设施布置设计.ppt

,复习,设施选址方法有哪些?,1、定性分析方法优缺点比较法德尔菲分析模型法2、定量分析方法因素评分法/加权因素分析法成本-利润-产量定址分析重心法运输模型法,4,成本-利润-产量定址分析,量本利分析步骤1)确定每一备选地址的固定成本和可变成本。2)在同一张图表上绘出各地点的总成本线。3)确定在某一预定的产量水平上，哪一地点的成本最少或者哪一地点的利润最高。假设：a)产出在一定范围时，固定成本不变。b)可变成本与一定范围内的产出成正比。c)所需的产出水平能近似估计。d)只包括一种产品。计算方法TC=FC+VCQ,5,重心法,重心法适用于对单个分销中心或工厂的选址，它是一种用于寻找将运送费用最小化的配送中心的数学方法。该方法将市场位置、要运送到各市场的货物量、运输成本都加以考虑。方法：先建立坐标系将所有的备选地址绘制在坐标轴上，确定坐标值用坐标系统计算平面上任何两点之间的距离根据距离、重量两者的结合计算重心最后，选择求出的重心点坐标值对应的地点作为要布置设施的地点。,重心法单设施选址的假设条件,模型常常假设需求量集中于某一点，实际上需求来自分散于一定区域内的多个消费点；模型一般根据可变成本进行选址，忽略了不同地点建设仓库的资本成本，以及相关的经营成本（如劳动力、库存持有成本）。模型假设运输成本随运距成比例增加。模型中仓库与其他网络节点之间的路线为直线。,8,第四节 服务设施选址,由于服务业与制造业在很多方面的不同（见下表两者的选址原则也存在着巨大的差异。制造业选址着重成本最小化，服务业选址着重收入最大化。,第三章 设施布置设计Facility Layout Design,引导案例,东风汽车公司前身是1970年代开始建设的第二汽车制造厂，它位于湖北省西北山地十堰市。二汽的22个专业厂分布于十堰市各山坳内，布局十分分散，东西距离近30公里。没有考虑汽车制造这种大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原则”，在生产系统规划与设计中没有进行正确的物流分析，在厂际间建设了70多公里的铁路专用线及与之配套的仓库等设施。最后，不得不用汽车运输取代了原定的厂际间的铁路运输。由于零件工艺线路长，专业厂相互之间复杂的协作关系，加上厂房车间地域上的分散，东风公司的生产组织极其复杂，物流始终是压在企业肩上的一个重担。十堰基地也给东风汽车公司的后续发展带来障碍，公司不得不另址规划其载重车和轿车的生产厂址，不过，通过总结教训和学习，从襄樊到武汉，公司工厂布置与设计已经发生了质的飞跃。,本章主要内容,布置决策：设施布置的概念、设施布置的重要性和遵循的原则。典型布置形式：生产设施的三种布置形式:固定布置、工艺原则布置、产品原则布置。系统布置设计：SLP概述、基本要素分析。物流分析：物流分析的内容和方法、从至表、物流强度、物流相关图。SLP相关图技术：非物流关系分析、作业单位综合相关图、作业单位位置相关图、作业单位面积相关图。平面图布置方法：缪瑟(Muther)的线型图法、汤普金斯(Tompkins)关系表法、面积图、实际布置、现场布置。服务设施布置：办公室布置、零售店布置。,设施规划与设计的内容,3.1设施布置概述设施布置的内容、设施布置的原则。3.2设施布置的基本布置类型定位式布置、产品原则布置、工艺原则布置、成组单元布置。3.3流水线平衡与设计流水线相关概念、流水线平衡、流水线设计。3.4单元式布置精益生产与单元式布置、单元的形成、单元生产线的三种类型、单元生产线布置与设计。,3.5 系统布置设计（SLP)精益生产与单元式布置、单元的形成、单元生产线的三种类型、单元生产线布置与设计。,5.1 设施布置概述,设施布置与设计是决定企业长期运营效率重要的决策。设施布置设计对生产系统极为重要，据测算，物料搬运和布置有关的成本占工厂生产总运营成本20-50%。采用有效的布置方法，可以使这些成本降低30%，甚至更多。生产系统设施布置要解决的主要问题是：是根据企业的经营目标和生产纲领，在已确定的空间场所内，按照从原材料的接收、零件和产品的制造，到成品的包装、发运的全过程，将人员、设备、物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以便获得最大的生产经济效益。不仅有形的生产和服务设施会碰到布置和重新布置的问题，即使是非物质生产的服务系统，如商店、宾馆、餐馆也同样面临此问题。,3.1.1 设施布置的内容,在进行设施布置决策要考虑的内容主要有以下几个方面：物流和物料搬运设备。确定物流的模式，采用何种设备，是传送带、起重机、自动仓库还是自动小车来发送和存储物料。