汽车内外饰件设计开发概述.docx

汽车内饰塑料的应用现状及发展随着汽车工业的发展，塑料在汽车内饰材料中所占比例逐渐增加，已达60%以上。据预计，到2000年我国的轿车产量有望突破110万辆大关，并且现在每辆轿车所消耗的塑料已达到70kg左右，即使按保守数字保计，2000年我国轿车内饰也将消耗塑料10万吨左右。目前，国内已形成很多生产塑料制品的骨干企业，产品已达到国际80年代水平。汽车内饰塑料的应用现状国外汽车内饰塑料采用最多的是PU、PVC、ABS和PP,日本这几种树脂占汽车内饰件用树脂的80%;西欧汽车内饰件多采用PU,约占内饰件的80%,近年来，由于PP的改性及生产工艺的进步，大有代替ABS和PVC的趋势。汽车内饰件制品主要有仪表板、车门内板、车门内板、转向盘、座椅等零部件。仪表板硬质仪表板采用的塑料有PP、PPO增强AS、超耐热ABS和ABS/PC等。软仪表板多使用ABS和改性PVC片材，经真空吸塑成型后放入模具中,再注射PU发泡而成。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，并能吸收50%-70%的冲击能量，安全性高，耐寒耐热，坚固耐用。欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强聚丙烯为主；美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸肝SMA,这种材料价格价格低，耐热耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS、增强聚丙烯材料，目前以玻璃纤维增强的SAN为主，也有采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，将把高度的控制技术、FF（发动机前置、前轮驱动汽车操纵系统）以及其它中央控制系统集中在仪表板周围。因此，可能由纺织物取代目前的聚氨脂发泡体表面覆盖的聚氯乙烯表皮。车门内板车门内板及前内护板等多采用复合板材，经真空吸塑成型而成,该工艺方法可制造出凸凹结构板材，以适应驾驶室内各种形状的要求。在美国，门内饰板用APS或PP注塑成形的居多数，部分汽车内饰板采用织物；欧洲汽车一般采用增强聚丙烯板材放填充物，再包皮的结构，填充材大多数采用薄的聚氨脂泡沫塑料片，表皮材料为PVC,也有使用织物的趋向。近年来车门内板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相迭合的结构，日本ChiSSO公司开发了一种冲压成型、连续生产全PP车门内装饰板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬垫层和PP/EPDM皮层结构。另外设计者为了有效提高车内可利用空间，采用车门内板与车门扶手一体化造型，应用改性PP或ABS做骨架材料，再复合软饰材料制成整体门内板。座垫目前，座垫及靠背基本上是由软质PU泡沫制成。座椅的表皮材料，60年代大多采用PVC人造革。70年代开始使用织物包皮，织物材料主要是尼龙，预计聚酯织物包皮会逐年增加。总之，汽车驾驶室座垫在不久的将来完全实现塑料化。转向盘转向一般采用自结皮半硬质PU泡沫塑料制成，转向盘包覆物多用PP、PU、PVC.ABS等树脂。从轻量化考虑，有用玻璃纤维增强PA代替铁芯的趋势。车顶棚内衬层车顶棚内衬层有成形型、吊装型和粘贴型三种，所用材料种类也很多。近年来，为了减少装配工时，大都采用成形型顶棚内衬导结构一体成形。基材一般用浸树脂的再生棉或玻璃纤维、聚苯乙烯泡沫材料板。填充材一般用聚氨脂或聚烯煌树脂发泡体。表皮材主要是PVC片材，同时逐年增加织物。填充材和表皮材一起层压后贴在基本材上。吊装型衬层是用铁丝网吊起来的一种结构，表皮材是PVC片材或PVC人造革、织物等。为了隔热及隔音，把绝缘材料放到顶板和衬层之间。粘贴型是把填充材和表皮材层压成形之后，直接贴到顶棚上，填充材主要是聚氨脂发泡体、PVC发汇体，表皮材主要是PVC片、织物等。汽车用内饰塑料的发展趋势随着汽车向小型化、轻量化方向的发展，塑料在汽车上的用量日益增加，特别汽车内饰件对材料提出了更高的要求。从世界各国对汽车内饰材料的研究情况来看，主要下面几个发展趋势：开发复合型材料汽车上使用复合材料的零件主要是仪表板、门护板、顶盖内护板、地毯、座椅及包裹架护板，它们基本上是由表皮（塑料、织物、地毯），隔音减振部分（泡沫或纤维）和骨架部分组成，这种形式的零件除满足一定的使用功能外，又使人感到舒适美观，而且由于该种材料生产工艺简单，成本低廉、适用性强而发展得比较迅速，它将是今后汽车内饰材料的主要发展方向。