弹条Ⅱ型扣件.docx

ICS45.080S11TB中华人民共和国铁道行业标准TBTXXXXX-201X弹条II型扣件TypeIIfasteningsystem（征求意见稿）（本稿完成日期:2018年12月）201X-XX-XX 实施201X-XX-XX发布国家铁路局发布目次曰I1范围I2规范性引用文件I4组装性能25零部件技术要求.36检验方法148标志和包装219储存和运输2110铺设和养护维修21附录A（资料性附录）弹条Il型扣件铺设和养护维修22参考文献26/i刖三本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。请注意木文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本标准主要起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中铁工程设计咨询集团有限公司。本标准主要起草人：肖俊恒、张庆、方杭玮、赵汝康、毛昆朋、冉蕾、李子睿、李彦山、丁静波。弹条II型扣件1范围本标准规定了弹条H型扣件的组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及储存和运输。本标准适用于客货共线铁路在线及半径不小于295m曲线线路混凝土枕有昨轨道60kg/m或75kg/m钢轨用弹条II型扣件。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注H期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB443-1989L-AN全损耗系统用油GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T 1222GB/T 1690GB/T 2828.1GB/T3512GB/T6461GB/T 9789GB/T 10125弹簧钢硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级金属和其他无机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T15822.1无损检测磁粉检测第1部分：总则TB/T2329弹条I型、II型扣件弹条疲劳试验方法TB/T2478弹条金相组织评级图TB/T3395.1-2015高速铁路扣件第1部分：通用技术条件TB/T 3396.1TB/T 3396.3TB/T 3396.4TB/T 3396.5TB/T 3396.7 YB/T2010高速铁路扣件系统试验方法 高速铁路扣件系统试验方法 高速铁路扣件系统试验方法 高速铁路扣件系统试验方法 高速铁路扣件系统试验方法铁路轨距挡板用热轧型钢第I部分：钢轨纵向阻力的测定第3部分：组装静刚度的测定第4部分：组装疲劳性能试验第5部分：绝缘电阻的测定第7部分：预埋件抗拔力试验TB/TXXXXX弹条型扣件3扣件组成弹条H型扣件由弹条、轨距挡板、挡板座、轨卜垫板、螺母、平垫圈和螺旋道钉组成，还可包括轨卜调高垫板。扣件的联结组装如图1所示。单位为亳米o说明：I蝶母；2平垫圈：3一弹条:4轨距挡板：5挡板座：6螺旋道钉：7轨下垫板：8乳下调高垫板；9钢轨（60kg/m或75kg/m）»图1弹条Il型扣件组装示意4组装性能4.1钢轨纵向阻力按TB*3396.1测试时，每组扣件钢轨纵向阻力不应小于12kN。4.2组装疲劳性能4.2.1扣件在表1所列组装状态下进行组装疲劳试验，经3x106次荷载循环后扣件各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm,疲劳试验后扣件组装静刚度变化率不应大于25%。4.2.2扣件组装疲劳试验按TB"3396.4进行，试验参数见表1,试验钢轨采用截矮为表1所列高度的60kg/m钢轨，如图2所示。4.2.3扣件组装静刚度试验按TB/T3396.3进行，其中最大加载值为80kN,Fl和凡分别为5kN和65kN.