IMO《船舶压载舱保护涂层性能标准》.ppt

I M O压载舱保护涂层性能标准介 绍,上海船厂涂层性能标准工作组 2007-4-3,主要内容,IMO涂层性能标准制订背景和过程我国在标准制订过程中的应对措施IMO涂层性能标准及IACS标准实施程序IMO涂层性能标准关键要点及有关说明实施IMO涂层性能标准对策建议,IMO涂层性能标准制订背景和过程,1.IMO涂层性能标准的由来,腐蚀对船舶安全带来极大的威胁 IMO/A.798（19）号决议-1995年11月 专用海水压载舱防腐系统的选择、应用和维护指南 IMO/MSC/47（66）号决议-1996年6月 重申A.798（19）决议,以改进散货船和油船安全压载舱的涂层系统应是硬质涂层；建议使用对比颜色的多层涂层进行涂装；最好使用浅色涂层作为表面涂层。,1.IMO涂层性能标准的由来,MSC76-2002年12月 根据散货船综合安全评估(FSA)研究的结果，通过了16项 降低散货轮风险的安全措施,其中之一是:指示船舶设计与装备分委会(DE)承担制定强制性的压载舱保护涂层性能标准 起草IMO涂层性能标准草案-2004年11月 以TSCF标准（油船结构合作论坛）和A.798（19）决议为基础，由波罗的海和国际海事理事会（BINCO）等六个组织 起草IMO 涂层性能标准草案,2.IMO涂层性能标准制订过程,DE48决定成立涂层性能标准通信组2004年12月 通信组由中国作为牵头国，由DE副主席、CCS海事处处长向阳任协调人。加入通信组工作的有8个国家、7个组织：中国、日本、韩国、挪威、利比里亚、希腊、英国、美国、BIMCO、IACS、ICS、INTERCARGO、INTERTANKO、OCIMF、CESA.DE49会议2006年2月 继续对涂层性能标准草案进行讨论，对原通信组提交草案中的多数重大分歧点上基本达成妥协意见。IMO/MSC 81会议-2006年5月 审议了DE 49 提交的涂层性能标准草案和相关的SOLAS第II-1/3.2条修正案草案,达成基本一致意见。会议批准了IMO涂层性能标准，提交MSC82会议通过。IMO/MSC82 会议2006年12月 会议通过了IMO 涂层性能标准，并写入SOLAS公约成为强制性标准。,我国在标准制订过程中的应对措施,标准草案第一轮讨论2005年5月 中国船级社上海规范所牵头，召集了上海部分船舶涂装专家对标 准草案进行了第一轮的讨论。中日韩三国专家IMO标准第一次研讨会 2005年6月 三国有关专家对标准草案进行了认真讨论，在重大技术问题上基本上取 得了共识。中国造船涂层性能标准工作组成立2005年11月 国防科工委批复中国造船工程学会的报告，由学会会同南、北两个造船 集团有关专家成立中国造船涂层性能标准工作组，研究应对该标准 的制订和实施的相关事宜。IMO涂层性能标准草案研讨会-2005年11月 中国造船工程学会在上海主持召开，通报了国防科工委关于建立国内海事 重大事项协调机制和成立中国造船涂层性能标准工作组的情况。介绍了 IMO涂层性能标准草案主要内容。中日韩三国专家IMO标准第二次研讨会 2005年12月 在日本东京举行了中、日、韩三国专家第二次研讨会议、协调了三国应对 标准共同立场。,参加DE49会议-2006年2月20-24日 由中国交通部组团，其中中国造船工程学会3人为顾问,参加了DE49会议。中国提案中的五项关键问题基本上达到了我们预期的结果。涂层性能标准工作组扩大会议-2006年3月9日 中国造船工程学会在上海举行了介绍IMO涂层性能标准草案的会议，为出席5月份举行的MSC81会议作好了准备。参加IMO/MSC 81会议-2006年5月 中国涂层工作小组（共5人）积极参加了专家组的工作，实现了中国造船界所期望的“维护DE 49的成果，争取更多利益”的目标。涂层性能标准情况介绍及对策研讨会-2006年6月26-27日 会议介绍了我国应对IMO公约的机制、MSC81会议批准的涂层性能标准的主要内容，并就标准的实施将对我国造船业所产生的重大影响、需要应对的措施等进行了充分的研讨。参加IMO/MSC 82会议-2006年12月国际海事重大情况通报会 2006年12月20日 国防科工委在北京举行了通报会，通报了MSC（215）82决议及压载舱涂层性能标准主要内容；通报了IACS C54会议通过的PR34关于IMO保护涂层性能标准（PSPC）的IACS程序要求。