以聚丙烯塑料为主据英国应用信息（AMD报告，到2000年为止，轿车零部件消耗的热塑性塑料仍然以年均超过6%的速度递增，而由于PP价格低廉且性能优越，所以汽车内外饰件的发展将以PP为主，现在市场上使用的PP零件占市场份额的42%,且可望以每年8%的速度增长，特别集中的汽车内饰方面。向安全性方面发展在现今交通事故不断、乘客安全受到威胁的情况下，部分内饰零件的安全性检验已纳入议事日程。比如，仪表板上表面的头部冲击试验；其下边缘的膝盖撞击试验；座椅靠背的身体冲击试验等，均要求被检验的内饰塑料不能碎裂，更不能碎片四溅或出现棱角伤人。因此，汽车内饰零件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。材料通用性为了有效合理利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型轿车内饰件使用的材料可以归结到统一使用的几咱材料上，这样事必会扩大这几种原料的生产规模，无论是在材料质量方面还是在成本方面都是最经济的。废旧塑料的再生利用随着人们环境保护意识的增强以及所面临的全球性能源和原材料危机，如何处理与利用好这些废旧塑料将是摆在世人面前的一大难题。无论是从充分利用地球资源角度，还是从环境保护的立场来看，都必须积极开展汽车废旧塑料的回收利用技术工作的研究。材料回收利用技术工作还应当配合环保法规的制定和废旧材料回收体系的建立，因此也是一项系统工程。内饰面料是纺织行业内的一大新兴门类改革开放以来，我国交通运输一直得到优先发展，高速公路日渐普及，高速铁路零的突破，城市轨道交通崛起以及航空运输高速增长，都对运载工具提出了更高的要求，除了方便、快捷、安全、经济外，还增加了美观、舒适的要素，这就给交通器具（主要是汽车）内饰纺织面料（以下简称内饰面料）的发展带来了良机。内饰面料是纺织行业内的一大新兴门类，和传统服饰用纺织品相比，它具有装饰性和功能性兼容的特性，外观和材质都有特殊的要求，因而它的技术含量、生产难度都不是一般纺织品可比的，成为现代都市型纺织的标志产品之一。内饰面料从织造方式上大致可分为表1所示的五大类，此外还有复合面料。内饰面料大致分类类型代表机种主要用途机织面料剑杆织机坐椅,车门,窗帘经编面料TRICOT经编机车门,车顶,中柱,窗帘割绒面料针,机织割绒机坐椅,车门纬编提花面料提花大圆机坐椅,车门非织造面料地毯,顶,中柱,行李箱内饰面料主要功能是美化交通器具内环境，使人们在旅行途中舒适，因而它的开发、设计必须具有安全性、舒适性和环保意识。1999年我国粘胶新增生产能力6.88万吨，其中粘胶长丝新增1.88万吨，达11.08万吨；粘胶短纤新增5.00万吨，达51万吨，粘胶长丝新增部分都是连续纺或连续纺，基本符合我国产业政策。综合国内生产情况和海关进口统计资料以及非正常贸易因素，目前我国人造纤维总使用量估计为69万吨左右，其中进口占到29.9%。国内粘胶的缺口依然较大，主要是短纤维进口很大，1998年短纤维进口18.72万吨，占进口总量的90.9%。粘胶的主要生产原料浆粕也存在较大缺口，1998年进口木浆7.79万吨，进口棉浆0.9万吨，进口棉短绒28.62万吨，各种原料折合浆粕共计30.71万吨，占当年粘胶纤维总产量的55.6%。预计2000年我国粘胶纤维的总需求量将增长到80万吨，其中粘胶长丝12万吨，粘胶短纤68万吨。粘胶行业存在的问题1 .原料的进口依存度过高。1995年至1998年我国粘胶纤维主要原料的进口依存度在20%30%之间。随着粮棉争地问题的日益突出，我国棉花及棉短绒产量将会逐步减少，再考虑到我国森林资源匮乏的现状，粘胶生产原料的进口依存度也将呈增长趋势，而过高的原料进口依存度必将制约我国粘胶纤维行业的健康发展。2 .产品品种不多，且质量不高，差别化、功能化纤维比重很小。目前我国粘胶纤维品种主要是以棉型为主，差别化、功能性纤维很少，国际市场竞争力很弱，我国粘胶纤维的出口是也充分反映了这一点。1998年我国粘胶共计出口2.40万吨，其中长丝为2.28万吨，短纤为0.12万吨，占当年产量的比重分别为23.8%和5.0%。3 .科研开发力度不够，高新技术应用很少。我国粘胶工业以传统工艺、技术为主，目前只有极少数企业是引进设备，且科研开发力度不够，无论生产设备，还是生产工艺，高新技术的应用都很少。