表1扣件组装疲劳试验参数及组装状态序号线路条件垂向荷载PVkN横向荷载PlkN试验钢轨高度Amm组装状态1直线及R=60Om曲线7540130组装扣件时不垫入轨下调高垫板，采用60/0轨下垫板。弹条中部前端下额与轨距挡板刚好接触2295mWRV600m曲线75&)120组装扣件时不垫入轨下调高垫板,采用60-1OR轨下垫板。弹条中部前端下额与轨距挡板刚好接触后再将螺母加拧四分之一圈图2试验钢轨断面示意4.3绝缘性能按TB/T3396.5测试时，两轨间电阻不应小于3k4.4螺旋道钉锚固抗拔力按TBb3396.7测试时，锚固螺旋道钉在混凝土枕中的抗拔力不应小于60kN,试验后螺旋道钉不应损坏，在螺旋道钉周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近螺旋道钉处允许有少量砂浆剥离。5零部件技术要求5.1Il型弹条5.1.1原材料弹条的原材料为60Si2CrA或不低于其性能的013mm热轧弹簧钢。原材料性能应符合GB/T1222的规定。5.1.2形式尺寸及标志弹条的形式尺寸及标志应符合如下规定：a）弹条的形式尺寸应符合设计规定，如图3所示。b)Offl图3Il型弹条示意b）弹条中部最小直径不应小于12.3mm,尾部最小直径不应小于12.6mm。中部和尾部范围的划分如图4所示.单位为亳米中都图4弹条中部和尾部范围划分示意c）弹条置道钉处最前端圆弧直径处宽度不应小于24mm。d）弹条放在平台上两侧肢前端和跟端应与平台接触，如有一处不接触，其翘起高度不应大于0.8mm。e）弹条平置时，两侧肢直线段与同一平面的接触长度（将弹条两侧肢前端与同一平面接触，在侧肢前端直线段插入0.3mm塞尺，该段端部到塞尺边缘的距离即为接触长度）均不应小于5mm,两侧肢不应有反翘。f）弹条表面应有"II”产品型号标志。5.1.3外观弹条不应有膨响组装的毛刺和刻痕。5.1.4裂纹弹条的表面不应有裂纹。5.1.5硬度弹条的硬度应为42HRC-47HRCo51.6金相组织弹条的金相组织应为均匀的三1火屈氏体和问火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体。5.1.7总脱碳层弹条的总脱碳层深度不应大于0.20mm。5.1.8残余变形弹条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.（）mm.弹条的扣压力不应小于10.0kN。5.1.10疲劳性能弹条经疲劳试验后不应断裂，残余变形不应大于1.0mm。5.1.11防锈性能弹条的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的弹条应满足尺寸精度及性能要求。b）沿海地区和隧道地段，弹条按GBrrlo125进行12Oh的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，弹条按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验后，保护级不应低于5级。5.2轨距挡板5.2.1原材料轨距挡板采用铁路用热轧轨距挡板型钢制造,型钢的形式尺寸和技术要求应符合YB/T2010的规定。5.2.2形式尺寸及标志轨距挡板的形式尺寸及标志应符合如下规定：a）轨距挡板的形式尺寸及标志应符合图5和表2的规定b）轨距挡板四角应平稳，如有不平，其中一角翘起高度不应大于0.8mm。c）轨距挡板与钢轨接触面1:9斜面平面度为0.3mm.表2轨距挡板形式尺寸类型号码标志4mmbmmmm中间、接头通用10三条凸线h42667631±L03862.7单位为毫米图5轨距挡板形式尺寸5.2.3外观轨距挡板表面应平整、无裂纹。轨距挡板与钢轨及挡板座的接触面不应有影响使用的毛刺、凸出,其余部位的毛刺、凸出不应大于1mm。5.2.4防锈性能轨距挡板的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的轨距挡板应满足尺寸精度及性能要求。b）沿海地区和隧道地段，轨距挡板按GB"10125进行12Oh的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严乖地区，轨距挡板按GB/T9789进行12Oh的二氧化硫试验后，保护级不应低于5级。