跨清泉寺大桥专项施工方案.docx

南充嘉陵江特大桥跨清泉寺大桥专项施工方案一、工程概况兰渝铁路南充嘉陵江特大桥位于四川省南充市顺庆区和高坪区，起止桩号LZD1K3+196.03-LZD1K8+338.94,中心桩号LZDlK6+190,双线斜跨嘉陵江后成人字形分开成左右联络线。右联络线125#126#墩跨嘉陵江清泉寺大桥，跨径48米。125#墩为空心墩，126#墩为实心墩。二、总体施工方案下部结构桩基桩径L50m,桩长都在20m以上，我部采用冲击钻孔桩方案施工，墩柱采用塔吊翻模施工。嘉陵江特大桥梁底距清泉寺大桥桥面距离为10.366米，上构连续梁计划采用挂篮悬浇施工，同时在挂篮下方清泉寺大桥行车道上搭设车辆安全运行通道防护棚，以防止施工材料及机具等掉落伤及桥下通行车辆。计划2010年11月25日开工，2011年5月31日，工期6个月。三、防护棚设计与施工1、防护棚设计防护棚长23m,宽9m。两侧采用钢管搭起支架作为立柱，横梁采用钢管连接，上面铺设木板，用密目网围起，横梁底距清泉寺大桥桥面8米。具体如下图：2、防护棚施工（1）施工准备：先将钢管、木板、密目网等材料运至大桥两侧。（2）测量放样:测量队准确放样钢管位置，位于大桥两侧人行道上。（3）钢管支架长9米，宽1米，高8米，注意保证钢管支架竖直度控制在1%内。（4）安装横梁：采用钢管作为横梁，与钢管支架立柱连接牢固。（5）安装桥面系：钢管横架上满铺IOCm厚木板，用中号铁丝绑扎牢固。（6）防护棚拆除：待连续梁施工完毕后，拆除防护棚。拆除原则，从上到下，从一边到另一半，同样用吊车吊装。四、下部结构施工方案（一）桩基施工1、施工准备技术准备1.Ll施工人员要熟悉施工图纸、施工现场的情况、水文地质资料，根据地质情况及进度要求选择合适的钻机，编制泥浆护壁钻孔桩基施工组织设计。1.1.2由项目总工程师向现场技术负责人进行三级技术交底，现场技术负责人对施工班组进行四级交底。1.1.3 开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；按施工现场的实际情况加密导线点和水准点，并与相邻标段联测。1.1.4 根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和标高放样。1.1.5 按照碎的设计强度和水泥混凝土设计规程的要求做出碎的施工配合比。1.2 主要的施工机具准备1.2.3 钻孔：钻机6台，吊车1台20t以上，泥浆泵6台。1.2.3 电源：发电机（25OkW）2台。1.2.4 钢筋加工设备：1套（弯曲机、切断机、电焊机、调直机等）。1.2.5 碎设备：泵车1台，混凝土罐车5台（IOm二）1.2.6 灌注设备：储料斗、导管、阀门等。1.2.7 安全设备：漏电保护器、安全帽等。1. 3材料准备1.1.1 造浆材料：水、能满足造浆要求塑性指数IP217的粘土或膨胀土、添加剂等。1.1.2 原材料：钢筋、水泥、砂子、碎石、水等由材料员和试验人员按规定的频次检验，确定原材料是否符合质量标准。1.1.3 外加剂：经过配合比试验确定的外加剂。1.4作业条件1.4.1 碎配比已批准、拌和站已标定、各种材料已检验、钢筋笼已验收、各种机械设备均能正常使用。开工前施工现场要完成“三通一平”（水通、电通、路通，场地平）施工用的临时设施准备就绪，特别是施工便道要保持畅通、湿润，钻机、吊车、混凝土罐车能够到井口。1.4.3备好造浆粘土，布置好出渣道路。1.4.4现场技术员对操作工人进行四级技术、安全、环保交底。1.4.5必要时，在正式施工前应做成孔试验。2.施工操作工艺2.1工艺流程测量定位一整平工作平台测量定位一埋设护筒一制作护筒I复核放样（做好记录和签认手续）I钻机就位一泥浆池I钻孔一合格泥浆I清孔I终孔I钢筋笼制作f终孔检查I检查f钢筋笼就位I导管拼装检查一下导管I二次清孔（如孔底沉淀厚度超过规范要求）I碎拌合f碎土运输T灌注碎I成桩检测2.2操作方法2.2.1测量放样：根据复测的导线点、水准点成果对桩基础进行中桩和标高放样。2.2.2根据放样的位置整平施工墩位。2.2.3埋设护筒护筒可以用钢板卷制而成，护筒底应埋入局部冲刷线以下不小于LO1.5m。护筒内径应大于钻头直径40cm。护筒允许偏差：顶面位置为5cm,护筒斜率为1%,护筒顶高出原地面3050cm.2.2.4复核护筒的中心坐标位置和高程，做好测量记录并请监理工程师签认。2.2.5泥浆制备：1）、比重：孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3大漂石、卵石层1.42）、黏度：入孔泥浆黏度，一般底层为16-22s,松散易坍地层为19-28S。3）、含砂率：新制泥浆黏度不宜大于4机4）、胶体率：不应小于95%。