组织宣贯,MSC.215(82)决议 2006年12月8日通过 IMO涂层性能标准及IACS标准实施程序要求简 介,PSPC的主要内容,涂层标准目录1、目的2、定义3、一般要求4、性能标准5、涂层认可6、涂层检查要求7、验证要求8、替代程序附录1 涂层性能试验程序附录2 检查日志和不合格报告附录3 DFT 测量,1、目的,本标准规定了所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所内保护涂层的技术要求。适用范围不小于500总吨的所有类型船舶专用海水压载舱船长不小于150m的散货船双舷侧处所 实施时间-MSC216(82)决议2008年7月1日及以后签订建造合同的;或无建造合同，则为2009年1月1日以后安放龙骨或处于类 似建造阶段;或在2012年7月1日以后交船的船舶。,IACS共同结构规范要求,实施时间:2006年12月8日及以后适用范围船长为150m以上的油船专用海水压载舱90 m以上的散货船专用海水压载舱及双舷侧处所,2、定义,目标使用寿命 为涂层系统设计寿命的目标值，以年计;NDFT 为名义干膜厚度。90/10规则意指所有测量点的90%测量结果应大于或等于NDFT，余下10%测量结果均应不小于0.9NDFT；,3、一般要求,3.1 涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决 于涂层系统的类型、钢材处理、涂装和涂层检 查及维护。所有这些方面对涂层系统的优良性 能都有影响。请注意:目标使用寿命与实际使用寿命的区别!,3、一般要求,3.2表面处理和涂装过程的检查应该由船东、船厂和涂料生产商达成一致，并提交给主管机关审查。如有要求，主管机关可参与到协议过程中。应报告这些检查的明确证据并包括在涂层技术文件中（CTF）请注意:这一条是调整船东、船厂和涂料生产商关系的依据。,IACS关于检验协议的程序,3.1 船东、船厂、涂料制造厂之间应就表面处理和涂装的 检验程序达成协议。该协议应由船厂呈交船级社审查 并至少符合PSPC。此程序应收入涂层技术案卷中。3.2 审查过程中发现的该程序与PSPC的任何偏差均应向船 厂提出，船厂负责纠正措施的确认和实施。3.3 在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后,才 能签发船级证书。,3、一般要求,3.4涂层技术文件涂层体系的技术条件、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作说明书、检查、维护和修补报告(含营运期内涂层系统的保养和修补程序)均应形成文件记入“涂层技术文件”，涂层技术文件应由主管机关审查。IACS为审查涂层技术文件制定了程序,IACS关于涂装技术文件审查的程序,5.1船厂负责以纸面或电子格式或二者结合的方式编 制涂层技术文件。5.2涂层技术文件应包括PSPC 3.4所要求的全部资料。5.3涂层技术文件的内容应按进行审查。5.4按5.3发现的任何偏差应向船厂提出，船厂负责纠 正措施的确认和实施。5.5在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级证书。,4、性能标准,4.1性能标准 本标准基于这样的技术条件和要求，即为使涂层达到15年的目标使用寿命，这是从最初的涂装开始，涂层系统维持“良好”状态的持续时间。涂层的实际使用寿命是变化的，取决于很多的变化因素，包括在使用中遇到的真实条件.请注意:目标使用寿命与实际使用寿命的区别!,4、性能标准,4.3特殊应用4.3.1 本标准覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。应注意安装在涂有防腐涂料的舱内的一些其他独立构件。4.3.2 建议在尽可能地范围内，对永久性检验通道部分，如扶手、独立平台、梯子等非结构整体部分，应用本标准。对非船体结构整体部分的构件也可以使用其他防腐等效方法，只要这些方法对周围结构的保护涂层性能没有影响。和船体结构成为一体的通道，如作为步道的纵向加强肋、纵梁等，应完全符合本标准。4.3.3 建议管子、测量装置等支撑件参照第段所述对非结构整体构件的要求涂装。,4、性能标准,4.4 涂层的基本要求 4.4.1 表1中列出了所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所保护涂层在建造时的涂装要求，作为满足第4.1段所规定的性能标准的要求。4.4.2 涂料生产商应提供满足表1所列要求的保护涂层系统的规范。主管机关应核实保护涂层的技术规格书和符合证明或型式认可证书。船厂应依据核实的技术规格书和工厂自己查证的涂装程序涂装保护涂层。