5.3轨下垫板5.3.1原材料轨下垫板的主要原材料为橡胶或不低于其性能的其他材料，原材料的技术要求应符合相关规定，不应使用再生料。5.3.2形式尺寸及标志轨下垫板的形式尺寸及标志应符合表3和图6、图7、图8的规定。表3轨下垫板形式尺寸及标志垫板型号垫板形式尺寸及公差mm标志说明上部长度1.定位角间距/宽度b厚度60-1019073:149：；ILS60-10-190直线及RN600m曲线、配XILIIhI型轨枕IS5170：60-10-185直线及R60Om曲线、配既有I、II型轨枕60-IOR190173：；60-10R=190295mWRV600m曲线、配XlhIIIa型轨枕185ITDt60-1OR-185295mWKV600m曲线、配既有I、H型轨枕60-12190173：w+注360-12-190钢轨接头处，配XII、IlIa型轨枕185门。60-12-185钢轨接头处，配既有1、II型轨枕在严寒地区使用的轨下垫板，应在标志后加"H"标志.标志示例：6dldl90轨下垫板的标志为60-10-190H.单位为亳米A-AALJa注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料。图660-10轨下垫板示意单位为亳米A-AALJa注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料。图760.10R轨下垫板示意单位为亳米-A注：本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料。图860-12轨下垫板示意5.3.3外观轨下垫板表面应光滑平整、修边整齐，外观质量应符合表4的规定。表4轨下垫板外观质童缺陷名称要求缺角在两端四个定位脚上，不应有体积大于一脚的三分之一的缺角缺胶工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm2或深度大于Imm的单处缺胶海绵工作面上应无海绵状物，四个定位脚上的海绵状物体积不应大于三分之一脚毛边不应大于3mm5.3.4物理性能采用纯橡胶材料的轨F垫板物理性能应符合表5的规定，其他材料的垫板物理性能应符合相关规定。表5轨下垫板物理性能序号项目要求1拉伸强度MPa12.52拉断伸长率2250%3200%定伸应力MPa9.54恒定压缩永久变形100,24h）W20%5阿克隆磨耗（试样磨耗体积）cm5C0.66热空气老化（IoOC,72h）拉伸强度MPaZ10拉断伸长率150%5.3.5静刚度轨卜.垫板的静刚度应符合表6的规定。表6轨下垫板静刚度垫板型号静刚度kN/mm60-1055-8060-10R90-12060-12*605.3.6动静刚度比轨下垫板的动静刚度比不应大于2.0。5.3.7疲劳性能轨下垫板（除60-12垫板）的疲劳性能应符合如下规定：a）轨下垫板经3xl（）6次荷载循环后不应裂损，轨下垫板静刚度变化率应符合表7的规定。表7疲劳试验后轨下垫板静刚度变化率垫板型号疲劳试验后静刚度变化率60-10W20%60-IORW10%b）轨下垫板经组装疲劳试验后不应裂损，扣件组装静刚度变化率不应大于25%。轨F垫板的工作电阻不应小于IX106Jh5.3.9耐油性轨下垫板经耐油性试验后质量变化率不应大于20%。5.3.10耐寒性能在严寒地区使用时，轨下垫板的低温静刚度变化率不应大于20%。5.4轨下调高垫板5.4.1原材料5.4.1.1轨下调高垫板的原材料为竹材、木材、聚乙烯或不低于其性能的其他材料。5.4.1.2竹制调高垫板（以下简称竹垫板）采用宽IOmm15mm、厚0.4mm0.8mm的竹簧蔑片,涂胶后按横竖奇数层组坯，热压成型。5.4.1.3木制调高垫板（以下简称木垫板）可采用水曲柳、桦木、马尾松树种旋切或刨削的木片，经胶合制成。5.4.1.4聚乙烯调高垫板（以下简称聚乙烯垫板）原材料性能应符合相关规定。5.4.2形式尺寸及标志轨下调高垫板的形式尺寸应符合图9和表8的规定。垫板表面应有"60-d"产品型号标志。标志示例：2mm厚轨下调高垫板的标志为60-2。