5）、PH值:应大于6.5为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠。2. 2.6钻机安装及钻进安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用揽风绳对称拉紧。钻头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。1开始钻孔时应先在孔内灌注膨胀土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆,泥浆比重要满足设计要求。钻进时应保持钻锥稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持竖直稳定时，可适当加速钻进。2钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔中泥浆随时进行检查,保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔。2. 2.7钻孔检查，清孔、成孔1、钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5-2m。2、钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。孔内出土，不得堆积在钻孔周围。3、因故停钻时，钻机钻头应提出孔外，孔口应加护盖或钢筋网片。4、钻孔应一次成孔，不得中途停顿，钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记录。5、钻孔完成后应用专用仪器或钢筋检孔规检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%,用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，嵌岩桩不大于IOcm0我部采用换浆法进行清孔：正反循环旋转钻机宜使用换浆法清孔。抽渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。钻孔异常处理：1、钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。2、出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土做成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。3、弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进；发生严重弯孔、梅花孔时,应回填修好，必要时反复几次修孔。冲击法修孔，应回填硬质带角棱的石块，并多填0.5mO4、出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。5、发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施。6、发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。2.2.8钢筋笼的制作及入孔1为防止钢筋笼起吊变形，应分节制作，每两节钢筋笼在现场进行搭接，规范要求搭接时间限制在1小时内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝绑扎然后搭接焊接，然后分级吊装以加快钢筋笼的入孔速度。2为防止钢筋笼在浇筑碎时上浮，在孔底设置直径不小于主筋的加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。3护筒井架处用具有足够刚度、强度的材料（型钢、方木等）承担钢筋笼和导管重量。4起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形。2.2.9下导管1水下碎一般用钢导管灌注，导管内径为30Omnb中间节长为2m,底节长4m。2下导管前要对导管进行水密承压和接头抗拉试验严禁用压气试验,保证导管拼接牢固，绝对不能漏水，试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。3导管底口至孔底标高宜控制在0.250.4m之间。2.2.10灌注水下碎：水下碎的供应由拌合站集中拌和，水泥碎罐车运输至导管漏斗内。1灌注水下碎要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进，导管首次埋置深度应不小于1m,且不宜大于3m,在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在L55m。