并考虑物料在不同工作单元间移动的成本。容量和空间要求。只有先确定了人员、机器和设备的要求后，才能进行布置，为每一作业单位分配合理的空间，并考虑通道、洗手间、餐厅、楼梯等附属设施的要求。环境和美学。布置决策也要求确定窗户、分隔高度、室内植物等环境因素，以降低噪音、改善空气流通和提供隐密性等。信息流。通信交流对公司都是很重要的，布置必须方便交流，在办公室布置中尤其重要。,设施布置最早起源于工厂设计。一个工厂的设施布置包括工厂总体布置和车间布置。工厂总体布置设计 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室、露天作业场地等各种作业单位和运输线路、管线、绿化和美化设施的相互位置，同时应解决物料的流向和流程、厂内外运输的联接及运输方式。车间布置设计 解决各生产工段（工作站）、辅助服务部门、储存设施等作业单位及工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，同时，应解决物料搬运的流程及运输方式。,“作业单位”Activity 是指布置图中各个不同的工作区或存在物，是设施的基本区划。作业单位的最高层次是要设计的设施(Facility)，它包括一系列部门(Departments)，部门可以是车间或其他机构。而部门由工作中心(Work Center)组成，若是工厂这些工作中心可以是工段或班组，如车床工段；也可以是柔性制造单元(FMS)。通常部门级的布置指的是块状布置图(Block Layout)，工作中心级的布置是详细布置图(Detailed Layout)。工作中心由工作站(Workstation)组成。工作站也称工作地，是最小作业单位，它一般由一台机器和/或一个作业人员组成。工作地布置是整个布置的基础，工作站面积大小和形状对上面几个层次的布置影响很大，一般通过人机工程、工作测量和机器本身的尺寸和输入输出要求来确定工作地的面积和其他要求。,21,作业单位的层次,设施,部门,部门,部门,部门,块状布置图,详细布置图,工作地布置,宏观,微观,工厂总平面布置图,车间布置图,设备布置图,宏观-微观的多次轮回,3.1.2 设施布置的原则,设施布置的好坏直接影响整个系统的物流、信息流、生产经营能力、工艺过程、灵活性、效率、成本和安全等方面，并反映一个组织的工作质量、顾客印象和企业形象等内涵。设施布置工作不但在新设施设计时要做，在原有设施重新设计改造时也需要。企业经营总会面临内部条件和外部市场的各种变化，从而会出现当初布置设计时考虑不到的问题，都可能会要求重新布置生产或服务系统。,设施布置设计要考虑的基本原则：整体综合原则。设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案。移动距离最小原则。产品搬运距离的大小，不仅反映搬运费用的高低，也反映物料流动的通畅程度，因此，应以搬运距离最小原则选择最佳方案。流动性原则。良好的设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞，力求生产流程连续化。空间利用原则。无论是生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间。柔性原则。在进行厂房设施规划布置前，应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整。安全原则。应考虑使作业人员有安全感，方便、舒适。,最早的设施规划与设计是工厂设计经验的总结，难以满足生产经营的要求。随着工厂和服务设施布置设计的发展和研究的深入，加上系统工程、运筹学、计算机技术的发展应用，出现一些先进的设计方法。（科学+艺术）理查德缪瑟(Richard Muther)的系统布置设计（System Layout Planning,SLP）方法，使工厂布置设计由定性阶段发展到定量阶段，广泛应用于各种生产系统与服务系统。,25,3.2 设施布置的基本布置类型,可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式。生产设施的三种基本的布置形式：固定式布置产品原则布置(少品种，大批量）工艺原则布置混合布置：成组原则服务设施的三种基本的布置形式：零售店布置办公室布置仓库布置,适应市场变化：不同的生产类型,生产类型,少品种大批量生产,多品种小批量生产,中品种批量生产,定制生产,按产品预测程度分,订货生产,存货生产,按产品产量分,设施布置的基本型式（产品在制造过程中的位置是否变化）,移动式布置,成组单元布置,工艺原则布置,产品原则布置,定位式布置,设施布置,28,3.2.1 固定式布置,固定式布置(Fixed-Position Layout)也称项目布置，它主要是工程项目和大型产品生产所采用的一种布置形式。