轧钢工艺规程培训.ppt

2#高棒工艺规程培训,魏 星 2011-04-07,第一部分,工艺规程介绍,一、2#高棒简介1、概述 2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为1050mm的热轧带肋钢筋和1650mm的热轧直条圆钢。采用150150或158mm158mm9500mm的连铸坯，采取热送热装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置（其中16#、18#机架为平立可转换），由粗轧机组6104+4802，中轧机组4806，精轧机组3806组成，全部为高刚度短应力线轧机，全部实现无扭轧制。,粗中轧采用无孔型轧制新技术，可降低辊耗和提高生产效率。粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组中采用活套无张力轧制，产品尺寸精度高，采用切分轧制技术，其中设计为1014mm为三切分，现12mm已准备四切分轧制，1622mm为两切分，25mm规格为单线轧制。中轧后设有预穿水水冷装置，精轧后设有轧后水冷装置，可实现控轧控冷工艺，提高钢材组织和性能。采用自动打捆机打捆，包装整齐美观。全线采用基础自动化PLC控制，自动化程度较高。,2、工艺流程连铸坯（验收、编组、检验）上料 入炉 加热 出炉 横移 粗轧轧制 1飞剪切头、切尾（碎断）中轧轧制 预水冷器冷却 2飞剪切头、切尾（碎断）精轧轧制 水冷器冷却 3飞剪倍尺分段 冷床上料 冷床冷却 对齐辊道 冷床下料 冷剪定尺剪切 横移台架检查 打捆 称重 挂牌 入库。,由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道，送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到粗轧轧制，粗轧后经1飞剪切头、切尾再进入中轧机组轧制，中轧轧制后经2飞剪切头、切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经过3倍尺飞剪切成需要的倍尺，3飞剪具有最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。,3飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上提速后，在设定的时间内，冷床上料机构的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输出辊道上。,轧件在冷床输出辊道成排运往冷剪，由剪后定尺挡板测定棒材长度，冷剪在棒材运行中将棒材连续自动剪切成用户要求的尺寸长度。定尺棒材经辊道及横移机构送往横移过渡台架，成品在横移台架上横移，同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。短尺棒材由短尺剔除机构运从横移台架剔除。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢机把棒材送到输出辊道、抱紧、打捆，再由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品收集台架称重、收集。,3、主要设备组成轧线主要设备包括热送辊道、旋转辊道、入炉辊道、推钢机、推钢式加热炉、出钢机、钢坯横移机构、出炉辊道、夹送辊、6104+4808+3806轧机、13飞剪、16活套、预水冷装置、轧后水冷装置、步进冷床、850T冷剪、横移台架及其输入输出辊道、自动打捆机、成品收集台架等。,4、坯料验收 坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准（YB/T 2011-2004）的尺寸要求：1）连铸坯无明显扭转；2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲度不大于总长的2%；3）边长允许偏差：5.0mm；4）对角线长度之差：7.0mm；,5）连铸坯允许有鼓肚，但高度4.0mm；6）连铸坯端部的切斜不得大于12mm；7）连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；8）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如有上述缺陷，应清除。