2首批碎拌和物下落后，碎应连续灌注。3碎拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，坍落度应采用18-22cm,如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。4在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。5在灌注碎过程中，应经常量测孔内碎面的高程，及时地调整导管埋深。6严格控制孔内碎进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患。当砂上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。拔导管要结合碎的浇筑时间，不得超过碎的初凝时间。7灌注的桩顶标高应比设计高出1m,以保证碎强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对碎的灌入数量，以确定所测位的灌注高度是否正确。2.3施工过程中的可能出现的情况以及处理措施2.3.1碎堵管的原因及处理碎堵管的原因主要有两种，第一种是导管底端被泥砂等物堵塞，第二种是碎离析使粗骨料过于集中而卡塞导管。1第一种情况多发生在首批碎下注时，由于导管底口距孔底的距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待碎灌注畅通后再把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时,灌注前必须进行二次清孔2第二种情况多发生在役浇注过程中。处理办法是把导管吊起，快速向井架冲击，应注意的是切不可把导管提出碎面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水，碎和易性坍落度要好，碎浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在1.55m。2. 3.2钢筋笼上浮处理措施在碎浇注过程中，碎灌注速度过快，钢筋骨架受到碎从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力，碎从导管流出来向上升起，其向下冲击力转变为向上顶托力，使钢筋笼上浮，顶托力大小与碎灌注时的位置、速度、流动性、导管底口标高、首批的碎表面标高和钢筋骨架标高有关。预防措施：1碎底面接近钢筋骨架时，放慢碎浇注速度；2碎底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；3碎表面进入钢筋骨架一定深度后,提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。4在孔底设置环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。3.质量标准3.1 质量管理施工中应建立健全有效的质量保证体系，对开工前与施工过程中的原材料、工序、工艺应进行中间检查和质量控制。3.2 施工中的检查3. 2.1开工前应检查钢筋、水泥、砂、碎石等材料的来源是否与批复的相同，是否符合设计及规范要求。3. 2.2施工中钢筋的拉伸、焊接等常规试验；下雨后砂、碎石的含水量试验以确定生产配合比；除按规范规定的试验频率外，还要进行随即抽样试验，特别碎强度、泥浆比重的抽检。3.2.3 桩基完成后要进行无破损检测，超声波、小应变等。3.2.4 钻孔桩完成后，及时清除钻渣，填平泥浆池。3.2.5 钻孔灌注结束，及时复核纠正桩位3.3实测项目3 .3.1钻孔桩成孔质量标准项H允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100孔径(mm)不小于设计直径倾斜度小于1%孔深嵌岩桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度(mm)嵌岩桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10：粘度：1720pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%；4 .3.2钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率l混凝土强度(MPa)在合格标准内试件大于等于10组时,按数理统计方法评定：试件小于10组时，按非统计方法评定；2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳：每桩量测4孔径(m)不小于设计探孔器：每桩量测5钻孔倾斜度(mm)现桩长,且不大于500用测斜仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)支撑桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)+50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算5 .