单位为亳米表8轨下调高垫板形式尺寸单位为亮米轨F调高垫板类型厚度极限偏差同一块轨卜调高垫板最大厚度差竹垫板和木垫板d=2.3、7d=10、15d=*3、4、7d=10、15±0.3±0.50.4WOS聚乙烯垫板d=1、2、5*8、IOd=L2、5、8、IO士0.3W045.4.3外观、物理性能和变形性能轨下调高垫板的外观、物理性能和变形性能应符合TB/TXXXXX的规定。5.5螺母、平垫圈、挡板座和螺旋道钉螺母、平垫圈、挡板座和螺旋道钉应符合TB/TXXXXX的规定。6检验方法6.1弹条检验6.1.1形式尺寸及标志检查弹条的形式尺寸用专用量具和通用量具检查.弹条的标志目视检查。6.1.2外观检查弹条的外观目视检查。6.1.3裂纹检查弹条的表面裂纹检查按GB/T15822.1进行。6.1.4硬度试验弹条的硬度试验按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度13mm21mm,在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不低于0.5HRC,取后三点的平均值。6.1.5金相组织试验弹条的金相组织试验按TB/T2478进行，试件的取样部位同6.14。6.1.6总脱碳层试验弹条的总脱碳层试验按GB/T224进行，试件的取样部位同6.1.4。6.1.7残余变形试验弹条的残余变形试验按TB/TXXXXX进行。6.1.8扣压力试验弹条的扣压力试验按按TB/TXXXXX进行。6.1.9疲劳性能试验弹条的疲劳试验按TB/T2329进行。6.1.10防锈性能试验弹条的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内光曝露8h,然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GBfT6461时整个弹条进行评级。6.2轨距挡板检验6.2.1形式尺寸及标志检查轨距挡板的形式尺寸及标志检查按以下规定进行：a）轨距挡板孔中心至*5圆心的水平距离采用图IO所示的孔距测量平台进行检查。测量平台凸台左边棱至孔左边缘距离L应符合表9的规定。单位为亳米图10孔距测量平台示意表9测量平台凸台左边棱至孔左边缘距离L号码mm102垛621÷L0b）轨距档板角翘起高度采用图11所示的翘起高度测量平台进行检查。使轨距挡板R15圆弧底部与平台密贴，用塞尺测量轨距打板1：9斜面翘起一角和平台间的缝隙。单位为亳米图11轨距挡板一角翘起高度测量平台c）轨距挡板的厚度、宽度、剪切角度、孔对称度以及与钢轨接触面的平面度用通用吊:具测量。d）轨距挡板的标志目视检查。6.2.2外观检查轨距挡板的外观用目视和通用量具检查。6.2.3防锈性能试验轨距挡板的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GBZT10125和68灯9789（每个试验周期内在箱内先曝露8h,然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整个轨距挡板进行评级。6.3.1形式尺寸及标志检查轨F垫板的形式尺寸用通用量具检查。轨下垫板的标志目视检查。6.3.2外观检查轨下垫板的外观用目视和通用量具检查。6.3.3拉伸强度、拉断伸长率及200%定伸应力试验轨F垫板的拉伸强度、拉断伸长率和200%定伸应力试验按GB/T528进行，采用I型试样。每块垫板取6个试样,其中3个试样进行老化前性能测试,另外3个试样进行老化后性能测试。老化试验按GB/T3512进行，老化条件：100C、72h。6.3.4恒定压缩永久变形试验轨下垫板的恒定压缩永久变形试验按TB/TXXXX进行6.3.5阿克隆磨耗试验轨卜垫板的阿克隆磨耗试验按TB/TXXXX进行。6.3.6静刚度试验轨下垫板的静刚度试验按TB"3395.1-2015附录A进行，其中最大加载值为10（）kN,K和闩分别为20kN和80kN。6.3.7动静刚度比试验静刚度试验后用同台设备进行动刚度试验，轨下垫板的动刚度试验按TB/T3395.L2015附录B进行,其中循环荷载为80kN20kN。