注意:IACS认定表1和附录1的注脚所列出的标准为 强制性标准!,表1 涂层系统的基本要求,主要内容：1 涂层系统的设计 2 一次表面处理 3 二次表面处理 4 其他（涂装）,表1 涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.1 涂层系统的选择 涂层系统的选择应应考虑其中的下列事项：.1与受热表面相关舱室的位置;.2压载和排压载作业的频率;.3要求的表面条件;.4要求的表面清洁度和干燥度;.5辅助阴极保护装置，如果有。（如果涂层有辅助的阴 极保护，涂层应与辅助阴极保护系统相兼容）。在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料应具有耐反复加热和或冷却而不变脆的性能。,表1 涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.2 涂层类型 环氧基体系 其他涂层系统的性能要通过附件1的试验程序。建议多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。面涂层应为浅色，便于营运中检查。,表1 涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.3 涂层合格预试验 在本标准生效日之前，涂层应符合下属条件之一:依据附录1的试验程序或等效的方法进行实验室试验的环氧基系统，至少满足对锈蚀和鼓泡的要求或有文件记录经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”状态，所有其他的系统，要求按照附录1的试验程序或等效的试验程序进行试验,表1 涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.4 工作规范（涂装）应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。预涂应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂仅用于流水孔、老鼠洞等部位。,表1 涂层系统的基本要求-涂层系统的设计,表1.5 NDFT（名义总干膜厚度）对环氧类涂层为在90/10原则下达到NDFT 320m，其他系统根据涂料生产商的技术要求。总干膜厚度最大值依据涂料生产商的详细规范。应小心避免涂膜过厚。涂装中应定期检查湿膜厚度。稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和用量。,表1 涂层系统的基本要求-一次表面处理,表2.1 喷射处理和粗糙度Sa 2 级，参考标准：ISO8501-1：1988/Suppl：1994。粗糙度介于30-75 m。参考标准：ISO8503-1/2：1988。在下列情况下不应进行喷砂：.1 相对湿度超过85%；或.2 钢板的表面温度高于露点温度少于3C。,表1 涂层系统的基本要求-一次表面处理,表2.2 水溶性盐限制（相当于氯化钠）50 mg/m2 NaCl(根据ISO8502-9:1998提供的方法,测量钢表面水溶性 盐的电导率,换算成氯化钠)实施细则按3.2条要求!,表1 涂层系统的基本要求-一次表面处理,表2.3 车间底漆 无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。,表1 涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.1 钢板状况钢板表面应加以处理，去除毛边，打磨焊道，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，以使选择的涂层能够均匀涂布，达到所要求的NDFT和有足够的附着力。涂装前边缘应处理成半径至少为2mm的圆角，或经过三次打磨，或至少经过等效的处理 参考标准：ISO8501-3:2001(P2 级),表1 涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.2 表面处理被破坏的车间底漆和焊缝处达到Sa2；如车间底漆按1.3所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到 Sa 2。如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按表1.3的试验程序通过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。