成品保护5.1 钻孔灌注桩浇注完成后，可在碎初凝后终凝前及时进行桩头掏渣，但是掏渣控制在桩顶设计高程以上30cm左右为准。5.2 掏渣完成后，不应再扰动桩基碎。6 .质量记录6.1 原材料(钢筋、水泥、砂子、碎石，外加剂)进场试验报告5. 2混凝土强度试验报告5.3桩基测量放样及复核记录5. 4桩基钻孔记录6. 5桩基成孔检查记录7. 6钢筋骨架检查记录8. 7校灌注记录9. 8桩基无破损检测报告10. 全环保措施10.1 全保护措施10.1.1 立健全安全责任机构，责任到人；坚持“安全第一，预防为主”的指导思想;配备专职安全员，负责现场安全巡视和开工前安全交底。特种机械的操作人员持证上岗。6.L2应按照中华人民共和国行业标准铁路桥涵施工规范(TBlO203-2002、J162-2002)的要求执行。10.1.3 强用电管理，所有电闸箱及机械均安装漏电保护器。6.L4重视交通安全，严禁非司机开车。6.1.5起重设备的旋转半径范围内严禁站人。6.L6泥浆池的周围必须进行围护，防止人掉进泥浆池。1.1.1 7钻孔过程中注意操作人员不能靠井口太近，以防掉进孔内。中间停止钻孔时，必须提起钻头，防止埋钻；同时覆盖井口。6.1.8 施工现场悬挂安全标牌，设置安全标志，在主要施工部位、作业地点等处悬挂安全标语和安全警示牌，不准擅自拆除。6.1.9 进入施工现场的人员必须严格遵守施工现场安全管理规定，戴安全帽，非施工人员不准进入施工现场，上级来人及参观人员进入施工现场须有安全员引导。6.2环境保护措施为了加强铁路建设的环境保护工作，减少因铁路建设而导致的环境污染，切实做好防治措施，保护自然资源，改善生态环境和人民生活环境，在施工过程中，严格遵守部颁技术规范、料场管理和设计说明环境保护规定条例。6.2.1按设计要求堆放砂、石料等施工材料，运送砂、石料等流散物资时设置挡板，加盖彩条布，做到不丢不撒。6.2.2拌和站选择远离居民的地域设置，设置除尘设备收集粉尘，净化空气采取措施避免造成空气污染。6.2.3油库设在无村镇的安全地方，并配专职值班人员、消防安全设施。6.2.4对废油、废水、废渣按指定地点存放，避免污染空气和水源。不得任意排放到江中。6.2.5不任意破坏农田和水利建设及交通设施。6.2.6施工便道及辅道注意经常洒水，防止扬尘、污染环境。6.2.7钻孔桩的泥浆必须经过沉淀池沉淀，经检查合格后才能排放，否则应清理指定的地点处理。6.2.8水泥混凝土拌和站运转时有粉尘发生的施工场地应设置防尘设备，工作人员配备必要的劳保用品。不在施工现场焚烧水泥袋、油毡、橡胶等产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。6.2.9各种临时设施和拌和站等距居民区不小于300m,并设在居民区主要风向的下风处。在居民区和靠近学校、医院等环境敏感区，噪声大的施工作业按监理工程师规定的作业时间施工。6.2.10竣工后，临时所占耕地及其它用地切实做到工完、料净、场地清。（二）、承台施工125#承台尺寸为：13mX9.5mX311b混凝土方量为370.5m3,126#承台尺寸为：10.5m×9.3m×3m,混凝土方量为292.95In3。设置一道冷却管。1、基坑开挖桩身砂达到100国后进行基坑开挖，根据项目部测量交底，进行放坡开挖，坡比视现场实际情况而定，定出坡外位置，然后撒灰上线。采用挖掘机结合人工进行开挖，坑底预留30Cm人工清底。并根据地质情况设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。开挖完毕后，进行基坑场地平整，做好凿桩头的准备工作。位于道路的桥墩基坑开挖时注意尽量少破坏边坡，采用带挡土板开挖基坑，并严禁地表水浸泡基坑。2、凿桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注设计高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够，桩基伸入承台座板内的长度统一采用IOcm（不包括水下封底混凝土厚度）。破除桩头时应用空压机结合人工凿除，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身碎。