根据动刚度和静刚度计算动静刚度比。6.3.8疲劳性能试验轨下垫板（除60-12垫板）的疲劳性能试验方法如下：a）按TB/T3395.1-2015附录C进行，其中循环荷载为130kN20kN,疲劳试验前后静冈IJ度试验按6.3.6进行。b）轨下垫板按4.2条进行扣件组装疲劳性能试验，荷载循环为3x106次。6.3.9工作电阻试验轨下垫板的工作电阻试验按TB/TXXXXX进行。6.3.10耐油性试验轨下垫板的耐油性试验按GB"1690进行，采用I型试样。每块垫板取3个试样，试验介质为符合GB443-1989规定的46号机油，试验条件：23*C土3C、全浸24h,试验结果取中位数。6.3.11耐寒性能试验轨下垫板的室温和低温静刚度试验按TB/T3395.1-2015附录A进行，其中最大加载值为100kN,Fl和f2分别为20kN和80kN。螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨卜调高垫板的检验按TB/TXXXXX进行。7检验规则7.1组装性能检验规则组装性能检验为型式检验，检验按表10进行，每个检验项目各随机抽取2组扣件进行组装性能检验,检验结果均满足要求时判定为合格。表10组装性能检验序号检验项目检验条件I钢轨纵向阻力1）初次投产时；2）关键零部件（弹条和轨卜垫板）制造商、结构或材质改变时：3）轨距挡板结构、防锈1艺或材质改变时2组装疲劳性能1）初次投产时；2）轨距挡板结构或材质改变时3绝缘性能1）初次投产时；2）关键零部件（轨下垫板和挡板座）结构或材质改变时；3）螺旋道钉锚固材料改变时4螺旋道钉铺固抗拔力1）初次投产时；2）螺旋道钉结构、防锈工艺或锚固材料改变时7.2零部件检验规则7.2.1检验类别零部件检验分为出厂检验和型式检验.7.2.2出厂检验每种零部件出厂检验应逐批检验，每一检验批不应大于I（X）OO件，抽样方法按GB/T2828.1,以不合格数表示批的质量，检验内容为表Il表13中检验类别为出厂检验的项目。7.2.3型式检验有下列情况之一时，零部件应进行型式检验，检验内容为表11表13中检验类别为型式检验的项目。a）初次投产时；b）材料、结构或工艺改变时；c）正常生产每一年时或停产六个月后恢复生产时。表11弹条检验规则序号检验项Fl检验水平接收质量限(AQL)抽样方案出厂椅验型式检验I形式尺寸弹程T2.5次2中肢拱高12.5q3置钉处宽度12.5q4两肢宽度J2.5q5中间宽度I2.56最小中部直径I2.5最小尾部直径T2,5q7置钉处最前端圆弧直径处宽度I2.5I8翘角12.59两侧肢直线段的接触长度J2.5IO标志和厂标I1.0一次Ii外观16.512裂纹S-I2.5一次13硬度S-I2.5一欣14金相组织S-I2.5次15总脱碳层S-I2.5i次16残余变形S-I2.517扣压力S-I2.5一淡18疲劳性能各随机抽取3件弹条分别进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格：如果有I件不满足要求，则再随机抽取3件弹条进行试验，如果再有I件不满足要求，则为不合格。19防锈性能表12轨距挡板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验I形式尺寸挡板宽I2.5一淡2挡板厚I2.53孔中心至R15圆心水平距离I2,54一用翘起高度I2,55挡板与钢轨接触面的平面度I2,56孔的对称度I2.57剪切角度12.58标志和厂标ILO次9外观I6,5一次10防锈性能Mi机抽取3件轨距求则为合格：如果格：如果有1件不、轨距挡板进行试驳则为不合格。尚板进行试验，3件均满足要有2件不满足要求，则为不合黄足要求，则再随机抽取3件）如果再有1件不满足要求，表13轨下垫板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸定位角间距I2.5次寸q2宽度I2.5qr3厚度I2.54标志、厂标及年月标记ILOM；5外观I65一欢6物理性能（仅适于一年储存期内）各随机抽取2件垫板分别进行试验,试验结果均满足要求则为合格。