职业能力分析报告.docx

职业能力分析报告一、职业能力分析的目的和意义模具行业素有"工业之母"的称号。在家电轻行业仪器仪表等电子行业，近90%的零件是靠模具生产的。而在汽车、农机、飞机行业，比例超过60机2012年，中国模具行业产值接近2100亿元，出口额超过1380亿元，从业人员近200万人。随着模具出口额的进一步扩大，及模具制造类企业的不断发展，模具专业技术人才需求量将进一步增加。据2013年有关数据显示，广东省6000多家模具企业，平均每家企业需求10名工程技术人员，共约需要6万从业技能型人才。在传统机械领域里，模具人才培养大多通过学徒式培养，即师傅经验经言传身教传授给徒弟。但随着产业升级越发迫切，零部件要求越来越精密复杂，传统学徒式人才培养模式已不足以满足模具行业发展的需要，必须通过融合岗位技能需求与课程培训内容，促进产教一体化，批量培养适合岗位职业素养需求的高端技能型人才。职业教育的本质任务是促进学生综合职业能力的发展和职业素质的提高，为企业提供技能人才，满足产业经济发展的需要。国家中长期教育改革和发展规划纲要（2002020年）第十七条指出要"增强职业教育吸引力，推进职业学校专业课程内容和职业标准相衔接，建立健全职业教育课程衔接体系，鼓励毕业生在职继续学习，完善职业学校毕业生直接升学制度，拓宽毕业生继续学习通道。可见，课程是否与职业岗位内容衔接，决定了职业教育的本质任务是否能顺利完成、课程及课程体系存在是否符合行业企业的预期，进而影响人才培养的质量。开展职业能力分析是课程标准研制项目的重要组成部分，通过研究专业行业各岗位工作项目及工作任务，并进一步开展岗位职业能力体系分析，为开发与之相匹配的课程体系奠定坚实基础。同时，通过对岗位能力需求指标体系的分解，有利于校企共同制定人才能力水平评价标准，满足企业对技术技能型人才的选拔与考核，推动本专业相关产业进一步发展。二、职业能力分析的组织与实施（一）职业能力分析的基本方法模具制造技术专业的职业能力分析主要通过头脑风暴法、文献法、访谈法等方法进行。头脑风暴法：模具制造技术专业职业能力分析以岗位设置较为全面、主要从事模具技术研发与模具制造的企业作为职业能力分析的样本来源单位，特邀请从事模具设计、模具制造模具生产管理的企业高管、工程师等专业技术人员参加本专业职业能力分析会，并采用头脑风暴法综合分析模具企业主要从业人员的工作项目、工作任务及其职业能力要求。文献法：主要用于研究国内外职业能力分析方法、我国职业标准规定的岗位技能需求和评价方法，以指导职业能力分析，并对现场职业岗位工作任务等描述语言加以修正。访谈法：主要在召开职业能力分析会议并完成会后资料整理之后进行，以岗位设置较为全面的模具制造类企业的技术专家为访谈对象，对头脑风暴法所得到的职业能力分析结果进行再确认。（二）职业能力分析表的制定1.制定表格职业能力分析的目标是寻求行业企业岗位设置体系、各岗位间逻辑关系及岗位职业能力要求，职业能力分析表如表2-1所示。在职业能力分析表的制定上，沿袭经典的工作项目一工作任务一能力耍求的统计方式，同时，按照统一要求，对各工作项目职业能力状态进行企业评定。如模具制造工作项目，企业按照表2-2要求，逐级做出评价。表2-1模具制造技术专业职业能力分析表工作项目项目评定工作任务职业能力能力要求（打7"）高中项目1任务1.11.1.1能力点关键能力（通用能力、职业素养）社会能力学习能力表22工作项目评定表等级评定标准6能高质量、高效率地完成此项任务的全部内容，并能指导他人完成5能高质量、高效率地完成此项任务的全部内容，并能解决遇到的问题4能高质量、高效率地完成此项任务的全部内容3能圆满地完成此项任务的全部内容，不需要任何指导2能圆满地完成此项任务的全部内容，偶尔需要帮助和指导1能圆满地完成此项任务的全部内容，但需要在现场指导下，才能圆满地完成此项技能的全部内容2.职业能力分析根据前期的专业调研结果，结合中高职模具制造技术专业毕业生的主要就业岗位分布状况，职业能力分析会中一致确定了模具制造技术专业的目标岗位，并根据模具制造类企业的一般管理模式与运作流程，杭理出模具制造技术专业目标岗位涉及的工作项目，分解了不同工作项目所包含的工作任务，并进一步分析出每个工作任务所需要的职业能力。三、职业能力分析的结论与成效结论：本项目在前期人才需求调研的基础上，开展模具制造技术专业职业能力分析工作。梳理出模具行业中本专业培养目标的主要工作项目，分解了不同工作项目所包含的工作任务,并进一步分析出每个工作任务所需要的职业能力，从而构建了关于“工作项目工作任务一职业能力”的职业能力体系。针对本专业毕业生的主要就业岗位及其后期的岗位迁移状况，确定了本专业的职业生涯发展路径（表3-1）,将模具企业中的6个主要职业岗位作为模具制造技术专业的目标岗位，分别包括：模具设计、数控加工编程、普通机加工、数控机床操作、电加工机床操作、模具钳工等。