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供应商管理要求培训,CV质量保证部 程阳生,2007年11月14日,目录,日程安排,目录,1、供应商质量管理模式介绍 新产品质量管理 量产阶段质量管理 2、供应商评价 供应商选择评价 供应商业绩评价 3、品质保证体系工程 产品监查 4、纳入不良和A区不良管理 纳入不良管理 A区不良管理,一）整车开发过程质量保证程序和要求 1、质量策划 2、新车型节点管理 3、整车品质监查和对策确认 4、初期流动管理活动 二）零部件新品开发质量保证程序和要求 1、供应商QCDD评价 2、质量保证模式(ANPQP)推进 3、供应商节点风险评估 4、实物质量确认 5、零部件质量信息处置 6、生产件批准,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,目前东风商用车新车型开发和新车型更新换代的速度明显加快，新车型在销售中的比重逐年攀升。如何做好新车型的质量管理工作，保证新车型的产品质量，成为公司质量保证部门的重要工作之一。基于行业、日产公司最新质量管理方法和公司目前的新车型质量保证现状，确定了东风商用车公司新产品质量管理模式，制定和并严格执行商用车新车型质量控制管理办法和供应商新产品质量控制管理办法-东风有商司发200793号和94号。,一）整车开发过程质量保证程序和要求,一、供应商质量管理模式介绍,（一）新产品质量管理,适用范围：商用车新车型从项目初始策划阶段、试装定型（S-LOT）、上线试装（PT1、PT2）直至 SOP 和进入满负荷生产阶段的全过程质量控制和管理。1、战略商品：东风有限中长期商品发展战略项目，即A类商品。2、适应性改进商品：平台品种丰富拓展的商品，即B类商品，细分为三类：B1类商品：匹配的总成或系统需要性能/可靠性验证且需要重新公告（有新零部件设计且需要进行供应商选择，生产准备周期30天以上）的商品。,一）整车开发过程质量保证程序和要求,一、供应商质量管理模式介绍,附件1,（一）新产品质量管理,B2类商品：已有技术储备，匹配的总成或系统需要性能/可靠性验证或不需要验证但需要重新公告（有新增零部件且需要进行供应商选择，生产准备周期30天以上）的商品。B3类商品：已有技术储备，匹配的总成或系统无需性能/可靠性验证，且产品无需公告(有新增零部件设计，但无需变更供应商，生产准备周期15天以内）的商品。,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,（一）新产品质量管理,1、质量策划 在组织与策划、设计完成阶段，公司各部门重点做好策划和计划工作。商用车技术中心依据公司新车型项目计划,制定并发布产品文件。制造技术部编制和发布项目开发主日程计划、生产准备工作计划，确定并组织推进新产品零部件的生产准备工作。质量保证部制定新车型质量方针目标，编制质量保证计划，确定节点品质确认内容、品质目标和供应商零部件质量目标、整车评审。,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,（一）新产品质量管理,目前商用车公司新品开发导入雷诺.日产的A.N.P.Q.P.联合新产品品质程序，开发过程分组织与策划、设计完成、工装模具正规化、工艺正规化、量产后5个段，每个阶段都设定了节点目标。2、新车型节点管理 新产品开发工作实行项目节点管理，新品开发过程每个节点必须达到节点管理品质目标才能往下工序移行，确保新产品品质满足质量目标。新产品开发设立以下管理节点：S-LOTPT1PT2SOP出货。,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,（一）新产品质量管理,公司新车型项目实行分级管理，对于B类项目视车型变化的具体内容可将往下工序判断会议、SOP量产移行判断和出货判断合并召开，对节点管理项目可进行视同管理或删减。2.1 节点移行 在车辆试制(装)阶段对车辆、主要总成进行品质确认和各节点管理项目评价确认后，由CVE组织召开往下序移行判断会议(S-LOTPT1移行、PT1PT2移行)，确认品质目标、节点管理项目达成状况，判断可否往下移行。在车辆PT2节点管理项目评价确认后，由公司质量保证责任者组织进行量产移行判断（PT2SOP)、出货判断（SOP出货），确认品质目标、节点管理项目达成状况，判断是否具备量产和正式销售条件。