目前粘胶长丝连续纺只有保定化纤一家，无毒纺国内还是空白。4 .企业规模偏小，生产技术设备落后，污染处理技术跟不上。我国粘胶生产企业长丝平均产能0.70万吨，短纤平均产能1.42万吨，远远低于西方发达国家。我国粘胶工业起步较早，生产设备、技术以自主开发为主，因此存在生产技术和工艺滞后、设备陈旧、污染处理不到位等等问模具工业发展的趋势当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争激烈。为了适应用户对模具制造的短交货期、高精度、低成本的迫切需求，模具将有如下发展趋势：（1）模具日趋大型化。这一方面是由于用模具制造的零件日渐大型化，另一方面也是由于高生产率要求而发展的一模多腔（现在有的已达到一个模几百腔）所致Q（2）模具的精度将越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5UM,现在已达2UM3UM,不久IUM精度的模具即将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在IUM以内，这就要求发展超精加工工艺。（3）多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具是在多任务位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着迭压、攻丝、辨接和锁紧等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。（4）随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。许多塑料模具厂所生产的塑料模具已有一半以上采用了热流道技术，有的厂使用率甚至已达80%以上，效果十分明显。（5）随着塑料成形工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。塑料件的精度分为尺寸精度、几何形状精度和外观精度（即光译、色调等）。为了确保精度要求，模具生产企业将继续研究发展高压注射成型工艺，以及注射压缩成型工艺。在注射成型中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可减小树脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。气体辅助注射成型技术已比较成熟，它能改善塑件的内在和外观质量，具有注射压力低、制品变形小、易于成型壁厚差异较大的制品等优点，而且可以节约原料及提高制件生产率，从而大幅度降低成本。（6）模具标准件的应用将日渐广泛。模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用必将日渐广泛。（7）快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产的时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。一方面是制品使用周期短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好，开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具，用环氧（E）、聚酯（P）或其中填充金属（M）、玻璃（G）等增强制制作简易模具，这些模具的主要特点是制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。（8）随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。（9）随着以塑代钢、以塑代木的进一步发展，塑料模的比例不断提高，同时，由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模的要求也将越来越高。（10）模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所带来的市场走势。当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%,燃油的消耗可降低6%8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。