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋和扰动桩身。桩基主筋伸入承台100Cm,其顶部向外弯成与直线倾斜15度的喇叭状，主筋下端不设弯钩。进行复测桩顶高程，进行桩基检测。基桩检测合格后，浇筑混凝土垫层，垫层标高符合要求后，绑扎钢筋和支立承台模板。3、钢筋绑扎3.1 桩检合格后，承台基坑开挖至设计基底高程后，立即浇筑基础垫层碎。测量放样出承台位置，用墨线弹出承台模板线，钢筋绑扎应在垫层碎达到设计强度75%后进行,在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固，焊接采用双面搭接焊,钢筋焊接接头长度不小于钢筋直径的5倍（即IOCnI）,焊缝饱满，无掉渣、起皮现象;焊接时钢筋表面无明显烧伤，搭接钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋与承台内的墩身钢筋。3.2 当采用基础顶主筋伸入承台连接时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；当采用基桩顶直接埋入承台连接,承台底层钢筋网碰及桩身时可调整钢筋间距或在桩身两侧改用束筋越过，确需截断时，应在截断处增设附加等强钢筋连续绕过。3.3在钢筋骨架的外侧（与模板之间）绑定相应厚度的垫块（塑料垫块等），以保证混凝土保护层的厚度。3.4根据铁路综合接地系统图号：通号（2009）9301-08,施工前注意在承台中对桩基中的接地钢筋进行环接，并相应作出标识，以便检查。兼有接地功能的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接地网最大短路电流要求。3. 5根据设计图及相关墩台参考图要求在其顶面与墩台身接触部分埋入接茬钢筋或者型钢等，并注意预埋墩台身伸入承台或者垫块内钢筋；4. 6绑扎好钢筋后，现场技术员必须按照图要求，严格检查钢筋规格及间距等，不得超出验标允许误差范围，检验无误后方可支立模板。4、模板及支架4.1 钢筋检查合格后，开始支模。承台模板采用大块定型组合钢模，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行，采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。模板与模板之间用螺栓双螺帽上紧，模板外侧采用足够强度的工字钢将四周抱紧，以保证模板不发生变形。采用工字钢可不设拉筋，在工地采用拼装成整块大模板吊装立模，即可加快支模，也节约拉筋钢材。也可在不使用工字钢的情况下使用足够数量的对拉筋，确保模板不至于在混凝土的侧压力下发生变形或者位移。5. 2涂抹在模板内侧的隔离剂应采用新机油，不得使用废机油，均匀涂抹，以防局部涂抹过多影响混凝土外观或者未涂抹到位发生粘模现象从而影响外观质量。模板安装完成，经监理工程师检验无误后方可浇筑混凝土。5、灌注混凝土6. 1混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣，且承台混凝土宜一次性连续浇筑。5.2在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30ro应避免模板和新浇混凝土受阳光直射以及附近的局部气温不超过40。所以尽可能安排在晚上浇筑而避免炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。宜将混凝土原材料进行遮盖，以免日光暴晒，并用冷却水拌合混凝土，或采用冷却骨料、拌制时加冰霄等方法降低入仓温度，在混凝土内埋置一道冷却水管；5.3混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm0振捣采用插入式振捣器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长的2334倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm,移动间距不超过40cm,马模板保持510cm距离，对每个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆；6、混凝土养生在混凝土浇筑完成并且初凝后,予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期不少于7天。在混凝土表面覆盖土工布。（三）、墩柱施工1跨清泉寺大桥墩柱有空心墩实心墩两种，125#墩为空心墩，墩高未33m,外模坡比为40:1,内模坡比为70:1,平模尺寸为3m,126#墩为实心墩，墩高为24m,坡比为40:1,平模尺寸为3m。