,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,2.2 新车型节点管理项目 为保证各节点的开发品质，从四个方面确定新车型节点管理项目，并根据质量方针目标确定节点管理各阶段要达成的目标(S-LOTPT1PT2SOP出货)。车辆品质要求(1)法规必要条件：符合法规的必要条件（3C、环保、其它新法规）(2)目录公告必要条件：符合车辆公告参数要求(3)车辆目标性能必要条件：设定和符合车辆性能目标(4)车辆可靠性：符合可靠性基准和设定目标(5)车辆CS-VES评价结果要满足OK-VES目标值：量产判断、出货判断 V1+V2 符合设定目标,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,2.2 新车型节点管理项目 部品品质(1)部品性能：设定性能项目，确认结果必须为100%OK(2)部品品质：必须保证初始零部件品质(3)油脂材料性能：符合国家、行业、企业标准(4)新总成（含涂装）品质：符合规格要求,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,2.2 新车型节点管理项目 制造品质(1)生产准备：零部件生产准备完成率达成预定目标，过程保证能力达标。(2)工厂制造、装配品质目标达成 a.新总成品质：符合预定VES目标值 b.下线车辆品质：符合预定VES目标值 c.总成性能可靠性品质：要符合规格,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,2.2 新车型节点管理项目 防止再发(1)重要不良再发防止达成预定目标值(2)PCS对策解决率达成预定目标值(3)保安防灾对策解决率达成预定目标值(4)VES指摘不良对策解决率达成预定目标值,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,3、整车品质监查确认在新车型项目开发各阶段，质量保证部等部门对试（装）车辆和主要总成进行整车品质监查（整车质量评审），进行CS-VES评价和保安防灾评价，并进行PSQC和可靠性试验。整车品质监查发现的质量问题，质量保证部组织相关单位进行现车问题确认、明确责任单位，组织制定对策并进行对策确认，确保质量问题得到有效的整改和关闭，对V1和V2倾向性项目必须在样车时就得到纠正解决。对于责任单位采取的纠正/预防对策及样车的整改效果，质量保证部组织进行逐一确认。,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,4、初期流动管理活动 在SOP后量产阶段，为使在早期未能觉察的或未得到彻底解决的质量问题得到有效的解决，开展初期流动管理活动。质量保证部负责初期流动管理活动的组织工作，负责该阶段质量问题的质量分析活动和指责问题的责任判定工作。对于SOP后暴露或早期未得到彻底解决的产品设计问题，由商用车技术中心负责原因分析和对策关闭工作。,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,一）整车开发过程质量保证程序和要求,5、特别工作组（Task Force）活动 为了对新品投放市场初期的质量信息早期收集确认、早期根本对策、早期市场处置，开展特别工作组（Task Force）活动。质量保证部负责特别工作组活动计划的策划、组织、推进实施。、SOP后适应性改进商品的管理 对于适应性改进商品（B类项目）视车型变化的具体内容可对初期流动管理、特别工作组活动进行简化或删减。,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,1、新产品供应商质量评价(QCDD)供应商的质量管理水平的高低，直接影响着新产品零部件的开发质量，客观公正的对已经或者可能成为东风商用车零部件供应商进行QCDD评价。评价人员根据要因系和结果系的评价等级综合判断供应商的综合等级，按评价的综合等级情况作为新品供应商选择依据。2、联合新产品质量程序(ANPQP)推进 供应商新产品零部件开发过程严格执行联合新产品质量程序（ANPQP），供应商要清楚所承担零部件的质量目标，确保产品实物质量、过程质量控制和生产准备进度符合规定要求。供应商在组织与策划、设计完成、工装模具正规化、工艺正规化、SOP后五个阶段按照商用车公司要求将推行ANPQP过程中制定的相关ANPQP文件提交到DFL，经DFL评审、审批后按文件内容实施。各阶段提交文件见ANPQP提交文件清单。