7静刚度随机抽取3件垫板进行试3佥，试验结果均满足要求则为合格©8动静刚度比随机抽取2件垫板进行试验,试验结果均满足要求则为合格。9疲劳性能a）随机抽取2件板进行试验，试验结果均满足要求则为合格.b）随机抽取2件垫板安装在一根轨枕上进行组装疲劳试验,2个扣件节点的组装静刚度变化率平均值满足要求则为合格。IO工作电阻各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。11.耐油性12耐寒性能随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。组装疲劳性能仅在初次投产时或材料、结构改变时检验。7.2.4螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨下调高垫板检验规则螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨卜调高垫板的检验规则按TB/TXXXXX进行。8标志和包装8.1标志零部件（不含平垫圈和螺母）应有明显的永久性厂标和产品型号标志，挡板座和轨下垫板还应有明显的永久性制造年份和月份标记。8.2包装8.2.1零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。8.2.2零部件的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以卜内容：a）产品名称：b）规格型号：c）数量:d）重量:e）制造商名称:f）制造批号：g）制造日期。9储存和运输9.1储存9.1.1弹条、轨距挡板、螺旋道钉、螺母和平垫圈宜室内储存，如果露天储存，应加盖顶棚或苫布，并防止地面积水浸泡包装物。9.1.2挡板座不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不超过60。9.1.3轨下垫板和轨下调高垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存。9.2运输9.2.1扣件零部件在运输时，不应剧烈碰撞、抛摔。9.2.2挡板座在运输过程中不应与酸、有机溶剂等化学品接触，并应防止曝晒。9.2.3轨下垫板和轨下调高垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等有害于垫板材质的化学品接触,并应防止曝晒。10铺设和养护维修扣件铺设和养护维修参照附录A。附录A（资料性附录）弹条Il型扣件铺设和养护维修A.1扣件零部件组成A.1.1每根轨枕用扣件零部件明细表见表A.1。表A.1每根轨枕用扣件零部件明细表序号标准号名称数量材料质量或体积ITB/TXXXX螺旋道钉4Q235-A2.376kg2GB/T41螺母4Q235-A0.448kg3TB/TXXXX平垫圈4Q235-A0.276kg4TB/TAAAA弹条（11型）460Si2CrAL916kg5TBfTAAAA轨距挡板6、10号各2Q235-A2.642kg6TB"XXXX挡板座4聚酰胺624号：156.8cm?06号：164.8cm37TBTAAAA轨下垫板2橡胶60-10-190：521cm36OIOI85:506cm360-IOR-190：542cup60-10R-185：527cnP60-12-190：634cnP60-12-185：616cm38TB"AAAA轨下调高垫板竹材、木材、聚乙烯24.42cm3mmA.1.2轨距挡板中间、接头通用，分6、10两个号码。A.1.3挡板座分24、6号两种。在严寒地区使用时，应采用带"H”标志的挡板座。A.1.4轨下垫板分60-10、6（10R和60-12三种型号，60-10轨下垫板用于直线及曲线半径不小于60Om线路，60-1OR轨下垫板用于曲线半径小于600m线路，60-12轨下垫板用于钢轨接头处。每种型号垫板上部长度L为190mm的垫板配用XII、Wa型轨枕，上部长度L为185mm配用既有I、11型轨枕。在严寒地区使用时，应采用带“H”标志的轨下垫板。