,5、产品要求,5.1、主要品种规格,5.2、产品交货状态成捆交货 捆径：300mm 长度：612m 捆重：2.53.0t,5.3、产品执行标准圆钢：GB/T702-2008热轧带肋钢筋：GB1499.2-2007优质钢：GB/T699-1999,6、坯料要求,坯料尺寸及外形允许偏差应满足国家标准（YB/T 2011-2004）的尺寸要求：1）连铸坯无明显扭转；2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯曲度不大于总长的2%；3）边长允许偏差：5.0mm；4）对角线长度之差：7.0mm；5）连铸坯允许有鼓肚，但高度4.0mm；,6）连铸坯端部的切斜不得大于12mm；7）连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不得大于边长的10%；8）连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或大于3mm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。如有上述缺陷，应清除。,7、轧机参数,7.1、粗轧轧机基本参数表,7.2、中轧轧机基本参数表,7.3、精轧轧机组参数,8、轧机,8.1、610水平立式轧机设备组成：轧辊辊系和辊缝调节装置、轧机滑座、主传动、接轴托架、轧机底座等。主要参数：轧机型式：短应力线轧机轧辊轴承：四列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承辊缝调节：液压马达驱动，可单侧调整上辊轴向调整：手动轧辊平衡：弹性胶体,轧机横移：液压缸轧机锁紧：弹簧锁紧、液压回松轧机接轴：伸缩型鼓形齿式联轴器,8.2、480水平立式轧机,安装和更换等同于610水平立式轧机。主要参数：轧机型式：短应力线轧机轧辊轴承：四列圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承辊缝调节：液压马达驱动，可单侧调整上辊轴向调整：手动轧辊平衡：弹性胶体,轧机横移：液压缸轧机锁紧：弹簧锁紧、液压回松轧机接轴：伸缩型鼓形齿式联轴器,9、飞剪,9.1、粗轧后1#飞剪型式：启停制曲柄剪。设备组成：电机驱动装置、齿轮箱、曲柄连杆刀座、剪刀等。主要参数：剪切断面：68mm（按最大剪切7575mm设计）轧件速度：0.92.0 m/s 剪切钢种：普碳钢、低合金钢和优碳钢等轧件温度：900C切头长度：100200 mm切头公差：30 mm切废长度：1.2m电机：DC355kW输出转速：500r/min,飞剪工作时速度、剪切方式和是否带飞轮参数见下表,9.2、中轧后2#飞剪,型式：启停制回转剪。设备组成：电机驱动装置、齿轮箱、回转臂、剪刀等。主要参数：剪切断面：3050.7mm轧件速度：4.1(32)7.2(36.5)m/s剪切钢种：普碳钢、低合金钢和和优碳钢等轧件温度：900C切头长度：100 mm切头公差：40 mm切废长度：1.5m电机：DC315kW,飞剪工作时速度、剪切方式和是否带飞轮参数见下表,9.3、倍尺飞剪,功能：将棒材按倍尺长度分段剪切。型式：启停制回转/曲柄组合剪。主要参数：剪切断面：10450mm 棒材速度：max.16.0 m/s棒材钢种：普碳钢、低合金钢和优碳钢等螺纹钢剪切温度：550其它棒材温度：950倍尺公差：150 mm电机：DC418 kW输出转速：530r/min,飞剪工作时速度、剪切方式和是否带飞轮参见下表,9.4、冷剪机,功能：剪切成排棒材成需要的定尺长度。型式：离合式曲柄剪。主要参数：型式：上切式剪切力：6500kN0剪刃宽：1000mm开口度：145mm剪切周期：2.8s/次电机：AC132 kW恒速,9.5、定尺机,功能：定位成排棒材，便于冷剪机按定尺剪切。