,（一）新产品质量管理,ANPQP提交文件清单,一、供应商质量管理模式介绍,一、供应商质量管理模式介绍,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,制造技术部负责组织供应商ANPQP推进工作，负责向供应商提出具体要求，明确ANPQP文件提交日程计划、负责接收供应商提交的ANPQP文档、负责在DFL内部传递、负责将审批后的文档返回供应商。为便于新产品零部件的分类管理，新产品零部件根据产品重要度和供应商质量管理水平分为高风险件和低风险件。新产品零部件必须经过DFL的生产件批准（PPAP），才能进入量产初期阶段正式批量向主机厂供货。,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,3、供应商节点开发风险评估 在新产品零部件开发阶段，制造技术部等相关部门随时对供应商开发情况进行监查和跟踪推进。为掌控和强化零部件开发过程管理，DFL在设计完成、工装模具正规化、工艺正规化三个阶段结束前对供应商进行监查和开发风险评估，对新产品零部件ANPQP执行情况、生产准备进度和开发进展情况进行评审和确认，消除零件开发风险，推进问题整改，确保零部件开发预期的SOP时间和QCD目标实现。供应商的监查及风险评估由制造技术部负责组织，质量保证部、商用车技术中心、SCM部等部门参加。根据供应商及零部件的风险程度，由组织部门确定监查频次及监查内容。对供应商的监查及风险评估应出具评估报告，要求供应商制定纠正预防措施，限期整改，下一轮监查时要跟踪验证。根据评估结果可采取以下对策：通过、预警（限期整改）、警告（准备启动B点）、切换供应商等。供应商对评估问题认真分析原因，并于一周内将措施计划报DFL，对策措施要落实到技术文件中。,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,4、实物质量确认 质量确认方式综合各方信息可采取供应商自检、入库检验和供应商现场确认三种方式。各节点试制（装）件必须（重要/关键项100%合格，总项次合格率92%，单品性能试验合格）。4.1、生产样品检验卡审批制造技术部、零部件采购部负责组织供应商生产样品检验卡的提交、会签和审批工作。为明确和统一新产品零部件质量检验项目和技术要求，新产品零部件供应商在接到产品图纸、产品数模和相关技术标准后，及时将产品要求进行细化，20天内按照DFL要求填写生产样品检验卡，并报商用车技术中心、制造技术部和质量保证部进行会签和审批。制造技术部负责组织供应商生产样品检验卡的提交、会签和审批工作。新产品零件在设计更改或技术要求发生更改时，生产样品检验卡必须重新编写和审批。,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,4.2、供应商自检 供应商严格控制新产品零部件产品实物质量，保证合格产品装车，并做好检验工作。供应商对新产品零部件试制样件和DFL新车型S-LOT、PT1和PT2各节点试装的新产品零件，必须按照经审批的生产样品检验卡中规定的检验项目和技术要求，对试装零部件进行全尺寸（包括尺寸、材料、外观和工程试验）检验，并将检验结果填写经审批的生产样品检验卡（附简图，检验项目要与简图上编号一一对应）。以上检验结果一式二份，一份随零件发往装配厂，必要时按报告内容进行复检和质量追溯；另一份在DFL要求时，发往质量保证部（S-LOT阶段发送到商用车技术中心试制部）。4.3、入库检验 SCM部在新车型S-LOT、PT1和PT2各节点试装前下发生产计划时，对装车用新产品零部件要求供应商将自检结果随零件发往装配厂。装配厂及相关单位质量部门负责新产品零件的入库检查，对不合格零部件及时进行处置。并做好供应商自检记录的管理，必要时按报告内容进行复检和质量追溯。供应商对不合格零部件及时现场处置，并做好原因分析和质量改善活动。,（一）、新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,4.4、供应商现场质量确认 根据零部件的重要和风险程度以及供应商的质量水平，质量保证部相关部门在开发过程中组织对试装零部件到供应商现场进行检验和试验，对风险度低的零部件可对供应商提交的自检报告进行审核确认。对供应商现场质量确认时发现的不合格质量保证部将纳入质量考核。5、零部件质量信息处置 在新车型开发过程中，在部品性能试验、台架试验、可靠性试验、CS-VES、保安防灾评价、入库检验以及试制（装）PCS中发现的零部件质量问题，供应商要积极配合商用车公司相关部门做好原因分析，制定纠正预防措施计划表并在三日内返馈给推进单位，按制定的计划尽快在实物上实现，跟踪装车验证，将有效措施固化在工艺文件中。未及时反馈纠正预防措施，纠正措施不能按计划到位以及措施无效在后续装车中重复发生的，将纳入考核。