它的加工对象位置固定，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。之所以要固定，是因为加工对象大而重，不易移动。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。,30,瓦良格号,固定式布置问题还没有很好解决，问题有三：场地空间有限；不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组织和管理带来较大困难；物料需求量是动态的。因此一般不采用固定式布置，即使采用，也尽量将大的加工对象先期分割，零部件标准化，尽可能分散在其他位置和车间批量生产，以降低生产组织管理难度。如工程建设的预制件生产和大型机器设备的部件生产。固定式布置是人类最早的生产布置形式，用于农业种植、房屋建造、道路建设和采掘开矿等方面。随着技术的进步和工业化生产，便有了产品原则布置和工艺原则布置。,3.2.2 产品原则布置,产品原则布置(Product Layout)，又称流水线布置（Assembly Line Layout）或对象原则布置。当生产产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线布置。Ford首创流水线生产，受屠夫启发。现代化工业大生产的标志,34,产品原则布置的基础是标准化及作业分工。整个产品被分解成一系列标准化的作业，由专门的人力及加工设备来完成。以汽车装配线为例，对于一条装配线而言，其车型基本不变或变化不大，整个装配顺序固定不变，这样，通过作业分工将汽车装配分解为若干标准化的装配作业，各个工作站配备有专用的装配设备来完成固定的装配作业，不同工作站间的运输采用专用的、路径固定的运送设备。在服务系统中，服务对象的个性千差万别，流水线布置的应用相对较少。但可以分解为一系列标准作业的服务也可以采用这种布置方式，如自助餐厅服务线及汽车的自动清洗服务等。,产品原则布置的优缺点,优点：产品产出率高，单位产品成本低，专用设备投资也因产量大而摊薄；每一产品都按自己的工艺流程布置设备，因此加工件经过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少；由于操作人员只做一种产品的一个工序，效率高且所需培训少；生产管理和采购、库存控制等工作也因变化少而相对简单。可用专用设备和机械化、自动化搬运方法。,缺点：要求较多的设备，而设备的利用率相对较低；对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差；线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理问题或职业伤害；设备故障引起整个整个生产生停产为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大，维修保养费用高。生产速度取决于最慢的机器,工艺原则布置,工艺原则布置（Process Layout），又称功能布置（Functional Layout）。将功能相同或相似的一组设施排布在一起。如在机械加工车间中，数台车床被排列在一起组成车床组，钻床排列在一起组成钻床组，铣床组成铣床组、磨床组成磨床组，因此，工艺原则布置在机加工车间中还被称作机群式布置。加工工艺需要这些设备的工件按工艺路线成批进入这些班组。不同的产品需要不同的工艺路线。为了适应多种加工对象及工艺路线，需要采用可变运输路线的物料搬运设备，如叉车、手推车等。,工艺原则布置的优缺点,机器利用率高具有较高的柔性，无论是对产品品种、数量的变化，还是对于加工设备的故障响应，由于批量加工及闲置设备的存在，个别设备的故障或人员的缺勤不会对生产系统造成大的影响；设备投资相对较少。操作人员多样化，提高人的兴趣。,由于采用通用搬运设备，其运输效率低下，单位运输费用较高，单位产品的成本较高，整个生产时间必然较长，且整个车间的物流比较混乱；对操作人员的技术水平要求较高，组织和管理工作也较困难。这种布置方式存在在制品的数量较多的缺点。对操作人员从事多种作业，要较高的技术等级。,工艺原则布置的优缺点,46,工艺原则布置在服务业中也很常见，此时称为过程原则布置。例如综合医院的布置一般是将功能相似的检查设备，如牙齿的X射线检查仪、内脏的X射线检查仪等及相应的医护人员组成放射科，或将服务功能相似的医生，如外科医生、精神科医生等分别组成外科、精神科。