(IACS:不包括打磨)如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过1.3的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过表1.3涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附录1的附1第1.7段所述的无浪运动条件下的试验(阴极保护),表1 涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.3 合拢后的表面处理对大接缝为St3，或更好，或可行时为Sa2。小面积破坏区域不大于总面积的2%时为St3。相邻接的破坏区域的总面积超过25 m2或超过舱室总面积2%,应为Sa2。,表1 涂层系统的基本要求-二次表面处理,表3.5 灰尘 颗粒大小为“3”、“4”or“5”的灰尘分布量为1级。如不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的灰尘应去除参考标准：ISO 8502-3:1993。注:“3”级灰尘颗粒为:用肉眼或矫正视力观察,清晰可见,最大颗粒直径0.5mm;“4”级为直径0.52.5mm.,表1 涂层系统的基本要求-二次表面处理,表 3.6 喷砂/打磨后水溶性盐限制（相当于氯化钠）50 mg/m2 NaCl(根据ISO8502-9:1998提供的方法,测量钢表面水溶性盐的 电导率,换算成氯化钠)实施细则按3.2条要求!,表1 涂层系统的基本要求-其他,表4.1 通风 为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。在整个涂装过程中和涂装完成后的一段时间内保持通风。表4.2 环境条件 下述情况下不应进行涂装：.1 相对湿度超过85%，或.2 钢材表面温度高于露点温度小于3。表4.3 涂层检验-根据SSPC-PA2:2004测量,取消ISO 19840 为了质量控制，每道涂层干膜厚度都要进行测量。最后一道涂层涂 装后应使用适当的测厚计确定总干膜厚度。表4.4 修补 任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，应做标记，并适当修复受影响的区域。所有这类修补应再次检查并以文件记录。,5、涂层系统认可,涂层系统合格预试验（表1，1.3）的结果应以文件记录。如结果令人满意，应由独立于涂料生产商的第三方签发一份符合证明或型式认可证书。IACS专门制定了涂层系统认可程序,IACS关于涂层系统认可的程序,如果船级社认为A+D方法或B+D方法或C+D方法的结果是合格的，则应签发型式认可证书以示符合PSPC第5节的要求。方法A：实验室测试实验室经船级社认可 方法B：5年现场暴露经现场验证,涂层处于“良好”状况 方法C：现有Marintek B1*认可 方法D：涂料制造厂经船级社验证,IACS关于涂层系统认可的程序,方法B：5年现场暴露1.3应对涂料制造厂的记录进行检查，以确认涂层系统经历了5 年现场暴露。1.4应对选定船舶的所有压载舱（由涂料制造厂和船级社）进行 联合检验，以验证其符合1.3和1.7的要求。涂料制造厂代表 应具备2.2规定的资格。1.5选定的船舶的压载舱应是正常使用的舱，其中：至少有一个舱的容积约为2000 m3；至少有一个舱与加热液舱相邻；以及 至少有一个舱在暴露于阳光的甲板下。1.6如果选定的船舶不满足1.5的要求，则应在型式认可证书上 作出明确的限制。例如，相应的涂料不能用于与加热液舱相 邻的舱或甲板下的舱或容积大于受检尺寸的舱。1.7所有压载舱均应处于“良好”状况，并且在之前5年中没有对 涂层进行修补或修理.,6、涂层检查要求,为保证符合本标准，下列事项应由具有NACE检查员2级、FROSIO检查员III资格或主管机关承认的同等资格的涂层检查人员完成。IACS 制定了涂层检验员资格评估的程序,IACS关于涂层检验员资格评估的程序,涂层检验员应具有NACE II级涂层检验员资格,FROSIO III级检验员资格或等效资格。等效资格见以下2.3的说明。编写和/或批准检验程序，或决定对不合格项进行纠正的措施的涂层检验员,应同时具备:至少要有2年涂层检验经历并具有NACE II级检验员资格或FROSIOIII级检验员资格，或等效资格,IACS关于涂层检验员资格评估的程序,等效资格等效资格系指由培训教师确认已修完一门认可的课程且成绩合格。