,（一）、新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,6、生产件批准 供应商在新产品零部件工装工艺正规化后，并按ANPQP程序完成最终生产准备之前的全部工作后，填报并提交“生产件批准申请书”以及必要的附件以获得DFL批准。生产件批准通过的条件：1）生产准备完毕已经确认；2）ANPQP各节点文档提交并审批完毕；3）零部件实物质量抽样合格；4）单项性能试验完成并OK；5）通过整车装配验证和总成、整车性能试验。,（一）新产品质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）新产品零部件供应商质量保证,制造技术部确认达到DFL要求后，对“生产件批准申请书”进行审核签字后，将生产件批准申请书及附件、试验报告、试装报告、供应商整改验证报告等装订成册，提交到质量保证部。质量保证部负责组织对提交文件进行确认，对风险度较高的零部件可组织相关单位进行现场评估和实物质量抽样检验或试验。质量部最终批准生产件批准申请书，以确认生产准备完毕、许可供应商的新开发产品进入量产初期阶段（SOP后）向DFL正式批量供货。,（一）、新产品质量管理,供应商质量管理模式,新品质量管理,量产产品质量管理,新品准入控制,初期品质管理,整车节点管理：生产准备、专用件确认、生产件批准,供应商选择评价,指导供应商开展ANPQP和项目管理,质量策划、设定新品质量目标,目标化管理,日常监督管理（围绕KPI质量指标开展的日常工作）,重点供应商监控,质量改进实施,采用 8D、一元管理表形式进行分析和改进,采用 MQIC会议形式对售后反馈的质量问题及时对策,对售后及现生产主要问题立项改进市场品质问题改进流程,一、供应商质量管理模式介绍,（二）、量产阶段质量管理,Task-force活动的开展、两级会议（部级/科级）,供应商选择评价,每月对供应商业绩进行评价和通报供应商业绩评价流程,按年度设定供应商质量指标,零部件进货检验 复验 零部件质量监督检验、试验 全数品质保证,PPM统计分析流程 PDI改善流程图 3C一致性流程,售后赔偿信息分析 VES流程,索赔追偿流程直送产品评审工作流程质量问题处置流程,量产车品质保证流程不良履历管理,建立重点产品供应商档案,定期产品监查监查产品监查工作流程,工程变更,工程变更,一、供应商质量管理模式介绍,一）目标管理 1、指标设定 商用车公司质量部每年底对供应商以CS-VES、PDI、纳入不良品率、资金索赔率、批量质量问题和零部件检验、试验、态度沟通和新品合格率几个方面进行指标分解。每月根据供应商的供货情况对供应商的业绩进行评价。供应商业绩评价流程,（二）、量产阶段质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,二）日常监督管理（围绕KPI质量指标开展的日常工作）KPI质量指标术语解释 1、CS-VES 1）在整车检查后的整车评价时，平均每台车的缺陷点的件数。各项缺陷点根据缺陷程度的大小，分成V1V2V3 等几类，最后点数统计V2以上级别点数的合计值。2）在对经厂家检验合格的发动机、车桥、变速箱、转向机总成评价时（分别为EES-G、AES、TES、SES评价)，各不良现象分为ABCD等几类，最后点数统计C类以上级别扣点数的合计值。3）VES流程,（二）、量产阶段质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,2、PDI 在整车交付用户使用前（售前和售时），对整车进行整备和检查时所发现的、必须通过更换零部件才能消除的问题件数与交付零件（车辆）的比率。1）与供应商当月交付零部件总件数的比率（零部件群质量业绩评价）。2）与交付车辆数的比率（供应商质量业绩评价）3）PDI改善流程图 3、纳入不良品率 供应商的零部件从交付到主机厂开始，主机厂在进货检验，加工，装配等各个环节发现并退回供应商的不良品件,（二）、量产阶段质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,数，与交付的指定范围零部件的总件数的比率。PPM统计分析流程 4、资金索赔率 近12个月的索赔金额（追偿之前）与零件（整车）销售收入的比率。1）与同期零部件销售金额的比率（零部件群质量业绩评价）。2）与整车销售收入额（保证期内的平均）的比率（供应商质量业绩评价）。3）索赔追偿流程 4）售后赔偿信息分析,（二）、量产阶段质量管理,一、供应商质量管理模式介绍,（二）、量产阶段质量管理,5、批量/重大质量问题 1）批量质量问题：一次性在整车装配线（或成品库）造成辆份以上不合格的总成和零部件。