此外，汽车修理间、航空公司和公共图书馆都属于这一类。,小型模具修理厂布置 工艺原则,3.2.4 成组单元布置,上述三种基本布置形式是理想的模型，实际布置设计常有几种形式的组合。例如一些机械工厂从大面上看是工艺原则布置，但不排除部分车间采用产品原则布置。医院总的来说也是工艺（过程）原则布置，但手术室等则为固定式布置。工艺原则布置和产品原则布置代表了小批量生产到连续大模型生产的两个极端。制造商在工艺原则布置的基础之上，向产品原则布置靠拢。成组单元布置，系统既灵活又有效，单位生产成本低。单元制造(成组单元布置)就代表了这种方向。,成组单元布置（Group Layout）,成组单元布置在制造业中又称单元制造（Cellular Manufacturing），是一种较为先进的布置方法。由于顾客需求的多样化，多品种、少批量生产模式已成为当前生产的主流。成组技术正是适应这种需要而发展起来的。成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类。一系列相似工艺要求的零件组成零件族。针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组。这些机器组即制造单元。成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统。相比于工艺布置，由于经过分组，其加工时间较短、物流效率较高、在制品较低、准备时间较短，同时又具有工艺原则布置的柔性特点，因而是一种具有发展潜力的布置方式。,成组生产单元,成组生产单元(work cell)是为一个或几个工艺过程相似的零件族组织成组生产而建立的生产单位。在成组生产单元里配备了成套的生产设备和工艺装备以及相关工种的工人，以便能在单元里封闭地完成这些零件的全部工艺过程。成组生产单元是一种灵活的布置，会根据产品设计和产量的改变，而相应改变。尽管成组原则布置概念来自于制造业，但是其思想对服务业也同样存在。例如，在国际机场中，将国际航班及国内航班的旅客分类处理；大型火车站中，按车次目的地的不同方向来布置候车室等，可以提高输送旅客的效率。,右图显示了HP公司Greely分部的一个装配单元布置，U形安排显著提高了可视性和工人之间的互动与帮助。注意其中的任务安排板使得所有的工人都知道该单元每天的生产需求。从工作站到工作站间的物料流动是通过看板来指挥的，只要一个工作站出现问题，就可以用红黄灯来停止生产或警告。出现的问题会列表出现在“问题”显示屏上，以帮助工人查找问题的根源。,57,布置类型比较,58,3.3 流水线平衡与设计,流水线已在世界各国广泛应用，并且在内容和形式上不断地创新。本节内容：流水线相关概念：期量标准、节拍规则、分类。流水线平衡：问题描述、基本方法、韩-伯方法、进一步探讨流水线设计：平面布置、搬运设备、传送带与式作站布置类型、传送带速度计算、示例。,3.3.1 流水线相关概念,一、期量标准也称作业计划标准，是经过科学分析和运算，对加工对象在生产过程中的运动所规定的一组时间和数量标准。先进合理的期量标准是流水线设计和运行的基本保障。流水线期量标准包括：节拍、作业指示图表、在制品占用量定额。,节拍 Takt time,指流水生产一件产品所需的时间，即一天的工作时间除以一天要生产产品的数量。一天的所需生产数量是根据生产计划来确定的，而生产计划是基于市场预测和订单情况制定的。生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。节拍是不能测量的，而是要计算的。节拍=每日有效工作时间/计划每日产量 年产6万台发动机的节拍？,考虑稼动率和合格率节拍=每日有效工作时间生产线稼动率 计划每日产量合格品率 稼动率Performance Rate：设备实际工作时间与有效工作的时间的比值，去掉无效时间downtime利用节拍，我们能够平衡不同资源的负荷并识别瓶颈。而通常把流水线中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck），瓶颈限制了流水线的产出速度。,概念比较 节拍周期时间节距时间,周期时间（Cycle Time）反映流水线的生产速度，以生产一件产品所需要的时间（秒）来表示。周期时间是可以测量的，它可以小于、大于或等于节拍时间。在组织同步化生产过程中，一定要追求生产周期与生产节拍的基本一致，否则会产生浪费。周期时间是生产效率的指标，比较稳定，它受一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响，只能通过管理和技术改进才能缩短。