型式：移动式升降挡板主要参数：挡板宽度：1170 mm定尺范围：612m定尺精度：050mm移动行程：6.2m速度：0.095 m/s电机功率：4.0kW液压缸：63/45300 mm,10、轧后水冷装置,功能：对轧件强制冷却，达到细化晶粒，提高钢材的力学性能、改善轧件表面质量的目的。型式：文氏管主要参数：水箱数量：4个水系统压力：流量：max.500m3/h旁通辊道：辊子规格：190170mm辊子间距：1500mm辊子速度：2.323m/s电机：2.2 kW（14个）,11、冷床输入辊道,11.1、功能：向步进齿条式冷床输送轧件，快速上钢装置使棒材快速离开轧制线，制动并移动到冷床上。型式：液压升降制动板。主要参数：辊道尺寸：188155mm 辊子间距：1200mm辊子速度：3.021.0m/s辊子材质：TQ500-7电机：2.2kW（98个）制动板倾角：35升降行程：110mm液压缸：63/45118mm（11个）同步挡板宽：800mm,11.2、操作,棒材由倍尺飞剪剪切后，经冷床输入辊道加速，在冷床入口辊道上运行并二排钢头拉开一定间距，当一排钢距冷床过钢线为制动距离时，钢在制动板上开始制动。为消除液压阀换向等的反馈时间影响，第一排钢必须提前上制动板，保证一、二排钢的分开和顺利生产。制动板的升降采用液压缸驱动，分为高、中和低位三种状态，分为常用和备用两部分，以满足不同规格棒材的轧制速度准确制动的要求，根据轧制速度将备份部分与常用部分通过离合器接上如干段，不参与制动的备份制动板部分则一直在高位。参与制动部分的制动板在中位等待，当棒材由入口辊道输送到指定位置时，液压缸驱动连杆装置的常州，使制动板同步有中位下降到低位，棒材则从辊道上滑行到制动板上减速；当第一排钢上制动板后，制动板由低位快速上升到中位，防止第二排钢进入；第一排钢在减速、制动的过程中，制动板由中位上升至高位将钢抛入冷床静齿条的第一个齿槽中，并等待处理下一根棒材。,12、步进齿条式冷床,2.1 功能：将棒材逐渐冷却并送到输出装置。型式：步进齿条式。主要参数：冷床规格：9012m齿数：92个齿距：100mm 动齿板间距：300mm（高温段）/600mm（低温段）静齿板间距：300mm（高温段）/600mm（低温段）冷床电机：110kW(2个)辊子规格：250/2001010mm mm辊子间距：1200mm辊子齿数：10个齿距：100mm辊子速度：0.6 m/s 电机：1.1kW（82个）,12.2、操作,将棒材从冷床入口端依次送到出口端，在此过程中冷却并矫直棒材。10、12和14棒材3根同时上冷床，16、18和20棒材2根同时上冷床，其他规格单根上冷床。冷床动齿条由交流电机驱动，冷床动齿根据棒材规格、品种不同，可能是周期运行，也可能连续运转。通过冷床步进齿条与制动板配合动作，完成一个步进周期，使棒材移动一个齿距。接到制动板上升到高位的信号后，制动器打开，冷床主传动电机延时0.10.5s后加速启动，驱动冷床长轴转动一圈，动齿条作圆周运动一圈，将静齿条齿槽上德尔棒材托起向前运动移送到静齿条下一个齿槽，然后减速和制动，动齿条停止在初始位置，并采用制动器锁住。长轴位置由电子凸轮控制器检测，共六个检测控制点：其中四个分别检测长轴四个位置，用于安装和检修时检查动齿条和静齿条的安装关系；另两个检测加速和减速位置。动齿条使棒材在冷床上逐步输送，当到达对齐辊道位置且冷床东齿在下位时，棒材落在冷床对齐辊道上，对齐辊道电机驱动辊子连续运行将棒材输送到齐头固定挡板定位面对齐。,第二部分,操作控制要点,1、轧辊调整,1.1、轧辊的水平调整粗中轧轧辊水平对中调整通过液压压下马达驱动涡轮蜗杆带动轧机四根立柱转动，使得上下轧辊向相同方向运动（辊缝减小）和相反方向运动(辊缝增加)。粗中轧轧机水平及误差0.5mm,精轧轧机水平误差0.2mm。,1.2、轧辊的轴向调整,轧辊轴向调整是在轧辊安装时调整，操作工在轧辊安装后必须进行检查确认，确保孔型对中。其产生原因：孔型车削误差较大、轧辊安装不良导致孔型轴向错位，这样可造成轧件产生弯曲、扭转或出现耳子，使轧槽磨损不均，轧制不稳定，甚至可以造成机架之间堆钢。