培训教师应具有至少2年相关经历并具有NACE II级涂层检验员资格或FROSIO III级检验员资格，或等效资格。认可的课程：一门具有教学大纲的基于PSPC相关问题的课程这种课程应有一个可以接受的衡量成绩的方式，例如包括理论要素和实践要素的考试。课程及考试应由船级社认可.,IACS关于涂层检验员资格评估的程序,等效资格由实际经历所取得的等效资格：个人：在最近10年的新造船舶经历中，至少有5年的压载舱涂层检验员的实际工作经验，和通过了所规定的考试。,6、涂层检查要求检查项目,一次表面处理阶段测量钢板表面温度、相对湿度和露点;测量钢板表面的可溶性盐分,油、油脂和其他污染物检查钢板表面的清洁度;确认车间底漆的材料满足表1中2.3的要求;测量车间底漆厚度分段组装阶段 检查边缘的处理,油、油脂或其他污染物。检查二次除锈等级。检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段至少一点。监控钢板表面温度、相对湿度和露点检查涂装过程步骤。测量DFT合拢阶段检查边缘的处理、除锈等级测量钢板表面温度、相对湿度和露点检查涂装过程步骤,7验证要求,在审核执行本性能标准船舶的涂层技术文件之前，应由主管机关进行下列各项工作：核查技术规格书和符合证明或型式认可证书核查代表性包装桶上的涂料标识与技术规格书和符合证明或型式认可证书标识的涂料一致；核查检查员的资质；核查表面处理和涂层的涂装报告监督涂层检查要求的执行。IACS对验证要求制定了实施程序,IACS验证PSPC应用情况的程序,4.1 PSPC第7节的验证要求应由船级社实施。PSPC第7.5节要求对涂层检验要求的实施情况进行监控，其意为 对检验员使用经船级社审查过的检验程序中所述的正确的设备、技术和报告方法的情况进行抽样检查。4.2 发现的任何偏差应向涂层检验员提出，该检验员负责纠正措施的 确认和实施。4.3 如果纠正措施未被船级社接受或纠正措施没有结束,则应通知船厂。4.4 在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级 证书。,8替代系统,8.1 所有非环氧基涂层系统都定义为替代系统。8.2 本性能标准不排斥其他证明具有等效性能的可供 选择的系统，如非环氧基的体系。8.3 接受其他涂层系统将需要有材料证明其耐腐蚀性 能至少与本标准要求相当。8.4 文件证明材料应至少包括涂层系统具有相当于符合第4节涂层标准的令人满意的性能，目标使用寿命为15年，或者经实际场地暴露试验5年后涂层状况不低于“良好”,或者通过实验室试验。实验室的试验应按照本标准附录1规定的试验程序进行。,附录1 涂层合格性试验程序,模拟压载舱,附录1 涂层合格性试验程序,模拟压载舱,附录1 涂层合格性试验程序,冷凝舱,附录1 涂层合格性试验程序,冷凝舱,附录3 DFT 测量,DFT验证检查点的选取方式：1平板区域每5 m2测量一个数据223米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm3纵向和横向扶强材：一组测量点如下所示进行取点，每23米测量一组数据，在主支撑构件间不得少于2组；4每组主支撑构件测三个数据，其他的每组构件如图中箭头所示测二个数据；5主支撑构件（纵桁和横材）每23米(如图3)所示进行一组数据的测量，但不得少于3组；6开口周围每一边测一个数据；7复杂区域每平米测五个数据，但测量不得少于三个数据（如主支撑构件的大肘板）；和8 涂层检查员对认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。膜厚测量方法删除了ISO 19840,涂层性能标准关键要点及有关说明,四、涂层性能标准关键要点及有关说明,分段表面处理和涂装“被破坏的车间底漆和焊缝处理达到Sa2；如车间底漆未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到 Sa 2。涂装工作应在控制湿度和表面的条件下进行。此外，下述情况下不应进行涂装：相对湿度超过85%，或 钢材表面温度低于露点以上3 在涂层涂装和固化阶段，应监控钢板表面温度、相对湿度和露点，并记录。”表面缺陷处理“去除毛边，打磨焊珠，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，使之达到ISO 8501-3 等级 P2。涂装前边缘或处理成半径至少为2 mm的圆角或经过三次打磨，或至少经过等效的处理。”,四、涂层性能标准关键要点及有关说明,3.