汽车用塑料零部件分为三类：内饰件、外饰件和功能件。自20世纪90年代以来，随着汽车材料国产化的开展，我国汽车用塑料步入了世界发展的轨道。在我国，塑料件约占汽车自重的7%10%,举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg,上海桑塔纳为67.2kg,奥迪为89.98kg,富康为81.5kg,依维柯OO41则为144.5kg;在重型车中，斯太尔1491为82.25kg,斯太尔王为120.5kg0据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP,PVC,PU,不饱和树脂，ABS,PF,PE,PA,PC,复合材料。但是，与汽车工业发达国家相比，我国还存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%15%,有的甚至达到了20%以上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来看，如果按使用数量排列，德国是PVC,PU,PP,PE,ABS:美国是PU,PP,PE,PVC,ABS:日本是PVC,PP,PU,ABS,PE,FRPo内饰件一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰产品主要包括以下几个方面：仪表板欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酊SMA,这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪表板曾采用过ABS和增强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主,有时也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的聚乙烯表皮将成为可能。目前，我国使用的仪表板可分为硬仪表板和软仪表板两种。硬仪表板常被用在轻、小型货车、大货车和客车上，一般采用PP、PC、ABS>ABS/PC等一次性注射成型。这种仪表板表面有花纹，尺寸很大，无蒙皮，对表面质量要求很高，对材料的要求是耐湿、耐热、刚性好、不易变形。但由于这种仪表板通常采用多点注射成型，易形成流痕和粘接痕，同时添加色母不均，容易产生色差，因此表面需经涂装后才能使用，且最好选用亚光漆涂装。另外，由于高档仪表板追求质感，所以在仪表板表面做一部分桃木饰纹将是一种发展方向。软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。斯太尔“7001”产品采用钢板骨架，也有用ABS、改性PP、FRP做骨架的；桑塔纳、捷达、富康及斯太尔“7001”均采用PVC/ABS或PVC片材作为表皮材料，并带有皮纹，其加工工艺是先将表皮真空吸塑成型，再将吸塑好的表皮修剪后备用，置入发泡模腔内，再放上骨架，然后注入缓冲类发泡材料（如PU）而成形。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，并能吸收50%70%的冲击能量，安全性高，耐热、耐寒，坚固耐用，且手感好。但是，由三种以上材料构成的仪表板，材料的再生利用极为困难。为了便于回收利用，正在发展用热塑性聚烯烧TPo表皮和改性聚丙烯PP骨架及聚丙烯发泡材料构成的仪表板。车门内板车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。以红旗轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成一体。最近开发成功的低压注射一压缩成型方法，是把表皮材料放在还未凝固的聚丙烯毛坯上，经过压缩，压成为门内板。表皮材料为衬有PP软泡层的TPO,这类门板易回收再生。中低档轿车的门内板，可采用木粉填充改性PP板材或废纤维层压板表面复合针织物的简单结构，即没有发泡缓冲结构，有些货车上甚至使用直接贴一层PVC人造革的门内板。在美国，门内装饰板用ABS或PP注塑成形的居多，现在我国国产的卡车斯太尔王也使用同类板。近年来，车门内饰板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相迭合的结构。