()；d冷却水路直径(mm)；rIO6×1.59ic,1.=63296/，=b5.3m3.14×8(6)冷却水路的条数n由于模具尺寸的限制，每根水路的长度由模具尺寸决定，设每条水路的长度为L,则冷却水路的条数为n,且=彳根据模具的尺寸，1=25OninFO.25m,每小时要注射360次；1.63.3八n=7=0,25360=°°3(条)，则此次设计最少为一条水路，为了模具温度更加均衡，确定此次设计的水路为2条简单式水道。其分布如下图：图7-3冷却系统（10）其他技术说明模架的选取：注塑模具标准模架分类是按进料口（浇口）的形式模架分为大水口模架和小水口模架两大类，大水口模架指采用除点浇口外的其他浇口形式的恶魔局（二板式模具）所选用的模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具（三板式模具）所选用的模架。1 .大水口模架：共有4种形式：A型、B型、C型、D型，在国外很多模具装配图都不画剖面线。2 .2.小水口模架：是指采用点浇口的模具所选用的模架，总共有8种形式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、EB型、EL型、E则，其中以D字母开头的4种形式适用于自动断浇口模具的模架。模架的选用与塑件的尺寸大小、形状及模具设计师的设计风格以及模具制造所具有的生产设备有关。在选用模架时若浇注采用点浇口进料，手动脱落浇口则可选择小水口的EA,EB,EC,ED型号模架，模架尺寸的大小及各板的厚度都可以根据塑件的尺寸自己选定，根据所选个同类型的模架，设计的模具结构大致图形简单，省略了剖面线。若进料方式选用其他浇口形式，则可选用大水口模架的A,B,C,D形式，设计的模具大致解耦股成B形式模夹。其模架型号为1520-B-1-40-40-60,该代码表示规格为大水口、长X宽15OmInX200mm、B类型、凸边、A板厚度40mm、B板厚度40mm、C板厚度60mm的模架。若选用进料方式为点浇口形式，且需要自动脱落浇口，则可选用小水口模架的DA,DB,DC,DD形式，设计的模具大致结构型号为：AI2740A70B70C80建议初学的记住这3种进胶方式就行，因为模具设计时，简单的模具是用标准的模胚，但如果大的产品或复杂的产品很多时候会用到非标模胚。根据模仁的大小确定模胚的大小，一般选择原则是模仁比模胚的顶针面板大或小5到IOMM,有行位的模框一般最小单边需要+50,具本需要看模胚大小与行位大小，模胚大的需要适当加大。B板的厚度选择原则是后模仁厚度加上垫板厚度，垫板厚度可以查模架标准手册，A板厚度一般前模仁+25到50左右，视具本情况而定，比如有行位的，需要加厚点，没行位的就加25或30,方铁优先选择标准方铁，方铁的具体高度以满足顶出行程为原则。模具总装图剖视图（1）剖视图（2）定模俯视图（三）设计小结总体来说，模具设计是工业生产的核心，一个国家最重要的经济支撑就是工业，在世界中发达国家都是通过工业发展起来的；无疑做模具设计就是工业设计的第一站，他需要优秀人才，但是不可能像招募普工一样需要这么多人，但是他需要的人才绝对不少。在模具设计现在生产效益的提升阵地五金模具设计、塑料模具设计到玻璃模具设计、甚至陶瓷工艺都在应用模具设计，所以这个从电子产品，到大型机械、汽车模具设计都需要高端设计人才；从事模具设计的主要工作包括：（1）数字化制图一一将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图；（2）模具的数字化设计一一根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型；（3）模具的数字化分析仿真一一根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析；（4）产品成形过程模拟一一注塑成形、冲压成形；（5）定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程；（6）模具生产管理。未来模具的发展主要有这么几个发展方向：一：高精度。