2工艺流程凿承台（垫块）顶层混凝土浮浆一清除冲洗凿渣一搭设塔吊一墩身钢筋与预埋钢筋焊接形成墩身钢筋笼一安装模板一墩身模板安装校正（缆绳调整、加固、定位）一监理检测合格f浇筑墩身混凝土f拆模一薄膜包裹养护一进行下一步骤。五、上部结构施工方案1、挂篮悬浇连续梁施工方案1.1、施工工艺流程先进行挂篮设计、加工、试拼、预压。待墩身施工完毕后，利用支架施工墩顶梁段。墩顶梁段施工完毕后，即可进行后续梁段的挂篮悬臂灌筑施工。在墩顶梁段上进行挂篮安装，预压后，绑扎梁段底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，安装内模板，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段性浇注。当新浇梁段养生至碎强度达到设计的张拉要求后,进行预应力张拉及孔道压浆,然后挂篮向前移动就位进行下一个梁段施工,如此循环推移，直至完成最后一个悬浇梁段的施工。其施工工艺详见“悬浇连续梁施工工艺流程图”。1.2、墩顶0#、1#段施工1.2. K墩顶0#、T段施工方案由于0#、1#段内结构比较复杂，碎方量大，钢筋多且安装复杂，墩顶部分的梁段有横向的隔板，因而内模板施工复杂，整个0#、1#块的施工周期长，工序复杂，其施工的成功与否将直接影响后期节段的施工。另外，由于0#、I#段的梁段高度较大，钢筋密集，碎捣固困难，为保证梁体外观，采用一次成型，在承台上设置军用墩落地支架,军用墩顶部采用156a工字钢横梁联成一体；布设128工字钢、10槽钢和钢模板形成托架受力体系和0#、1#梁段底模体系。1.2.2、 支座施工永久支座安装：永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。各项指标检查合格后利用墩旁塔吊起吊支座就位。支座清洁完成后将其上下连接板固定,对于纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合拢温度差对支座上板预留偏移量。支座安装好后通过灌浆槽将砂浆灌入,要求地脚螺栓露出螺母顶面的高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用连接铁件连接固定。临时支座：临时支座布置在墩顶永久支座两侧，每侧设置4个，其结构尺寸根据计算确定。临时支座设计承载力不小于永久支座，每个临时支座内布置32精轧螺纹钢筋，以抵抗水平荷载及部分不平衡力矩产生的拉力，临时支座设计时梁部抗倾覆稳定系数不小于2。临时支座与梁体接触面处铺以塑料薄膜隔离，便于拆除。临时支座顶面标高保持一致，并与永久支座平齐，避免拆除临时支座时，下落冲击使梁体受震动。在临时支座与永久支座垫石间隔一层石棉布，防止硫磺砂浆熔化时烧坏永久支座垫石。I临时支座施工程序浇筑上部墩身时，按设计位置预埋好每个临时支撑垫石的若干根中32精轧螺纹钢筋。钢筋预埋入墩身内；墩顶按设计位置及尺寸对临时支座进行放样，并用高标号水泥砂浆找平。安装临时支座模板，浇筑底层碎（30Cnl厚C40险）；铺设一层硫磺砂浆（8Cin厚），并预埋电阻丝;浇筑顶层碎（C40碎）；拆模，养护。II临时支座中精轧螺纹钢筋埋设设置临时支座中的精轧螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体承受的风载及施工中可能发生偏载而产生的拉力，钢筋下端锚固入墩身2m,上端外套以波纹管穿过0#梁块的腹板或底板，待梁体碎强度达到设计强度的85%以后，张拉并锚固在支垫工字梁上。III临时支座硫磺砂浆层的铺设临时支座底层碎浇筑后达到设计要求强度以上时，将制好的硫磺砂浆灌注到模板内，摊平到设计厚度。在硫磺砂浆层中预埋电阻丝。硫磺砂浆为硫磺、水泥、砂按设计配合比配制而成。硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，表面初凝后，用草袋或其它物品盖好保温，防止表面和内部收缩不均匀而产生裂纹。硫磺砂浆凝固后，再浇筑顶层碎。悬浇连续梁施工工艺流程图合拢梁段施工-=-=半立面图半侧面图半H-IISJnI0#、1#段施工方案图说明：1、除中间的模板外，其余采用挂篮的外侧模板。2、内模采用组合钢模板并辅以部分木板，图中未示。图5-50#、1#段施工工艺流程图1.1.3、 支架施工支架设置支架采用八三式军用墩拼装并支立于承台上，支墩下部与承台上的预埋件固定。支墩上部铺设156a工字钢垫梁联成一体形成工作平台；横桥向箱梁翼缘处托架宽3.Om,其上布置纵梁，靠墩身的纵梁支承外模板。纵桥向铺设128工字钢分配梁，上部布设10槽钢和钢模板形成底模体系。支架加载试验位灌注前对支架进行加载试验。