日本开发了一种冲压成形、连续生产全PP车门内饰板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬热层和PP/EPDM皮层结构。 座椅目前坐垫及靠背基本上是由软质PU发泡制成。对于座椅的表皮材料，60年代大多数采用PVC人造革，70年代开始使用真皮织物包皮，织物材料主要是尼龙，预计聚酯织物包皮会逐年增加。座椅缓冲材料为模压发泡的软质高弹性PU,目前尚无其它发泡材料可以替代它。软质PU发泡材料可用热硫化层和冷硫化法生产，但从设备投资和材料性能考虑，目前座椅缓冲垫多用冷硫化法生产。考虑到座椅的舒适性，缓冲垫的密度可以改变，从而使软硬度随之改变。如奥迪A6轿车靠背上的缓冲垫可使用天然纤维（如椰子壳）浸胶材料，其特点是透气性好；骨架材料可用GMT（玻璃纤维毡片）取代钢铁材料。 方向盘方向盘一般采用自结皮硬质PU泡沫材料高压或低压发泡而成。方向盘结构要求提拔、坚固、轻便、外韧内软，并能耐热、耐寒、耐光、耐磨。因此，包覆物多用改性PP>PVC>PU、ABS等树脂，骨架一般选用钢骨架与铝压注而成，考虑到轻量化，现在也有用玻璃纤维增强PA替代铁芯的趋势。为了追求豪华、舒适、手感好，现在的方向盘表面部分增加了桃木饰纹或真皮包皮等。 顶棚、后围车内顶棚、后围（后围主要对重型车而言）是内饰件中材料和品种花样最多的一种复合层压制品，它的作用除了起装饰功能外，还起着隔热、隔音等特殊功能。顶棚、后围一般由基材和表皮构成，基材需要具有轻量、刚性高、尺寸稳定，易成形等特点，为此一般使用热塑性聚氨酯发泡内材、PP发泡内材、热塑性毡类内材、玻璃纤维瓦楞纸、蜂窝状塑料带等。表皮材料可用织物、无纺布、TPOPVC等。我国的轿车顶棚一般使用TPO发泡片材、玻璃纤维、无纺涤纶布材料层压成型。顶棚的种类有成型顶棚、粘接顶棚和吊装顶棚，其中成形顶棚占70%以上。卡车主要用成型顶棚，基材采用热固性或热塑性毡类，压制成型，表皮材料选用针织面料、无纺布、PVC等。 发动机罩及地垫发动机罩及地垫属中、重型汽车及客车的重要内饰件。现在，发动机罩一般是将PVC皮革吸塑后与聚醵多元醇和异氨酸酯发泡填充而成，主要起到吸音、隔热、减震和美化车内环境等作用。轿车中的地垫一般都采用美观、漂亮的复合成型垫（如橡胶、PVC、毛、麻类）制成。除了以上塑料内饰件外，还有遮阳板、门手柄、门坎饰条、侧窗防霜器、杂物箱及盖以及其它吸音材料等。外饰件外饰件除了要具有内饰件的功能外，还要求具有高强度、高韧性、耐环境条件性能及抗冲击性能等。 汽车保险杠保险杠是汽车的主要外饰件之一。保险杠一般采用模压塑料板材、改性PP材料，或用玻璃纤维增强塑料经模压、吸塑或注塑成型。桑塔纳轿车的面板材料是采用共聚丙烯加热塑性弹性体，再加入其它助剂，经注塑成型的。根据不同车型的要求，某些车型的保险杠需要喷漆，如捷达王、新捷达、别克等车的保险杠都进行了表面喷漆。而桑塔纳和奥迪一100等就直接采用注塑成形的保险杠，但要求保险杠与车身同一色泽。保险杠表面经喷漆后，色泽漂亮，但成本增加近一倍，而且喷漆后的保险杠，其回收再生料的耐寒性和伸长率大幅度降低，不能再用于制造保险杠。所以，开发可涂性PP来制造保险杠是当前的研究课题。斯太尔王的保险杠及前脸连在一起，主要采用SMC压制而成，质量轻，强度高。 脚踏板脚踏板是中、重型汽车或客车的重要外饰功能件，因对其强度要求较高，且需具有耐磨、抗冲击的特性，所以有些车选用PC/ABS注塑而成，有些车用玻璃纤维增强塑料FRP、PUR或SMC制作，如斯太尔王的脚踏板就是用PUR制作的，“黄河王子”则是用FRP制作的。散热器格栅散热器格栅是为了冷却发动机而设置的开口部件，位于车体最前面，往往把汽车的铭牌镶嵌其间，是表现一辆汽车风格的重要部件。目前轿车上所使用的散热器格栅一般用ABS或PC/ABS合金，经注塑成型制成。桑塔纳轿车的格栅是用ABS制成的，由于ABS耐候性较差，使用时需加入耐候性助剂，色泽为黑色。小红旗的格栅是ABS/PC合金经注塑成型后，再用喷漆喷敷，当然，也有用耐候性较好的ASA材料，在注塑成型后，表面可不经涂装。表面不涂装的散热器格栅，其成本将降低50%。最近，出现了以聚酯弹性体为材料的格栅，经表面溅射金属络后使用，此种格栅备受用户的青睐。 翼子板翼子板（也叫挡泥板）的作用是，在汽车行驶过程中，防止被车轮卷起的砂石、泥浆溅到车厢的底部。因此，要求所使用材料具有耐气候老化和良好的成型加工性。