2）重大质量问题：重大市场索赔、重大用户投诉，因交货不良导致主机厂停线或整车库存发生的大批量返修。3）质量问题处置流程 6、认证产品的一致性：使用认证标志的产品在设计、结构和所使用的关键元器件、材料方面与型式试验样品一致的程度。3C一致性流程,一、供应商质量管理模式介绍,（二）、量产阶段质量管理,7、直送产品管理工作 经商用车公司质量部、SCM部和物流运行部按直送产品评价细则要求对供应商生产现场评价合格后，签定了零部件产品直送协议，直接送主机厂装车的产品。直送产品评审工作流程 8、商用车公司质量部量产科主管工程师根据供应商日常供货情况对CS-VES、PDI、纳入不良品率、资金索赔率、批量质量问题和零部件检验、试验、态度沟通和新品合格率等方面的各种问题使用不良履历管理进行日常管理。,一、供应商质量管理模式介绍,（二）、量产阶段质量管理,三）质量改进实施 1、CV质量部于每年年初经数据分析后确定赔偿居前的故障形态作为新一年的质量索赔立项改进项目。2、CV质量部每月对赔偿数据进行分析排序，对赔偿车次和金额排名居前和异常增加的产品，向供应商提出改善要求，连续3个月进入排名前10位，可作为新增的立项改进项目。3、对提出改善要求的，供应商接到要求改善信息后，进行原因分析，制定改进计划，按规定的时间要求以一元措施计划表的形式进行反馈。4、市场质量信息处置例会，对售后反馈的质量问题及时对策。,一、供应商质量管理模式介绍,（二）、量产阶段质量管理,四）工程变更 1、工程变更定义 工程变更即指4M发生变更、人、设备、材料、方法 发生了改变（包括1、过程更改，2、制造场所搬迁、设施重新布局（包括异地生产），3、二级供应商更改，4、工装模具更新，5、工装模具修理，6、新机器或现场重新布局等。）2、工程变更流程 3、工程变更管理办法,二、供应商评价,1、QCDD评价的目的：为了规范东风汽车有限公司商用车公司零部件供应商的管理，客观公正的对已经或者可能成为东风商用车零部件供应商进行QCDD评价，建立商用车供应商平台并进行有效的动态管理，确保供应商为东风商用车公司（以下简称DFL-CV）提供合格的产品和满意的服务。2、部门和评价人员的要求,（一）供应商选择评价,、评价标准的基本构成 QCDD评价由“要因系”及“结果系”两方面评价构成,根据两方面的结果实施综合评价。3.1、要因系评价评价内容：分为QCDD四个方面 Q-质量保证能力评价 1、质量方针和质量保证体系、2、产品质量问题分析、3、小批量试生产质量保证、4、变更管理、5、二级供应商管理、6、量产质量保证 C-成本管理评价细则 D-交付（制造）保证能力评价细则 D-研发保证能力评价结果,二、供应商评价,（一）供应商选择评价,“要因系”对供应商QCDD四个方面的保证能力的水平进行评价打分,每项分通过加权计算得出,满分100分,合计分为四项相加除4,满分为100分。按照得分多少，分为a、b、c、d四个等级。3.2、结果系评价内容（分为QCDD四个方面）Q：质量、C：成本、D：研发、D：交付(制造)结果系”对供应商QCDD实绩进行评价打分，每项分通过加权计算得出,满分100分,合计分为四项分加权得出,满分为100分。按照得分多少,分为1、2、3、4 四个等级 3.3、“综合判断”以以上4个方面“要因系”和“结果系”的评价结果进行综合评价，分为A、B、C、D四个等级(评价整体情况)。,二、供应商评价,（一）供应商选择评价,1、供应商的业绩评价目的 为了进一步优化部件供应商供货质量业绩的评价方法，实现按零部件群对重点零部件供应商进行分级管理,规范新项目供应商的选择,实施优质优量供货，淘汰质量水平低下的供应商，促进供应商品质提升，优化商用车零部件供应商平台。2.供应商的质量业绩评价流程 3.供应商的质量业绩评价-供应商质量业绩评价办法 供应商的业绩评价主要从CS-VES评审、可靠性试验、总成质量评价、PDI、纳入不良品率（PPM）、资金索赔率（PPM）、批量/重大质量问题、态度/沟通 等方面进行综评价。4、07年110月CV部品供应商质量业绩结果系评价结果,二、供应商评价,二、供应商业绩评价,5、业绩评价工作改进08年打算对供应商业绩评价细则从以下几方面进行修订(标准)1）纳入不良品率：纳入不良品率的评分按照PPM实绩和供货数量分级 2）资金索赔率 3）按要求提交文件/内容（新品部分）4）按要求提交文件/内容（量产零件部分）5）零件复杂性 6）市场处置及库存车处置。