检查方法：用卡尺测量孔型对角线是否相等；也可用上下辊压靠肉眼观察；用料样测量或光学校正仪测量。粗中轧轴向错位应不超过0.500mm，精轧轴向错位应不超过0.500mm。,1.3、辊缝的调整与设定,辊缝的设定：对于新轧槽，在轧辊车削准确的情况下，孔型相应辊缝值反映出孔型的高度；在轧辊车削存在误差时，用内卡来测量孔型高度，以核对孔型车削是否存在问题，保证设定辊缝值满足合理的轧件高度要求。注意：在辊缝设定时必须考虑弹跳值。设定辊缝的测量方法：塞尺塞辊缝；标准辊缝试样机小圆钢压痕。,2、导卫安装及调整,2.1、导卫安装1）导卫横梁安装牢固，与轧辊辊缝平行，高度适中2）导卫要紧固在横梁上，导卫中心线要对准孔型中心线，不得歪斜3）扭转导卫安装时，扭转中心线要与轧槽中心线对正，上下扭转管中线保持水平，并紧固4）按保证导卫的前端不接触轧辊，以防磨损轧辊5）微调导轮在预调整时应设置到“最小刻度”位置；6）滚动导轮应轴线平行，轴向不应有错位；7）各调节螺钉应齐备，锁紧状态应可靠。,2.2、导卫的调整,1）2V、4V：比来料尺寸大1.01.5 mm；2）6V、8V、10V：比来料尺寸大0.81.0 mm；3）12V、14V：比来料尺寸大0.30.5 mm；4）16H/V、18H/V：比来料尺寸大0.10.3 mm；5）16H/V：切分导卫装置导轮间隙调整为“零”间隙；6）17H：扭转轮间隙调整比来料尺寸大0.81.2 mm；扭转角度调整，扭转轮与扭转导管角度应基本一致，扭转座上边沿与扭转器上边沿间距在19.021.0 mm。7）导卫的对中精度要求控制在0.3mm。,3、轧制过程中调整,3.1、轧制线对中：连续轧制要求各机架轧制线处于同一直线上，机架轧制线偏移，可导致轧槽磨损不均，损坏导卫，甚至导致机架间堆钢事故频繁发生，损坏设备。轧线对中包括：进出口导卫与孔型对中；整个机组在轧线上的一致性。对中轧制线的方法：轧制线坐标标记法。粗中轧轧线对中精度：0.8mm；精中轧轧线对中精度：0.5mm。,3.2、主操作台操作,1）上岗时必须合适轧制程序表提供的参数及轧辊上线跟踪所提供的辊径是否与计算机输入的数据相符。2）轧机启动前必须确认风、油、温度、气动、水活套、飞剪等设备以及前后工序能正常工作。3）开车前鸣笛三次，两短一长，才能启动轧机。4）轧机启动后，发现跳闸或其它事故，或空转电流超过允许值，应立即停车，通知主电室检查，等到调度允许后可二次启动。5）生产过程中要密切注意活套、张力等工艺参数的变化，及时按要求修正。6）过钢前，现通知台下调整工，再通知加热炉出钢。,7）轧制过程中经常注意各种仪表信号，发现不正常情况，通知加热炉缓慢出钢或停止出钢，并通知有关人员处理。8）轧机不能带负荷启动，如轧槽内有钢，应用店面站点动装置把钢倒出。9）换辊后根据轧辊上线跟踪卡所提供的辊径输入计算机。10）操作中应经常注意各轧辊的堆拉关系，发现异常及时调整。11）生产中如出现事故应立即即用飞剪剪断轧件，以免损坏设备。12）严格控制轧制温度，不准轧低温钢。如温度不均影响产品质量时，应通知司炉工调温。13）操作中要注意工业电视的监视情况，发现异常情况采取相应措施处理，若有重大情况，立即通知相关人员。,3.3、地面站操作要点1）首先确认主操作允许地面操作的信号。2）严格按区域进行就地操作。3）操作人员要认真操作，且随时注意设备运行情况。4）注意指示灯的指示情况，若灯有事故及时处理。5）地面操作台人员与主控台人员密切联系。,4、轧制过程中操作,4.1、导卫操作在轧制过程中，根据进口滚动导卫导辊夹持轧件情况，可以对导辊间距进行适当调整；经常用扳手、铁锤等工具紧固螺栓和楔铁等紧固件。停机时，检查导卫内是否有脱落的结疤或氧化铁皮等残留物以及滚动导卫的导辊转动是否良好。,4.2、轧件尺寸检查及调整,1）机组末架出口轧件的尺寸检查通过轧后飞剪取样，用游标卡尺测量轧件尺寸。轧件的高度尺寸通过测量切头（尾）来获得准确尺寸；轧件宽度尺寸一般较大，可作为参考。注意：测量轧件尺寸时冷、热轧件尺寸的差异。2）中间道次轧件尺寸的测量粗轧机组轧制速度较慢，可以用外卡钳在线测量运动着的热轧件尺寸。