桑塔纳轿车左右前轮的上方有2个翼子板，重约1.8Kg,它是用增韧改性PP经注射成型而成；重卡斯太尔王的翼子板采用FRP制作；斯太尔1491的翼子板则采用PU弹性体制作。现在，翼子板用塑料多为PU类，也有采用树脂制作的。今后，用PA/PP合金注射成型是一种发展方向。 进气道进气道是为发动机而设计的部件。对于卡车来说，进气道是重要的外饰件，通常位于驾驶室后面，一般为ABS板吸塑二次加工成型、PE吹塑成型或ABS注塑而成，重卡斯太尔王和“黄河王子”的进气道就是ABS注塑而成，重约15Kg。 导流板导流板通常具有轻量、高刚性、设计新颖并呈流线型等特点。根据不同车型的要求，一般可采用SMC（片材模塑材料）、FRP、mPPO等材料，也可用改性PP和ABS。经中空成型的导流板成本低，且表面易涂装，重卡斯太尔王的导流板就是用FRP制作的。灯类对于前大灯来说，考虑到大灯玻璃的透明性、耐热性、耐冲击性以及易于成型性，多数采用表面涂敷硬膜的PC,从而进一步提高了耐擦性和耐候性。对于后排指示组合灯，其灯罩材料选用PMMA,灯壳材料选用填充改性PP,它们之间用热熔胶粘接剂粘接。随着振动焊接技术的发展，灯壳材料开始采用耐热ABS,这样灯壳和灯罩之间可采用振动焊接的方式，也便于材料的再生利用。功能件功能件必须满足特殊的使用功能，因此，对其具有特殊的要求。 暖风机、空调暖风机、空调是汽车重要的功能件，其总成大部分是由塑料注塑或吸塑而成。以斯太尔王暖风机、空调为例，其塑料件约重6Kg,其上、中、下壳体由PP+20%玻璃纤维增强注塑而成，暖风管是由LDPE吹塑而成，转动板、臂、拨叉、齿轮等连接件则是由增强PA66注塑而成。燃油箱及燃油管燃油箱是汽车中重要的安全部件之一，具有单层或多层复合结构，要求其材质具有耐寒、耐热、耐蠕变、耐应力开裂、耐大气老化、耐溶剂和耐化学药品腐蚀等性能，以适应抗冲击、抗渗漏、阻燃、防爆等方面的要求，因此塑料燃油箱通常采用HMWHDPE基材，并辅以粘接和阻隔性材料吸塑而成，其箱体内壁要用不同的方法进行表面处理。 挡位标牌、暖风操纵面板、操纵旋钮及导光块这类功能件一般选用原色PMMA为材料，但也有例外，如斯太尔王的前遮阳罩则选用黑色、铅黄色或紫色的PMMA,主要是防止太阳光的直射。 烟灰缸、缸体及盖板为了满足阻燃、耐温的需要，这类功能件一般选用PC、PF、PBT或PC/ABS注塑而成，如黄河王子就采用PC,而斯太尔王则用PBT、PC/ABS注塑而成。理论上说来，任何一种材料（物质）都不同程度的具有减震、隔音、吸音的能力，哪怕是一张纸、一块布。汽车隔音降噪网所要做的就是把这些常见隔音材料给大家做分析和对比，从而帮助汽车隔音爱好者正确选择合适的材料来进行隔音施工。从前面的论述我们可以清楚，阻隔噪音传播的有效途径主要是：密封、止震、隔音、吸音。在减震基础上再进行隔音、吸音以及密封处理，就可以达到安静舒适的效果。在全车进行隔音降噪的过程中，使用的隔音产品本身具有的吸音性能好坏也会直接影响到降噪的效果。车用降噪产品分成四类：A、减震材料B、吸音材料C、隔音材料D、密封材料，目前市面上有很多隔音品牌，但多数品牌并没有生产和研发能力，只是将不同工业用料拿来变相使用，甚至冒充国外品牌牟取暴利。从轻量化的发展趋势来讲，理想的汽车隔音材料绝对不是减震、隔音、吸音产品的分别粘贴，而应该是一种产品对这几种隔音原理的综合运用。汽车隔音降噪网探寻的是在这多个方面综合性能最佳的材料，而不是多种材料。汽车隔音降噪网认为，在汽车上使用的隔音降噪材料应该尽可能满足以下标准: 材料要轻，轻量化是整个汽车制造领域发展的大趋势，轻量化材料施工后不会使车身自重增加太多，增加油耗。 在宽带带范围内隔音性能和吸音性能好，隔音吸音性能长期稳定可靠。 有一定强度，安装和使用过程中不易破损，不易老化，耐候性能好，使用寿命长。外观整洁, 防潮防水, 不易燃烧, 环保材料,没有污染。耐腐防蛀，不易发霉。最好能防火阻燃。不含石棉、玻璃纤维、重金属铅等有害物质。材料本身便于施工，如：便于裁剪，粘贴牢固等。常见隔音吸音材料对比分析材料名称性能和使用分析参考价格施工建议参考图片海绵优点：海绵是一种性能非常好的吸音材料，不然也就不会在录音棚内被大量使用了。表面做了吸音槽处理的海绵吸音效果更佳！这种海棉俗称波浪棉。不足：海绵的减震和隔音性能较差。吸水能力强、容易吸附灰尘，阴雨天或洗车后车重大大增加，容易引起对车身的锈腐！此外，未经过特别处理的海绵防火性差，一般不阻燃。10元/平米不用或少用改性海绵其实就是海绵，汽车隔音降噪网两年前为解决海绵的吸水问题，特意对海绵进行处理，在海绵一面热附着一层黑色塑膜，吸水问题得到解决，但是吸音能力就差多了，此外海绵本身减震能力也弱，所以弃用。