涂装前表面可溶性盐限制“不大于50 mg/m2（相当于氯化钠），ISO 8502-9”要求在钢材预处理和分段涂装两个阶段都要测试。4.灰尘“颗粒大小为3、4或 5的灰尘分布量1级。（测试方法依据ISO8502-3”。）更小颗粒的灰尘，如不用放大镜在待涂表面可见时，应去除。5.涂层厚度“名义干膜厚度320m，90/10规则”“同时应小心避免涂膜过厚影响涂层性能。建议采用多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比。面涂层应为浅色，便于使用期内的检查。应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂，以避免不必要的涂层过厚。预涂应采用刷涂或辊涂的方法。”,四、涂层性能标准关键要点及有关说明,6.合拢后的表面处理要求“大接缝St 3，或更好，或可行时Sa 2。小面积破坏区域不大于 总面积的2%时：St3。毗邻的破坏区域的面积超过25 m2或超过舱室总面积2%,应采用 Sa2。”7.涂层检查人员的资质要求“具有NACE II级、FROSIO 红级资格或主管机关或主管机关认可的组织承认的同等资格的涂层检查人员”。8.涂层的合格预试验和验证要求“环氧基系统在本标准生效日之前，依据附录1的试验程序或等效的方法进行实验室试验。如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求，则可以接受；或有文件记录经现场暴露试验5年后涂层的最终状况不低于“良好”，也可接受。所有其他的系统，要求按照附录1（略）的试验程序或等效的试验程序进行试验。”,四、涂层性能标准关键要点及有关说明,9.关于车间底漆“如果由环氧基的主涂层和车间底漆组成的整体涂层系统按表1.1.c（略）的试验程序通过了合格证明预试验，则当使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。被破坏的车间底漆和焊缝处理达到Sa2；如车间底漆按表1.1.c（略）所述试验程序未通过涂层合格证明预试验，完整底漆至少要去除70%，达到 Sa 2。如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层系统的一部分已通过表1.1.c（略）的涂层合格预试验，该底漆可和其他的通过表1.1.c（略）涂层合格预试验的环氧涂层组合使用，只要该底漆的兼容性得到生产商的确认，并通过附件1的附录1第1.7段（略）所述的无浪运动条件下的试验。”10.涂装技术文件Coating Technical File（C T F）用于船舶海水压载舱和双舷侧处所的涂层体系规范、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作规范、检查、保养和修补均应文字化为“涂装技术文件”，涂装技术文件应由主管机关或主管机关承认的组织检查。,实施IMO涂层性能标准对策建议,1.全面开展标准宣贯工作,充分认识IMO涂层性能标准实施的目的和意义 IMO 涂层性能标准的实施是关系到各企业切身利益，关系到各企业生存问题。实施IMO涂层性能标准是全面提升造船管理水平的契机,可大大提升了企业的核心竞争力.深刻了解该标准的主要内容和实施难点，为标准实施作好技术准备,2.研究和规范相关合同谈判中的责任保护,着手IMO涂层性能标准对船舶建造成本和周期的影响评估;开展相关合同谈判中的责任保护条款的研究（含质量承诺等），避免商业纠纷，规避合同风险。,3.就标准实施难点开展重点攻关研究,船体合拢后涂层局部破坏面积控制研究 小面积破坏区域不大于总面积的2%钢板表面可溶性盐含量控制研究 50 mg/m2 NaCl,4.选择合适船型开展模拟实施工作,造船企业根据各自的特点，选择典型船型做试点，按照标准要求模拟实施，了解标准实施对造船产量、周期、成本的影响，以及工厂设备投入或技术改造的需求，摸索出经验。,5.制订标准实施的指导性工艺文件,船舶压载舱涂层破损面积评估与计算船舶压载舱涂装技术要求 就标准中未明确或易引起争议的条款作出明确的规定，并作为船东、船厂、涂料商协商的基础 经过模拟实施验证后，必要时修订上升为船舶行业 标准；,6.建立相应的认证机构,建立由政府主管机关授权的涂料试验认可实验室 建立船舶涂装与表面处理检验员培训发证中心,7.压载舱涂料开发、认可,与国内主要船舶涂料制造厂商沟通，开展相关问题对策研究：适合IMO涂层性能标准的压载舱涂料的开发、认可在车间底漆统一化前提下的车间底漆与压载舱主涂层适配性,谢谢各位,