尺寸的精度能否达到，是制造高精密高质量，高科技含量产品最重要的因素。以前做的最好的是日本，德国。随着几十年不断的学习，创新，我们中国模具行业也出现了一大批专门从事高精度模具制造的公司。要做高精密模具，主要要素有两个，一个是设备，一个是人才。随着高档设备在中国的数量急剧增加，这点己经没有问题了。人才也有了，他们很多都是从外资或是合资企业里出来创业，或是老板，或是主管，凭借学习到的技术来跟原来的老东家竞争而来。二：高效率也就是高自动化。随着各种配合模具生产的自动化设备（主要是机械手）的普及，还有模具内部标准件的智能化程度提升（主要是热流道），模具生产的效率是越来越高了，而且会朝着更高，跟好的境界发展。而在这个过程中，对模具设计人员的要求也会越来越高，那个时候，模具设计人员对自动化设备不能仅仅是了解了，还要参与到设计中才行。以后的工厂，只有三种人：管理人，技术人，机器人。三：新型模具随着技术革新不断进步，很多原来需要很复杂，很曲折的方式达到的模具可以变得很简单。也有很多原来认为是不可能的结构成为可能。这些都是模具行业新的机遇与挑战，具体来说，是模具设计师们的机遇与挑战，掌握了这些新型模具设计与制造技术的模具厂，将有着更多的主动。掌握模具高新技术需要深厚的设计和制造底蕴，这些新型模具丰厚的利润会很好的回报为此投入不菲的公司，而这些高新技术也很好的成为公司打名气的资源，争取更优质客户的筹码！简单的举几个最近一些年出现的模具类型：四面旋转顶出的模具，塑胶产品二次注塑后产品滑动配合的模具，注塑与冲压一体模具，高速连续冲模等等。四：产品研发与模具融合这个趋势也是必然的，这种改变是比之流水线代替全能模具师傅更能影响制造业模式的一种改变。简单的说，就是模具设计讲和产品研发融合成一个新的岗位，一个能够负责整个产品从外观到机构，再到模具，到模具加工，模具生产，产品组装一系列工作的一个全新的岗位。成为制造业绝对的核心。五：总结模具行业还是大有可为的，因为它毕竟是制造业的两大核心，尤其是当以后这两大核心开始融合为一个核心的时候，又一个黄金时代即将到来！即使现在确实不景气，确实困难，却不能够否定这个行业！特别是这样一个基础行业。通过了本次的课程设计，感觉自己对所学知识的重要性，也发现自己学的知识在综合运用能力还差得远，但总体在完成这次上也有了一点进步，使所学的知识和实践知识融合在一起，也在处理问题上有了提高，同时也巩固了所学的知识和技能，为今后参加工作及进一步学习奠定了基础。通过本次设计，的确使我感到“知识在于积累”、“知识是学无止境”，深感自己的欠缺，使之我发现问题从而解决问题，使今后在同样的问题能够尽快得到解决。因此，以后必须扎根于实践，从中充实自己。总而言之，由于我的专业基础比较差，实践经验太小，实践和理论知识结合不够紧密，错误和不足之处肯定很多，请各位老师批评和指正。最后，由衷的向担任我本次毕业设计的指导老师感谢你们的耐心教导，谢谢!学生我先前有不足之处还请谅解。(12)参考资料1屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计M.高等教育出版社.20072叶久新王群主编.塑料成型工艺及模具设计M.机械工业出版社,2007.3王敏杰宋满仓.模具制造技术M.北京：电子工业出版社，2004.74陈世煜陈可娟.塑料注塑成型模具设计M.北京：国防工业出版社，2007.95叶久新王群主编.塑料成型工艺及模具设计M.机械工业出版社,2007.6屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京M.机械工业出版社，1996.7翁其金.塑料模塑成型技术M.北京：机械工业出版社，2000.28模具实用技术丛书编委会.模具实用技术注塑模具设计制造与应用实例M.北京：机械工业出版社2002.29唐志玉.大型注塑模具设计原理与应用M.北京：化学工业出版社，2002.110王树勋朱亚林.注塑模具设计M广州：华南理工大学出版社，2005.511田福祥.五板式推板推件高压聚乙烯堵头注塑模J.塑料科技.2007.212郭新玲编著.塑料模具设计M.北京:清华大学出版社,2006.13张信群.模具制造技术M.北京:人民邮政出版社,2009第21页