目前市面上仍有人在刷上不干胶后，挂以国外品牌，竟卖到每平米近百元的价格，隔音材料用不干胶的做法并不科学，具体请参阅汽车隔音常见误区。15元/平米可以使用暂无图片沥青板建筑上原先使用的沥青板具有较好的防水、减震、隔音效果。只是不能阻燃，自重较大且有污染。两年前天堂鸟先生推荐不少车友使用。后来发现山东生产一种改性沥青板，阻燃且环保，出厂时一面还可以附着一层铝箔，较美观。尽管施工时需要对材料加热处815元/平米不建议使用理，效果还是不错。优点：便宜。不足：自重大，吸音效果差。欧蓝德的地板下加的就是沥青板，车身的A、B、C柱填充了乙烯泡沫材料用于吸音降噪。橡胶板橡胶板因原材料组成成分不同，所表现出的物理性质也相差较大。比如表面光洁度、硬度、耐火性能、可塑性均有极大的差异。但总的来说普通橡胶减震能力弱于沥青板，隔音能力较强。缺点就是自重大，吸音效果差，施工难度大。8元/平米不建议使用8纤维毯工业毛毡现在很多汽车生产厂家在生产在线使用的就是这种材料，你的爱车里多半也可以见到它的身影。只不过这种材料用在车底板和顶棚还可以，不适合其它部位使用。优点：成本低廉。缺点：减震效果一般，虽有一定吸音、隔音能力，但是不防水、不防火也不防腐。华普、夏利等车的前底板和顶棚等处可以见到，广本3.0的后备厢内饰板及前车底板部位也有使用。10元/平米可部分使用麻绒价格便宜，原料来源丰富。防火、防潮性能差。在中华车的部分部位有使用。10元/平米可局部使用暂无图片硅酸铝棉白色或淡黄色，柔软似棉花，耐火、吸水能力较差，不耐脏。对高频噪音吸收能力较强，隔音效果较差。对人体有危害，不环保。20元/平米不能使用石油纤维棉白色，柔软似棉花，遇火既融，吸水能力较差，不耐脏。对高频噪音吸收能力较强，隔音效果较差。25元/平米可局部使用玻璃纤维棉吸声性能好，吸水，保温隔热，不自燃，防腐防潮。外观类似硅酸铝棉，但是很不环保，工业领域也已经逐步淘汰，但个别施工店面却依然在使用，有些引擎盖防护垫是用它做的。松散纤维易污染环境；内有气孔，相互连接，水汽能够非常容易的浸入，个别产品外加防护层，如有破损，即可导致污染，对健康造成威胁。老款切诺基副驾驶地垫下有少量使用。20元/平米不能使用一工业黑色、柔软、防水、有一定耐火性。多用于建筑行业的保温设备或空调行业Q优点：隔音、减震能力较强，价格便宜。不足：无吸音能力。有异味。目前被少数车友和部分汽车隔音店面使用，也有带自粘胶2030元/平米可以使用H橡（背胶）的产品，价格稍高，可少量适用于底板部塑位，其余部位容易发粘或脱落，要慎用。板泡硅胶板优点：柔软、不易燃烧、防水、自重适中，环保。隔音效果和减震效果佳，使用寿命长。不足：吸音性能一般。成本太高：仅原材料就已经90多元每公斤，因此性价比不高。240元/平米可以使用吸音涂料灰黑色液体，喷涂使用。吸音、隔音效果一般，倒是多层涂刷后减震能力还可以。35元/500ml可部分使用发泡胶学名聚氨酯，白色偏黄、有些具有防火能力，不吸水，具有防火能力的价格较高。常用于建筑和保温行业。减震、隔音能力还可以，吸音效果一般。在车辆上使用后会给日后维修带来不便，不少隔音降噪网的网友在处理A、B、C柱时使用。18元/500ml不推荐使用铝箔复合材料市面常见，无品牌居多。以铝箔与海绵或多纤维材料复合而成，另一侧粘有不干胶。多用于引擎盖的隔音和防护。优点：质量轻、对声波的反射性能好。不足：复合层一般吸水；防火性能差；铝箔层向发动机和相邻线路反射大量热能，不利于发动机散热，易加速线路老化；不干胶在高温下容易发黏并脱落。120元/平米不建议使用铅板复合材料一般黑色外观，由两种泡沫材料与一层铅板复合而成，铅板居中，一般不引起注意，常用于对车辆底板部位的施工。优点：对中低频的噪音抑制较明显，施工便利。不足：不环保。长期与重金属铅相伴，易引发慢性铅中毒，对孕妇和幼儿的危害尤甚。材料较重，影响加速性能和增加油耗。价格不详不能使用不隔声毡主要由铁粉、聚氯乙稀或沥青等材料制成，防潮、防50-7。推蛀设计，有阻燃产品，常用于自来水管道包裹，墙体元/平荐粘贴等建筑领域。隔音性能较好，无吸音能力。是构成发泡胶的主要成分。固化的聚氨脂泡沫材料能起到较好的隔音、吸音性能，防腐、防水，较好的聚价格不氮脂材料有阻燃设计。但是吸声性能不稳定。车辆的详座椅多用该材料制成。中华车后排座位下有大量聚氨使用沫塑料脂隔音吸音材料，广本3.0的车门内饰板也有少许采用。