节距时间(Pitch Time)是流水线传送带流过两相邻工作站的时间，一般取节距时间等于周期时间,（2）作业指示图表,为确保流水线按规定的节拍工作，必须对每个工作地详细规定它的工作制度，编制作业指示图表作业指示图表对提高生产效率、设备利用率、减少在制品起着重要作用。指示图表根据节拍和工序时间定额来确定。最常见的是SOP（Standard Operation Procedure），即标准作业程序或作业指导书，将作业标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的作业。标准是尽可能地将相关操作步骤尤其是关键控制点进行细化、量化和优化。SOP根据流程图、具体工艺和质量控制等来制定,SOP,2流水线分类,福特流水线与T型车流水线发明百年来给生产效率带来了巨大的提高，世界各国广泛采用，也产生了各种各样的流水线。流水线可按多种形式分类，如按生产对象、移动方式、转换方式、节拍等。,分类标志,对象移动方式,对象数目,对象轮换方式,连续程度,节奏性,机械化程度,流水线Assembly line,Better,3.3.2 流水线平衡,流水线规划设计的核心是流水线平衡。所谓流水线平衡就是把作业要素进行适当合并，并分配给每个工作地，使各工作地的作业时间等于周期时间或周期时间的整倍数。（Assembly Line Balancing，ALB）,68,流水线平衡,流水的平衡要根据产品设定工作站数目再将各工作单元分配到工作站，并使各工作站分配的工作量大致平衡，而每个操作工人在工作站上完成指定工作单元的工作。当每一个产出单元（如一辆汽车，一台发动机）经过该站工人就进行一次重复规定操作。要想使装配线合理高效，装配线的平衡问题是一个关键问题。按“在规定的装配线速度下，使总的空闲时间最少，或使做一额定工作量的操作人数最少，以使平衡延迟最少”的原则进行装配线平衡调整。为此需要确定生产周期时间和确定最少工作站（或工作地点）数目，然后是工作站作业分配问题。,1问题的描述,装配一个工件所需要的所有工艺分为n项作业（tasks），它们形成集合V=1,n。作业是最小的独立工作单元，对一项作业j，都有一个作业时间tj。由于装配工艺的要求，作业顺序并不是任意的，而是有一定的先后次序，我们可以用先后次序图（Precedence Graph，也称前列图）来表示。可行的平衡方案要满足先后次序约束。集合Sk表示分配给工作站k的所有作业，这些作业的合计时间为该工作站时间。流水线100%平衡时，所有工作站的周期时间都等于流水线周期时间C。如果不是100%平衡时，工作站的周期时间只能小于流水线周期时间，这时会有非生产性的空闲时间（Idle Time）。对工作站k，它的空闲时间为Ct(Sk)。显然要提高平衡率，必须尽量降低全部工作站的空闲时间。为组合优化问题，难以求解，常用启发式算法,生产周期时间和最少工作站（或工作地点）数目，接下来才是按不同方法确定工作站的作业分配。第一步：确定工作周期时间C=H/QH每天生产时间；Q每天在H时间内要求的产量；第二步：确定最少工作站数目K0注意实际分配工作站数mK0）；tsum 完成一件产品全部作业的时间总和。完成工作站分配后，要计算流水线效率（也称为平衡率）。流水线效率为全部作业的时间总和与实际工作站总数m与周期时间乘积的百分比，即：,例,*简单的手工作业*各作业各配置1名作业人员*日工作时间:480分*Neck（瓶颈）作业:第5号工程(42秒)*流水线平衡率 LB=(30+32+31+33+42+33+34+35+31+36)/(4210)100%=337/420 100%=80.2%,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,5,10,15,20,25,30,35,40,时间(Seconds),31,32,31,33,42,33,34,35,31,36,2基本平衡方法,以例说明某手推车要在一个传送带流水线上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为420min。下图是该手推车的装配网络图，请根据周期时间和作业次序限制，求使工作地数量最小的平衡方式。,确定工作站节拍=42060500=50.4（s），则周期时间C也要达到50.4s。计算满足节拍要求的最少工作站理论值（取不少于计算值的最小整数）K0=tsum/C=(45+11+9+50+15+12+12+12+12+8+9)50.4=19550.4=3.874 下面先按直观方法进行工作站作业分配。