,二、供应商评价,二、供应商业绩评价,三、品质保证体系工程 产品监查评价,1、监查的目的 针对供应商在售后索赔、纳入不良PDI、VES等方面存在的问题，评价供应商量产供货阶段的品质保证能力，期望能对供应商的质量改善及品质能力的提高有所帮助。2、监查的依据 依据日产的品质保证体系工程产品监查量产阶段供应商品质保证体系 工程 产品监查实施要领标准。商用车公司质量部-年度体系工程产品监查实施计划（监查实施计划是根据上年度供应商在售后索赔、纳入不良PDI、VES方面存在的问题进行编制）。3、监查的类别 新产品（工程产品）监查 以新设计的重点零件为对象，为确保该产品能够顺利投产和批量生产时的品质，由有关的品质保证负责部门制定计划，在新产品试生产时以及投产前后实施监查。,三、品质保证体系工程 产品监查评价,品质问题对策确认（工程产品）监查 对批量生产零件，以实施过程品质问题的改善对策的零件为对象，为确认该对策的实施状况及力图防止再发生，由有关的品质保证负责部门制定计划并实施监查。工程变更监查 以零件供应商在生产中工程变更时提交的工程变更申请书为依据，为确认变更后的保证级别（水平）与变更前相比是同等还是提高，由有关的品质保证负责部门实施监查。4、监查的形式 现场监查现场监查工作流程 供应商自主监查,5、量产阶段监查标准（ASAS-P）介绍 量产阶段供应商品质保证体系 工程 产品监查标准的主要内容：追溯实施：追溯实施及基准 工程监查：1）现有产品的品质问题分析，2）生产阶段的质量保证，3）外制供应商的管理 产品监查：确认产品的要求特性（是以对象产品（-）管理计划书中的重要程度较高的项目为主要内容（功能、性能、安装配合尺寸等），采用数据、或实际检测的方法来执行确认。,三、品质保证体系工程 产品监查评价,6、监查结果,7、纠正措施要求 要求供应商在接到监查报告10个工作日内对所提出的问题要举一反三，制定整改措施计划，加以整改并提交改善报告书。实施监查部门对改善报告书进行确认，如不合适将重新进行提交。,三、品质保证体系工程 产品监查评价,（一）纳入不良管理 1、纳入不良品定义：指从产品交付到主机厂开始，在主机厂各个环节发现并退回的（含成批）的不良品。所谓不良品指的是不符合东风商用车公司设计要求的零部件。从结果上说，这些零部件无法使用。返工零部件、更换下来的零部件也属于该范畴。主机厂指东风汽车有限公司商用车公司生产工厂：40厂、41厂、43厂、49厂、重型车厂、49厂、客车底盘公司、44厂、创普公司。2、纳入不良品统计范围：包括进货检验中发现的不良和零部件验收入库后、在制程中发现的不良。进货检验包括商用车质量保证部零部件检查科的进货检验以及专业厂/子公司的进货检验。3、纳入不良品的统计时间：上月25日到当月24日之间。,四、纳入不良和A区不良管理,四、纳入不良和A区不良管理,（一）纳入不良管理 4、纳入不良品统计方法 返工零部件和更换下来的零部件，如果供应商应该对其负责（注），则统计为不良品。主机厂在与供应商进行调查分析后，在双方都认可的基础上认定不良品问题（供应商或主机厂）的责任归属。注：如果责任不在供应商，将不进行统计记录。在装配线附近发现有不良品库存的情况下，无论由哪一方（主机厂或供应商）的人员进行甄别，都将记入统计数据。在装配线（含传送系统）以外的场所发现不良品的情况下：1）如果是主机厂发现不良品，将记入统计数据；2）由主机厂要求供应商进行甄别而发现的不良品，将被记入统计数据；,。,（一）纳入不良管理 5、纳入不良品率计算方法 纳入不良品率 PPM：规定期内供应商的纳入不良品件数(R)与指定范围交货数量(D)的比率。指的是在规定期间内发生的不良品除以供应商的交货总数，再乘以100万倍后得到的结果。计算公式：纳入不良品率=（规定时间内纳入不良品件数R/规定时间内交货数量D）1000000 ppm 6、纳入不良处置 供应商对确认的不良产品要进行更换，如果属批量问题供应商应对该产品的库存进行处置，同时进行原因分析、制定纠正预防措施，在规定时间内上报CV质量部。对PPM超指标的供应商纳入月度考核。对进入“A区”的供应商按“A区”管理办法进行管理。,四、纳入不良和A区不良管理,（二）“A区”不良管理 1、A区：是指当月不良品数在100件以上，同时PPM值在1000以上的区域。2、对于A区的管理：东风商用车公司采购部品纳入不良质量业绩（PPM）处于A区时对供应商的处置管理规定 A区供应商听证会例会制度管理办法 防止再发生对策报告书8D 不具合监查,A区,四、纳入不良和A区不良管理,供应商体系调查表,注:供应商质量方面管理人员如有变更,请主动将新的联系人,联系方式反馈给CV质量部主管工程师。,展 望,供应商,主机厂,双赢,谢谢大家！,