试验方法是在承台襟边上预埋钢绞线，在支架上用千斤顶加载。加载位置和荷载通过计算确定，使墩柱每侧支架受力与施工状态相符。荷载分5级施加，每级荷载为支架在施工状态实际内力的25乐亦即总荷载为施工状态实际内力的L25倍。每施加一级荷载均测量支架变形值，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再加下级荷载。通过加载试验可消除支架的非弹性变形,实测支架在施工状态的弹性变形，并检验支架的安全储备。支架实测弹性变形计入0#块和1#段预拱度值之内，确保0#块和1#段标高符合设计要求。1.1.4、 模板、钢筋施工0#、1#梁段模板可利用挂篮的部分内、外模板。支座处底模板个别加工，外侧模板利用挂篮整体大块钢模板，梁段内模板用组合钢模板，以内、外模桁架及L25精轧螺纹钢筋组成模板支撑体系；先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。1.1.5、 碎浇筑位施工对称浇筑。墩顶梁段碎一次灌注成型，主要技术措施如下：优化施工配合比，增加碎的流动性、和易性，以提高碎的可灌注性；减少水泥用量,运用高效缓凝减水剂，以延长碎的凝固时间、减少碎总发热量。用小漏斗把碎灌注到死角位置,采用插入式振动棒振捣,并辅以附着式振捣器振捣。预留检查窗，施工过程中加强检查，确保碎振捣密实。在浇注碎前,在内腹板位置加设观察孔,在浇注碎时通过观察孔观察碎的振捣情况;在碎快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。加强养护，利用波纹管通水来降低碎的水化热。推迟外侧模的拆除时间，以防止表面温差变化出现裂缝。在碎浇注时，采用2套输送泵，以确保浇注过程中碎的对称浇注；施工底板部分的碎时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的碎。腹板部分的碎从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于很具有流动性，会有部分碎从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的位时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板碎流入底板内，以补充底板碎至设计厚度，并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的碎由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板碎高出底板碎1.52后，腹板内振捣碎时，基本上不会再流入底板。振捣碎时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板碎过多的流入底板。顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入PVC管（外径比波纹管内径稍小），在碎施工过程中，不断活动PVC管，待碎初凝后拔出PVC管，以确保预应力管道的通顺。在浇筑底板、腹板及顶板碎时，要做到碎浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体碎重量接近。1.3. 悬臂梁段施工本桥（32+48+32）连续梁，共分5个节段，悬臂灌注法施工，主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上，用以进行下一梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮前移，进行下一个梁段的施工，如此逐段循环直至完成全部梁段。挂篮详见“连续梁菱形挂篮构造示意图:1.4、边跨现浇段施工边跨现浇梁段采用满堂支架现浇方法施工。现浇段端模根据梁端尺寸加工成整体钢模，外模亦根据梁体尺寸加工成大块钢模，内模用小块钢模拼制，内模与外模间设置拉杆加固牢固。现浇段施工时均一次浇筑成型。施工方法及工艺同支架法浇筑连续梁。满堂支架法施工方法及工艺如下：1.4. K工艺流程场地硬化（或打设水中钢管桩）一满堂支架搭设一底模安装一支架预压及预拱度设置f安装侧模一绑扎底板和腹板钢筋及安装底腹板预应力波纹管f安装内模f绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力波纹管一各部位检查测量f现浇段碎灌注一次成型一碎养护一张拉预应力筋一拆除模板、支架（梁段合拢后才可以拆除）。连续梁菱形挂篮构造示意图W铢圾1.4.1、 主要施工方法支架搭设I现浇支架搭设之前，首先清除地面杂物，采用换填级配碎石对地基进行处理,根据地基检算情况，在换填地基上施工50Cnl高度，30Cin宽度的C15碎条形支架基础，条形支架基础长度与梁顶宽度相同。