A.1.5轨下调高垫板按材质分为竹垫板、木垫板和聚乙烯垫板三种，竹垫板和木垫板按厚度分为2mm、3mm、4mm、7mm、10mm和15mm六种，聚乙烯垫板按厚度分为1mm、2mm、5mm、8mm和10mm五种，放置于轨下垫板与轨枕承轨面之间。A.2铺设A.2.1锚固螺旋道钉，螺旋道钉锚固精度要求应符合表A.2的规定。表A.2锚固精度要求序号检验项目极限偏差1距承轨而80mm高度处螺旋道钉垂直度偏差+2mm2螺旋道钉圆台底而距.承轨而高度+1mm3承轨槽底角距离螺旋道钉中心线的距离±1mm4锚固后的表面与承轨面的的高差-4mm.+1mm除特殊规定外，螺旋道灯圆台底面距承轨面高度标准值：1mm.A.2.2螺旋道钉锚固后,应在锚固孔表面和螺旋道钉的圆台上表面以卜四周均匀涂刷绝缘防锈涂料（树脂基锚固剂除外）。锚固孔表面周边的绝缘防锈涂料涂刷范围为以预留孔中心为圆心，半径为33mm的圆周。锚固用绝缘防锈涂料应符合相关规定。绝缘防锈涂料涂刷完成后，绝缘防锈涂料表面与承轨面平齐，将承轨面上黏附的多余绝缘防锈涂料清除.A.2.3清除轨底和承轨面的泥污、锈渣等杂物。A.2.4铺设轨下垫板。轨下垫板应放正，垫板凸出边缘应扣住轨枕承轨台，防止垫板移动和错位。A.2.5铺设钢轨。A.2.6按表A.3或表A.4的规定安装挡板座和轨距挡板。表中所列轨距挡板和挡板座号码系正常情况K的配合。如因轨枕、钢轨及扣件制造偏差，所用号码配置不合轨距要求时，可根据实际情况予以调整。挡板座应放平并与轨枕挡肩和承轨面密贴。轨距挡板后端应落入挡板座圆弧槽内，前端卜表面应与轨底上表面密贴，下颗不能爬上轨底，如图A.1所示。表A.3轨距调整配置（配XII型和IlIa型轨枕）轨型m轨距调整量mm左股钢轨右股钢轨外侧内侧内侧外侧挡板座号码轨距挡板号码轨距挡板号码挡板座号码挡板座号码轨距挡板号码轨距挡板号码挡板座号码60126IO60Q6106-W6IO6026104-84IO6226104-64IO624602-42IO6446102-22IO6421064046IO221064+2261042W64+42610441062+60610641062+80610661060注：75kg/m钢轨参照60kg/m执行。表A.4轨距调整配置（配既有【型和II型轨枕）轨型kg/m轨距调整量mm左股钢轨右股钢轨外侧内侧内侧外侧挡板座号码轨距挡板号码轨距挡板号码挡板座号码挡板座号码轨距挡板号码轨距挡板号码挡板座号码60-86106006106-66106026104三44106226104-2410624610202106446102+246IO246102+4461022IO64+6261042IO64+8261044IO62+10061064IO62+12O61066IO60注：75kg/m钢轨参照60kg/m执行。图A.1轨距挡板安装示意A.2.7轨枕位置要正确.若因轨枕偏移，一侧轨距挡板额部爬上轨底顶面，另-侧轨距挡板额部离开轨底，如图A.2,则需松开扣件，抬道串枕，予以调整。帛姓向图A.2轨枕摆放位置示意A.2.8在螺旋道钉上部螺纹处涂油后安装弹条、平垫圈、螺母。拧紧螺母，使弹条中部前端卜款与轨距挡板刚好接触，不应过紧或过松。弹条中部前端卜蹶与轨距挡板离缝不应大于1mm,参考扭矩为100Nm120Nmi在半径小于600m的曲线地段，应在弹条中部前端下款与轨距挡板刚好接触后将螺母加拧四分之一圈，参考扭矩为140Nm170Nm。在现场安装前，先取10组扣件进行安装，以测出弹条安装到位的实际扭矩，再按照实际扭矩的均值进行安装。A.3养护维修A.3.1发现有轨枕空吊、高低和水平不平顺或三角坑时，应及时进行起道捣固。如遇有少量高低和水平不平顺难以进行起道捣固作业时，可在轨下垫板和轨枕承轨面之间安放轨下调高垫板，轨下调高垫板的总厚度不应大于10mm,数量不宜超过2块。A.3.2轨距或轨向可参照表A.3或表A.4通过更换合适号码的轨距挡板或挡板座进行调整。A.3.3使用中弹条中部前端卜颗与轨距挡板离缝不宜大于2mm,扣件松弛时应及时复拧。A.3.4使用中如发现扣件部件损坏应及时更换。A.3.5螺母和螺旋道钉应定期进行涂油作业。A.3.6在进行大型养路机械起道捣固作业前，应将轨下调高垫板全部撤除。参考文献1GB/4II型六角螺母C级