并对以上岗位的工作项目、工作任务及其职业能力进行分析。模具制造技术专业主要工作岗位、工作项目及其工作任务如表3-2所示。表3-1模具制造技术专业职业生涯发展路径发展层级就业岗位职业资格证书制造岗位技术岗位管理岗位V高级技师（模具钳工）部门主管（数控加工编程、模具设计）车间主任高级技师IV技师（普通机加工、数控机床操作、电加工机床操作、模具钳工）工程师（数控加工编程、模具设计）计划调度员（制定计划、生产调度）车、货、磨、钳工、数控车、数控钱技师；模具设计师III高级工（普通机加工、数控机床操作、电加工机床操作、模具钳工）助理工程师（数控加工编程、模具设计）车、钱、磨、钳工、数控车、数控钱高级工；助理模具设计师、计算机辅助设计绘图员（高级）I中级工（普通机加工、数控机床操作、电加工机床操作、模具钳工）车、钱、磨、钳工、数控车、数控钱中级工初级工（普通机加工、数控机床操作、电加工机床操作）车、货、磨、钳工、数控车、数控钱初级工表3-2模具制造技术专业主要学习岗位、工作项目及其学习内容序号工作岗位学习项目学习内容1数控加工编程数控加工程序编制工艺分析；确定数控加工工艺路线；选择数控编程方法；填写程序单仿真与试切数控仿真加工；分析加工效果；完善数控加工程序电极设计工艺分析；设计电极结构；绘制电极图2模具设计型腔与型芯开模：分析产品:确定内模大小；确定模胚大小：设计型腔系统；设计浇注系统；设计顶出系统：冷却系统：模架的确定定位圈；浇口套；推杆；推管；导柱；导套；模具专用弹与标淮件簧；冷却及加热元件；二次分型机构及精密定位用标准组件3普通机加工普通车削工艺准备；工件装夹；车刀装夹；机床操作；刀具修磨；零件检测；车床维护与保养普通貌削工艺准备；工件装夹；钱刀装夹；机床操作；刀具修磨；零件检测；铁床维护与保养磨削加工工艺准备；工件装夹；砂轮装夹：机床操作：刀具修磨:零件检测；磨床维护与保养钻削加工工艺准备；工件装夹；钻头装夹；机床操作；刀具修磨；零件检测:钻床维护与保养4数控机床操作数控车削工艺准备；工件装夹；车刀装夹；机床操作；刀具修磨；零件检测：数控车床维护与保养；数控钱削工艺准备；工件装夹；铢刀装夹；机床操作；刀具修磨；零件检测；数控钱床维护与保养5电加工机床操作电火花加工工艺准备；工件装夹；电极装夹；电火花机床操作；零件检测；电火花机床床维护与保养电火花线工艺准备；工件装夹；电极丝装调；电火花线切割机床切割加工操作；零件检测；电火花机床床维护与保养S模具钳工零件修整工艺分析；修整模具零件总装调试工艺分析；调试模具：拆装模具模具维护检查模具工作状态:保养模具模具维修分析产品缺陷；拟定维修方案；维修模具零件在确定模具制造技术专业的主要工作项目及其工作内容的基础上，结合模具行业的工作性质与工作特点，企业项目训练中心采用项目训练（表3-3项目任务工作安排表、表3-4项目学习流程表、表3-5项目训练登记表、表3-6项目评价表）等方式对学生进行一系列有效训练，从而梳理出学生必须具备的专业知识和职业素养，并分别从社会能力、方法能力、职业意识等方面对各职业素养要素做进一步分析。项目成效：1 .进一步明确了模具制造技术专业毕业生职业生涯升迁路径结合前期的企业与毕业生问卷调查及职业能力分析会的分析结果可知，中职毕业生可有制造岗位、设计岗位、管理岗位3条职业升迁路径，每条路径大致可分为5个阶段。中职毕业生在毕业10年以后可发展到第V阶段。第I阶段：职业起点由制造岗位的初级工开始，工作内容主要是机床操作，此阶段通常为试用期或实习期，主要是为以后实际工作奠定技能基础与工艺经验，中职毕业生发展期限为毕业后的a51年。第H阶段：以制造岗位为主要岗位，工作内容主要是机床操作与模具钳工，此阶段为毕业生的技能成长期，丰富经验，提高技能水平，中职毕业生发展期限为毕业后的12年。第HI阶段：中职毕业生一部分继续在制造岗位发展，部分向技术岗位迁移，中职毕业生发展期限为毕业后的2-5年。第IV阶段：一部分中职毕业生继续在设计岗位发展，一部分中职毕业生向管理岗位发展,发展期限为毕业后的510年。第V阶段：多数中职毕业生毕业10年以后在制造岗位上进一步提升，而少部分中职业生毕业8年以后在技术岗位或管理岗位上进一步发展。2 .进一步细化了模具制造技术专业主要岗位职业能力需求指标，根据岗位能力分析研讨结果，在确定模具制造技术专业主要工作项目及其工作任务的基础上，结合模具行业的工作性质与工作特点，梳理出本专业毕业生必须具备的职业素养，并分别从社会能力、方法能力、职业意识等方面进一步分析出各职业素养要素。通过职业能力分析，进一步细化了模具制造技术专业主要岗位的职业能力需求指标，构建了模具制造技术专业能力指标体系，明确了模具制造技术专业教学的培养目标。3 .通过职业能力分析报告，细化了模具制造过程能力点需求，构建了模具制造技术专业能力指标体系，为研制中职模具制造技术专业教学标准与课程标准奠定坚实基础。