因为周期时间C是50.4s，从图中可知，A、D作业分别与其后续作业组合时间均超过C，因此它们各需要一个工作站。B、C、G、F则可组合为一个工作站，同理E、I、H、J也可组合为一个工作站最后剩下K单独一个，共需五个工作站，流水线的效率E1=195(550.4)=77%。这是满意解，平衡率不高，需要考虑其他更好的平衡方法。,此时可以确定一些作业分配规则，减少随机分配性，增强对不同问题的适应性。这样的规则很多，如：优先分配操作时间最长的作业（Most Followers），或优先分配后续作业较多的作业（Longest Task Time）。本例按规则得到的结果是：工作站1：D(50)工作站2：A(45)工作站3：E(15)、H(12)、I(12)、B(11)工作站4：C(9)、F(12)、G(12)、J(8)、K(9)当然并列的作业或路线可不管先后，但串列的则要先满足先后时序要求。此时流水线的效率E2=195(450.4)=97%，平衡更好，四工作站方案就是我们的选择。这些直观方法或简单规则的进一步总结就是通常的启发式算法（Heuristic）。简单启发式算法分配作业后的结果可能都难以令人满意，尤其是对规模大的问题，这就需要选用其他平衡方法或考虑多重决策规则来重新对流水线进行平衡。,75,3韩格逊-伯尼法,也称位置加权法或矩阵法。首先根据先后次序图求出每个作业单元的位置权值(Ranked Positional Weight)作业时间与其后续所有作业时间的总和，然后根据位置权值的高低进行作业安排，优先安排权值高的作业，从而尽量减少工作站数。例现拟在传送带上组装某部件。该部件每天需组装369台，每天的生产时间480min。装配顺序及装配时间如下表。根据周期时间和作业顺序限制，求工作站数最少情况下的平衡流动及装配线效率。,76,77,解 共4步(1)确定周期时间和最少工作站数,将已知的数据（该部件每天需组装369台，每天的生产时间480min）代入得周期时间：C=H/Q=480*60/369=78 秒用下式计算满足周期时何要求的最少工作站数：K=t/C=(502520 302525121420)/78=2.833故最少需3个工作站。,78,(2)画出其先后次序图和先后次序矩阵表。依照装配程序表的要求可以画出先后次序图。图中圆圈为作业，箭头为操作顺序。,79,装配先后次序矩阵表,1,2,3,4,5,6,7,8,9,1,2,3,4,5,6,7,8,9,0,+1,-1,领先+1,+1,+1,+1,+1,+1,+1,+1,延后-1,0,+1,+1,+1,+1,+1,+1,+1,-1,-1,0,0,+1,+1,+1,+1,+1,-1,-1,0,0,+1,+1,+1,+1,+1,-1,-1,-1,-1,0,+1,+1,+1,+1,-1,-1,-1,-1,-1,0,+1,+1,+1,-1,-1,-1,-1,-1,-1,0,+1,0,-1,-1,-1,-1,-1,-1,0,+1,0,-1,-1,-1,-1,-1,-1,0,-1,-1,80,(3)完成位置权值计算,1,2,3,4,5,6,7,8,9,pwa,221,171,116,126,96,71,32,34,20,位置权值pwa 为该单元及所有带+1单元时间之和,位置权值矩阵表,81,(4)分配工作站的作业，平衡装配线,工作站K,1,1,2,2,2,3,3,3,3,单元时间ti 秒,50,25,20,30,25,25,12,14,20,装配线平衡表,1,2,3,4,5,6,7,8,9,单元i,221,171,116,126,96,71,32,34,20,位置权值pwa,-,1,2,2,3,4,5,6,6,7,8,紧前单元,工作站时间ti 秒,50,75,50,30,75,25,51,39,71,平衡延迟秒,28,3,28,48,3,53,27,39,7,递减顺序,按位置权值递减的次序，在满足先后次序限制的条件下，指派尽可能多的单元至一工作站，直至接近该站的周期时间。,=周期时间(78秒)-工作站时间,82,装配线效率=完成作业所需时间总和/（实际工作站总数*节拍）=,我国企业的普通流水线平衡率一般在80%左右，而日本等国家的先进企业普遍在90%以上。这一差距不仅反映在流水线设计与平衡上，更反映背后的生产工艺、技术水平、组织管理和生产计划等多方面的不足。这需要我们不断的努力。,WinQSB软件求解在Problem Specification中选择Line Balancing（流水线平衡）后，输入问题名称Ex5-2、作业数9和时间单位second，单击OK。