使用波峰海绵海绵或橡塑制品，多数在高温下释放有毒物质，做过改性后的产品有一定阻燃性。不防水且容易吸尘，水浸或受潮后更易藏污纳垢。有较好的吸音性能，海绵材质几乎无任何隔音性能，厚度一般在3CM甚至更厚，不适于对汽车噪音的抑制，常与隔声毡等材料搭配形成特殊声结构在影院、录音棚和KTV等场所做墙面吸音材料使用。3040元/平米不推荐使用碘平静隔音吸音棉以工业橡塑为主要载体，添加多种规格的隔音颗粒，氮气发泡成型，灰黑色外观。最具特色的是针对汽车噪音的异型吸音槽设计。防火、防水、柔软、恢复性强，底面刷胶粘贴起到止震作用；正面被微型吸音孔和异型吸音槽覆盖，对不同频率及波长的噪音高效过滤。集成了止震、隔音、吸音功能，满足车用降噪材料轻量化、环保等所有要求，性价比高。90-110元/平米推荐使用1综述汽车制造业，特别是轿车制造工业，是衡量一个国家工业发展水平的重要标志，它直接反映一个国家的发达程度。目前世界上一些发达国家，如美国、日本、德国等国家汽车制造业,不论是汽车生产总量还是汽车的性能水平都是高档次的，我国汽车工业的发展的总体水平与发达国家相比相对落后。但随着改革开放的不断深入，我国将越来越重视汽车工业（特别是轿车工业）的发展，加大汽车工业科技投入和资金投入的力度，并采取合资、合作的方式相继引进国外先进技术和与德国大众公司以及美国一些汽车公司合作生产奥迪、别克等较高水平的轿车，长春一汽和上海汽车的轿车产量也初具规模。根据我国汽车工业的发展规划，在跨入新世纪的第一个十年计划里，在不断提高轿车产量和质量的同时重点开发生产适合我国特点的家庭实用节能型轿车，使轿车逐步走进千家万户。近几年来我国汽车工业的发展迅速，据统计截止到1999年10月份全国汽车总产量为11488926辆，其中载重货车产量为624001辆（占总数41.9%）;客车为3991196辆（占总数26.8%）;轿车为465809辆（占总数31.3%）;前十个月汽车生产的增长率为11.8%,按此增长率推算,我国1999年汽车总产量接近200万辆,其中轿车为70万辆左右。我国“七五”发展规划是到“十五”末期全国汽车总产量达到320万辆，其中70%以上为轿车（约224万辆）。所以汽车工业，特别是轿车工业，在我国具有相当广阔的发展前景，作为汽车配套所必需的非织造布产品的开发也将大有所作为。2汽车非织造布的种类在世界范围内，非织造布在汽车领域的应用越来越广泛，特别轿车制造业，各种形式和性能各异的非织造布产品几乎分布在轿车各个位置，并发挥了巨大作用，特别是汽车内饰材料。汽车非织造布产品主要集中在如下几个方面：2.1 汽车隔音毡汽车隔音毡在汽车工业中用量很大，主要作用是隔音、减震、保暖，具有用于轿车前部和汽车部分箱体。使用规格也很多，克重一般在500gm2-2200gm2之间，其中规格在800gm2500gm2用量居多，它是同通过非织造生产加工而成，一般每个轿车的使用量在3.5m2左右。按着现在的轿车年产量70万量计算，我国目前每年需非织造隔音毡达245万m2左右。该产品所是用的主体原料为各种废纤维，再加入部分热熔粉或热熔纤维加工而成，原料来源丰富而且价格低廉。近年来国外一些发达国家为了提高轿车的隔音防震效果，在生产隔音毡的时候加入少量聚氨脂颗粒，取得了很好的成效。2.2 汽车顶棚汽车顶棚材料是汽车行业中纺织品用量最大的一种，过去主要采用锦纶针织起绒织物，现在已部分被针刺非织造布所取代。具体应根据车型和标准要求的不同而选用不同工非织造布生产工艺艺生产非织造布产品。一般来说，汽车顶棚非织造布主要有三种：一种是针刺工艺进经定型处理针刺非织造布，规格在240gm2260gm2之间，作为轿车顶棚和各种旅行车顶棚的表面覆盖材料，现在市场流行银灰色。以前国内轿车所用的顶棚针刺呢主要从德国进口，进口价格约5美元/m2,约合人民币40元/m2,现在基本被国内产品代替，而国内生产该的成本在10元/m2左右，其造价只有进口的1/4左右。另外两种非织造布分别是65gm2涤纶热轧非织造布和规格为25gm2长丝丙纶非织造布。其加工过程是将上述三种非织造布同顶棚主体材料地复合在一起，再模压成型，直接为主机厂配套。这三种非织造布的作用分别是：针刺非织造布作顶棚的覆盖材料。涤纶非织造布作加筋增强材料起增强定型作用，丙纶非织造布则作为热熔材料起到粘合剂作用。据调查，一般轿车每个顶棚大约须要4.3m2,旅行车为7.28m2左右。按目前全国生产的轿车和旅行车数量算，使用针刺呢的年需要非织造布辆达210万m2O2.3 汽车铺地材料汽车铺地材料是