待基础碎强度达到70%后搭设支架，支架上设U形托座，沿托座方向横向铺一层分配梁，纵向再铺设一层分配梁，然后再铺底模。支架结构应具有足够的承载力和整体稳定性，对支架的承载力和稳定性应进行检算。支架设计检算考虑以下荷载：梁体、模板、支架的重量；施工荷载；风荷载；支架杆件应力安全系数大于1.3,稳定性安全系数大于L5。如水中支架先打设钢管桩，钢管桩承载力及稳定性满足要求。II为避免在箱梁佐施工时，支架在受力后不均匀沉降及消除支架的非弹性变形,同时测量其弹性变形，在底模安装后对支架进行预压。预压时按梁的重量分布情况进行布载，加载重量按设计和有关规范执行。III加载前要布设观测点，以便观测沉降量，根据观测结果确定预压时间，沉降观测做好记录，以便计算支架的弹性变形和非弹性变形，通过U形托座调整底模标高。模板施工模板采用整体模板，由于现浇段的外型与悬浇段一致，采用挂篮的模板或墩顶梁段的外模板，底模板采用整体模板，内模用小钢模拼装。钢筋施工根据现场的施工条件，钢筋可采取分片绑扎吊装的方法安装。绑扎先底板腹板、后顶板的顺序进行。钢筋绑扎同时作好与预应力筋（管道）安装的衔接，当普通钢筋与预应力筋相抵触时，普通钢筋适当挪动位置。位施工碎施工与悬灌梁段的施工相同。注意在浇注过程中，梁体的两侧要平衡灌注，同时在浇注过程中注意观测支架的下沉量是否与计算吻合。1.5、合拢段施工桥梁悬灌合拢段施工是保证梁体质量的关键所在，这期间梁体的内力、变位均会发生很大的变化。同时，控制好合拢段的施工，对于控制桥梁的线型也具有重大的意义。合拢段施工前将各T构上挂篮退至相应位置，改用吊架施工。吊架内模、外模、底模均可采用相应的挂篮模板，用吊杆吊于两端的梁段上，吊架长度可根据合拢段的长度来确定。主梁合拢的顺序按先边跨后中跨的顺序进行。见下图“三跨连续梁施工顺序示意图二1.5. K合拢段施工工艺安装吊架模板一绑扎钢筋、安装预应力管道一安装劲性骨架并立即张拉临时束，边跨时将直线段与悬臂端间锁定，中跨时将两构悬臂端间锁定一口"悬臂端压配重一浇筑合拢段位（选择一天中温度最低的时间进行）同时逐级解除配重一位养生至设计张拉强度一按设计要求张拉预应力束f解除吊架拆除模板f按设计要求。解除锁定一张拉剩余合拢束并压浆。1.5.1、 合拢段的配重合拢段的配重施工是保证在合拢施工过程中合拢段两端的梁段不产生相对移位,在加配重前先把施工过程中产生梁顶重量的变化计算好,在施工中保证重量不变,施工顺序为：“T”构两端的挂篮向墩中心移动,在移动过程中保证挂篮的对称移动，以防在移动过程中使梁体根部产生较大的不平衡弯矩;或同时对称在原地拆除挂篮；按照两端平衡的原则，根据各工况配重；在合拢锁定后，所有的重量变化，都要坚持测量观测，掌握梁体标高变化的情况，有了变化，及时找出原因，同时采取增加或减少配重的方式弥补。1.5.2、 合拢段的锁定支撑采用刚性支撑和张拉临时合拢束锁定方案,使合拢段两端形成可以承受一定弯矩和剪力的刚结点，防止由于温度等各种因素影响在合拢前就产生变形。对刚性支撑的断面面积和支撑位置及临时束的张拉严格按设计要求实施。刚性支撑锁定时间根据连续观测结果确定，原则上是各合拢段在规定的时间，即梁体相对变形最小和温度变化幅度最小的时间区间内，全桥对称、均衡同步锁定，以免合拢段造成结构、温度变形发生突变。为了减少锁定时间，在锁定之前，完成合拢临时束张拉的准备工作（如千斤顶安放就位等）。待刚性支撑焊完之后，要求及时张拉完按设计要求的全部合拢临时束。1.5.3、 合拢段施工注意事项接近合拢段的几个梁段施工时加强梁段的中线、标高控制，并进行联测。在各T构最后一节梁段张拉完成后，对全桥的箱梁顶面标高变化和轴线偏移量进行检查，检查合拢段两端标高情况，如果标高与线型控制不符时，通过配重作相应调整。同时合拢段锁定前，需对悬臂断面进行48小时连续观测，一般间隔时间为气温变化幅度大时每1小时一次，气温变化幅度小的夜间每2小时一次。观测气温与悬臂端的标高变化、气温与合拢段长度的变化、气温与梁体温度的关系等，以确定合拢时间并为选择合拢口锁定方式作力学验算、锁定时机提供依据。加强合拢前的监测和分析：为保证合拢精度，避免强迫合拢，使合拢后的结构状态满足设计精度的要求，合拢前对合拢方案仔细准备。监测和分析的内容有：温度监测分析、挠度计算分析、压重计算分析及合拢时机的掌握。通过评价合拢后的结构状态，优选出合理的合拢措施。连续梁体系多个单T型刚构必须同时均衡对称合拢。在各T型刚构架最后一节梁段浇筑张拉完成后，清除T型刚架上不必要的施工荷载，一时无法清除者可以移至墩顶梁段上，使各T型刚构架上的施工荷载处于相对平衡状态。合拢时卸载也必须对称同步进行，避免在合拢段端部造成相对变形，产生“剪力差”变位，影响合拢精度。合拢段碎施工选