然后在出现的Task Information中（图5-8右上）输入各作业的时间及紧后作业，完成即可单击“Run and Solve the Problem”按钮，从出现的“Line Balencing Solution”对话框（图5-8左）的“Solution Method”中选择“Heuristic Procedure”，“Primary Heuristic”中选择“Ranked Positional Weight Method”（位置权值法）。在该对话框的右上输入生产时间28800（秒）和计划产量369，单击OK即可得右下所示的结果。,4流水线平衡问题进一步探讨,流水线平衡问题的线段表示(a)先后次序图(b)工作站及周期时间(c)平衡的工作站作业分配流水线平衡问题与下料问题都是属于切割与装箱问题,流水线平衡问题当然可以用计算机编程来计算，如COMSOAL（Arcus AL,1966.COMSOAL:A Computer Method of sequencing Operations for Assembly Lines.International Journal of Production Research,Vol.4,No 4）和ASYBL（General Electrics Assembly Line Configuration program）在美国广泛使用，可以处理上千的作业单元问题。但对简单问题可以用Excel和VBA来编制简单程序计算，十分方便。,自平衡装配线与消防队传递作业法（Bucket brigades）。GATECH与传统流水线平衡找瓶颈再分配的方法不同，这种方法吸取蚂蚁、蜜蜂等社会性动物传递作业的本能经验，按工作量来自平衡流水线，协调人员劳动强度。如同消防队救火时传递水桶一样，工人按作业快慢排序，最慢的排在流水线的始端，最快的在终端。装配启动时，每一工人都独立开始一件产品的装配。最后的工人（最快）完成之后，接手他前面人的产品，如此传递，第一个工人再开始新的一件装配。这样所有工人都会获得最佳工作量分配，整个流水线产出率最高Bucket brigades方法不需要复杂的测时和平衡工作，生产灵活，产出率高，值得研究,上面探讨的都是简单的流水线平衡问题（SALP），更一般的问题还要考虑诸如U-形流水线、区域限制、学习曲线、随机作业时间、并行工作站和其他工艺方案等。由于流水线在企业的普遍应用，流水线平衡问题在理论上和实际应用都有很重要意义。流水线平衡问题还在不断发展中，典型的有再平衡问题，如在我国很多劳动密集型流水线工人流动很频繁，如何在新工人不断加入的情况下，按照流水线平衡和学习曲线的原理，随时对流水线进行再平衡,解决流水线平衡问题，尤其是改善时可使用山积表。所谓山积表就是用柱状图表示顺序排列的各项作业所用的时间，从中查找动作和时间的浪费，重新对作业的顺序进行有效组合，以提高作业效率、减少或调整劳动负荷和减少人工成本的一种管理技术工具。山积表分为负荷山积表和要素山积表。还有部装线（feeder or subassembly lines）与总装线的混合平衡问题也是离散型装配工厂经常碰到的问题；以及综合考虑流水线平衡与进线上料（如第三方物流直供上线、Just-In-Sequence上线）的流水线布置设计问题；多工艺路线的处理和拆装线平衡（Disassembly line Balance,DLB）问题等等,流动模式平面布置搬运设备,5.3.3 流水线设计,传送带与工作站布置类型传送带速度计算设计示例,1.流动模式,布置问题的定量分析最常见的目标是降低物流成本，这时就要对设施内的流动模式(Patterns of Flow)作出分析。流动模式可以分为水平和竖直的，如是单层设施，就只用考虑水平流动模式，多层设施布置时还要考虑竖直模式。但总的来说，水平模式是最基本的。不论布置对象的大小是工厂级、车间级，还是工作单元级；也不论采用何种原则布置，都要考虑物料的流动模式。但同时工厂生产离不开职工，职工的活动也是一种流动，因此合理的物流流动模式也要考虑人员的流动情况。,5种基本的流动模式,直线形是最简单的流动模式，它将入口和出口分开。L形适用于设施或建筑物不允许直线流动的情形。U形最大的好处是收发口在同一位置，有利于物料搬运，人员、搬运设备和站台都可以只建一个，形成既不占很大空间又具有高速度的生产线。它能减少工人数量，还是一种有利于JIT布置的物流模式，工人位于U形的中心，因而可以互相看到彼此的进展且易于合作。环形流动模式常见于由物料搬运机器人服务的制造单元中。S形则常用于长的流水装配线布置，如汽车装配线。,选择流动模式时主要考虑收发口、场地和建筑物的限制、生产流程和生产线的特点、通道和运输方式等。实际设施布置的流动规划常常是上述几种模式的组合。