用内外卡钳测量轧件尺寸存在较大误差，一般在1mm左右，对轧制大规格产品时，或对轧件尺寸精度要求较高时可以用内卡钳测量孔型高度，重新调整辊缝。,4.3、轧件高度尺寸调整,粗轧机组后轧件尺寸精度控制在-1.0mm+1.5mm内；中轧机组后轧件尺寸精度控制在-0.5mm+0.5mm。精轧机组后轧件尺寸精度控制在-0.3mm+0.3mm。,4.4、轧件高度尺寸与辊缝调节,引起轧件高度尺寸变化而导致轧制过程中调整辊缝的主要原因：是孔型磨损。根据各架轧槽、单位轧制量、轧槽磨损深度多少及轧件精度要求来进行几次阶段性的补偿轧槽磨损的压下辊缝调整。特别注意轧制大断面产品时，粗中轧相应的尺寸精度要求一般要更高一些。,4.5、机架间的张力的判断及调节,机架间的张力判断：一是现场判断方法肉眼观察；用烧木印（适用于较小尺寸的轧件）。二是机架间张力大小由CS1通过电机负荷电流的变化判断。调张力的主要方法是调整轧机的转速。具体做法是在各架轧件高度得到确认后，利用调整轧机转速来逐架调整，应首先从第一架开始，逐步向后调整；升速时应少量的、累进的，边升速边观察轧件宽度的变化。注意：在调整张力时不允许既调整转速、又调整辊缝。,4.6、换辊换槽后试轧操作要求,1）换辊换槽后，中轧和精轧机组要求用小钢进行试轧。2）试轧前必须除去新槽上的油污，并用砂轮打磨孔槽，增加表面粗糙度，以便咬入。3）可适当抬高新槽孔型高度，一般抬高：粗轧；中轧0.3-0.5mm,精轧0.1-0.4mm,试轧第一根钢可关闭轧槽冷却水，以减小轧件的温降。4）在试轧过程中对孔型高度、导卫进行再次检查调整。5）轧件的表面质量及尺寸一定要符合要求。6）试轧的连轧顺利通过后，将孔型高度逐步调整到标准的设定值，最后方可用好坯进行轧制。,5、粗中轧事故处理,5.1、轧件未咬入轧辊而堆钢事故原因分析：（1）钢坯质量问题，头部“开花”并将该架导卫顶出或是在进口导卫卡结；（2）钢温过低，或是轧件尺寸过大在进口导卫卡住；（3）进口导卫安装不良，导卫量小，导辊烧坏导致轧件卡住；（4）轧槽或导卫中有异物卡住轧件；（5）换新槽后未打磨。事故处理方法：（1）检查钢坯质量，质量不合格的钢坯不能装炉；（2）提温待轧；（3）重新对导卫进行调整安装；（4）清理异物；（5）打磨轧槽，调整轧制速度使张力有所增加。,5.2、轧件已咬入轧辊后而堆钢,事故原因分析：（1）轧制速度设定不准确；（2）辊径输入错误；（3）换辊换槽后张力设定过小；（4）换新槽后打磨不彻底。事故处理方法：（1）正确设定轧制速度；（2）输入正确辊径；（3）适当增加张力设定值；（4）进一步打磨轧槽。,5.3、轧辊间卡钢造成堆钢,事故原因分析：（1）电机过载、过速、过烧、吊闸；（2）电气本身故障跳闸；（3）轧机安全销切断。事故处理方法：（1）检查钢温、轧件尺寸、轧制速度及电气故障；（2）查找电气故障；（3）更换安全销，检查切断原因并及时处理（如钢温低）。,5.4、1、2飞剪堆钢,事故原因分析：（1）飞剪超前速度太低；（2）飞剪不切头；（3）剪刃老化或重合度不好；（4）中断飞剪动作；（5）电气问题。事故处理方法：（1）提高飞剪超前速度；（2）检查电流、热金属探测器；（3）更换剪刃，调整好重合度；（4）检查热金属探测器；（5）电气检查。,6.精轧事故处理,6.1、活套内堆钢。事故原因分析：（1）起套辊动作过早或过晚；（2）活套扫描器故障；（3）冷却水过多影响检测效果；（4）轧制负荷过小造成检测误信号；（5）电控系统原因。事故处理方法：（1）机械、电气检查；（2）检查轧件尺寸及钢温是否正确。,6.2、精轧机前至3飞剪处堆钢,事故原因分析：（1）3号剪处速度过低；（2）3号剪后翻板失控；（3）旁通辊道及剪前导管内有异物；（4）水冷段内有异物或不畅通；（5）水冷段水压过高。事故处理方法：（1）提高飞剪超前速度；（2）检查电气；（3）清理异物；（4）清理异物，检查导管；（5）调节水压水量。,6.3、3飞剪至冷床入口堆钢,事故原因分析：（1）裙板辊道及分钢器设定不准确；（2）裙板辊道内有异物；（3）裙板辊道跳闸；（4）裙板辊道磨损严重；（5）裙板磨损严重。事故处理方法：（1）调整分钢动作参数；（2）清理异物；（3）检查电气故障；（4）更换辊道；（5）更换裙板。,