如组合成分枝和脊柱式，最适用于离散制造中部件和产品的装配，分枝为部件装配，主干为总装，两边对称的分枝就是脊柱式。好的设施布置要认真进行流动规划，使之有效合理。物流合理化的一个重要原则是避免物流路径交叉。,B）在相邻边,97,2、流水线的平面布置设计,进行流水线平面布置设计时应遵循以下原则：有利于工人操作方便；在制品运动路线最短；有利于流水线之间的自然衔接；有利于生产面积的充分利用。这些原则同流水线的形状、流水线内工作站的排列方法、流水线的位置以及它们之间的衔接形式有密切的关系。流水线的形状直接反映流动模式。每种形状的流水线在工作站的布置上又有单列和双列之分。,98,流水线单列和双列直线布置示意图,99,单列直线形流水线，多在工序数少、每道工序的工作站也少的条件下应用。这种平面布置的主要优点是安装和拆卸设备方便；容易供应毛坯；容易取下成品；容易清除残料切屑；工作站同流水线的配合比较简单。当工序与工作站的数量较多而空间的长度不够大时，可采用双列直线排列。当工序或工作站更多时，可采用L形、U形和S形等布置。山字型常用于零件加工与部件装配相结合的情况，环形布置多采用于工序循环的情况下。,100,流水线内工作站的排列，首先应符合工艺路线，其次当每道工序的工作站为两个及以上时，就应当考虑同类工作站排列方法的问题。如果有两个、四个同类工作站时，一般将它们分别列在在制品运输路线的两侧；如果有三个同类工作站时，可考虑采用三角形排列。当几台设备由一名工人看管时，应考虑工人作业的方便和巡回路线最短问题。流水线的位置以及流水线之间的衔接，应根据加工、部装和总装和系统图所要求的顺序安排，尽可能使零件加工的完结处，恰好是部件装的开始处，而部件装配的完结处正是该部件进入总装的开始处，从而使所有流水线的布置符合产品生产过程的总流向。,101,上述流水线布置均指单层厂房的情况，若为多层厂房，流水线的布置形状又可分为上升型、下降型、升降机集中型、升降机分散型流水线等，以及这几种形式的组合型流水线。立体流水线通常适用于小型且加工度较高的产品，如精密机械、电子和仪器仪表等。在厂房的每一层中，按单层的情况考虑平面形状。在现场布置中一定要考虑流动，不要形成孤岛。不考虑人和机器的平衡就推进自动化，这是造成孤岛的原因。,局部自动化、信息化,102,做好作业间的组合，实施能够互相支援的流动作业分配，才能达到“少人化”的目标。另外一人看守一台机器的话，无论怎样都会产生空手等待的浪费。因此，为了消除浪费，应让这位员工多拥有一台机器，在一台机器加工的期间，给另一台机器安装、取下零部件。流水线的布置除遵循上述的一般原则之外，还必须考虑具体条件，如车间的生产面积、开间长度、设备种类、尺寸与数量、运输方式的种类与毛坯运入、成品运出的条件、通信设备与动力系统的位置等。,3 流水线物料搬运设备,流水线最典型的物料搬运设备就是传送带强制节拍流水线物料搬运设备:分配式传送带：单件制品的加工时间有轻微的变化，以一定在制品量来保证流水线的流畅性。适合于产量较大的小型产品的生产 连续工作传送带：按照节拍要求的速度运行，产品的加工和装配都在传送带上进行，用于产量较大的大型产品的生产 脉冲式传送带：时停时开，停止时进行加工和装配，开动和停止的周期与流水线的节拍相符，适用于工序时间较长、产量不太大、产品精度要求较高的产品加工或装配 自由节拍流水线：以一定量的在制品调节节拍的抖动。除了可以采用传送带外，还可以用滑道、滚道、手推车、运输箱等装置粗略节拍流水线：一般不采用自动化的物料搬运设备，可在搬运路线上设置一定的缓冲区。,4 传送带与工作站的布置类型,对于有多项作业的非固定节拍流水线，为了生产流的平稳，通常需要工作站本地暂存，这就使得流水线设计更加复杂和困难。传送带要同时满足周期时间长短不同的工作站的需要。如果物料流动灵活性高，工人或机器人就能按自己的步伐来自由地完成工作。这就要求工作站模块设有集纳产品的容器和离线工作的缓冲空间，工人或机器人就不必赶上主流动节拍。,5 传送带速度的计算,Sc=Ls/CSc为传送带速度，Ls为工作站沿传送带方向的长度，C为周期时间 流水线传送带的长度：L=m Ls+XL为传送带长度，m为工作站数量，X为传送带两端的富裕量。例如某产品装配每个工作站需要1200mm的长度，该产品的周期时间为1.5分钟，则传送带速度为0.8米/分。而且此时每件产品在传送带上的间隔应为1.2米（称为节距线）。若工作站长度不一，取平均值，或传送带分段处理,例,某流水线设计日产量为800件，工作时间为8小时制，其中午餐休息45分钟，上下午另外各休息10分钟已知传送带上共有16个工作站，各工作站的平均间距为1.44米。生产线