精益生产项目实施报告.ppt
精益生产项目汇报,SMT精益生产报告,随着市场竞争越来越激烈，对于产品的生产制造成本控制要求也越来越高，自2015年1月份公司开始推行精益生产，整体减员增效，在公司高层领导的积极推动下，公司上下全员参与，现将推行以来，SMT的推行进度及相关的工作状态，做简单的汇报，SMT主要推行以下事项：一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工；二.推行自动化，低减人工作业成本；三.制作，设计简易工装，精化生产；四.生产讯息管理系统建设；,一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工（1）；,SMT原线体员工分工为单线体纵向分工：印刷机操作员1+贴片机操作员1+AOI操作1人+炉后目检1人高速线体共6条，人员配置为：4人/条线*6条线+3（组长1人+助拉2人）+1（维修1人）=28人 精益生产导入整合线体横向分工，具体人员分工为：印刷操作员+接料员+贴片机操作员+AOI操作员高速线体共6条，人员配置为：印刷机操作员3人/6条线+接料员6人/6条线+贴片机操作员2人/6条线+AOI 6人/6条线+3（组长1人+助拉2人）+1（维修1人）=21人,一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工（2）,一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工（3）,一.人员工作分工单一化，改纵向分工为横向分工（4）,二.推行自动化，低减人工作业成本；,三.制作，设计简易工装，精化生产；,制做炉后手动搅拌刀，及锡膏，擦试纸的存放夹具，避免绞拌刀裸露，粘粘灰尘及其它杂物导致混入锡膏；如图：制作印刷机后端接驳台，屏蔽罩，避免印刷完成品，在运送过程中出现焊盘粘杂物及灰尘，导致炉后虚焊！,四.生产讯息管理系统建设；,一，评估研发物料上料系统；1）可以对应减少人工上料手动比对，及手动做上料记录的工作时间，分离接料人员的岗位职能，提升人员工作效率；2）上料系统，可自动比对物料相关讯息，做系统比对，减少上料的出错率，同时可以上传相关物料讯息，可追溯物料的使用讯息；3）现阶段，软件研发进度基本完成，已进行到测试阶段；二，建立设备程序讯息集控中心；1）将车间设备建立局域集团网，设立服务器功能，所有程序等资源共享，杜绝设备间外置U盘资料COPY，减少设备病毒；2）购置贴片设备辅助软件，PD，PM系统，取消人员程序传递，服务器自动传递程序，并下载新程序，回传，减少了人员备份程序；3）设备运行相关数据实时反馈，实现看板管理功能，可以及时的收集相关生产数据，实时监控产线生产情况；,（一）关于SMT程序信息集控中心的相关功能要求1.将SMT程序编辑，及设备实时生产讯息相关数据进行整合，建立服务器平台，做到讯息共享，生产数据实时可视化；2.程序员分工优化，分离职能，1人负责程序的编辑，模拟，一人负责程序的优化，提高作业效率，同时杜绝出错率，确保生产程序的合理化；3.生产设备内，确保生产程序唯一，当产线转线，服务器上传生产程序设备自动开起生产界面，当技术员在生产过程中在线优化程需，设备可自动采集优化后程序，并回传至服务器，自动保存；4.生产相关数据能在线，实时上传，及时反馈生产讯息；,PD与PM系统状况,（二）.关于生产文件变更讯息集控中心流程设定及规划；目的：1.规划技术齐套资料，规范程序自动上传，提醒功能减少人工传递遗漏；2.技术齐套讯息提前采集讯息，并系统性收集，反馈，做到技术资料讯息系统化确认；3.满足计划部门准确掌握，技术齐套讯息，快速，准确，高效排产；系统过程设定规划：1.针对工程变更，及新机型相关资料，由研发中心人员拟定后，上传至公司PDM系统；2.相关工程需求文件及相关程序，工冶具准备工作，根据上层集中通过PDM系统派发至相关责任人，由系统设定各收件责任人，并回传收条，同时设定完成时间提醒功能；3.由集控中心负责人，通过PDM系统工具，分别指派各部负责人，确认相关程序及文件，工冶具；4.各部门责任人收到需确认文件，制定固定确认表单，分发至各责任工程师确认，确认完成后，交由部门负责人再次确认，确认无问题回传系统；5.集控中心负责人，收到各部回传文件后，整体核对，无问题，则关闭系统，更改，添加功能，设定只读模式，同时系统自动弹出技术相关讯息齐套确认资料至各部门；需查讯技术齐套部门收到信息后，可直接跟据以上讯息，做下步工作！,五.综合职能分离，精简人员编制,在产线未导入相关自动化，将岗位合并，分工单一化，同时对各岗位职能最大限度化的做职能分离，生产自主产品，人员编制计划由原来编制的155人，计划精简至127人；后期如导入相应的自动化设备，及对原材料做好相关的要求，改善来料品质，优化岗位职能分离，在人员的合理利用上，还有可调整空间；,精益生产项目汇报,入库,抽检,5人,发货,4人,时间=30min,批量=不定,时间=30-120min,批量=1D,数量检查,缓存1天量,缓存1天量,数量检查,周计划,周计划,30min,30-120min,30-120min,10-30min,60min,360min,3D,1D,0.5D,0.5D,0.2D,0.002D,C.T=520min-720minL/T=5.4D,一、现状价值流程图,周计划,周计划,C.T=422minL/T=4.6D,入库信息,出库信息,使用进度,时间=30min,批量=不定,时间=360min,批量=2H,30min,360min,10min,10min,10min,2min,3D,1D,0.2D,0.2D,0.2D,一、未来价值流程图,一、现状的配送和作业状态,二、裸件配送的实施阶段,三、裸件配送实施的目标,三、裸件配送实施的目标(可供参观的仓库现场),三、裸件配送实施的目标(减少车间配送及上料人员),ASSY车间人员从28人减至14人DIP车间人员从18人减至14人，总计减少18人，优化比例39.2%,三、裸件配送实施的目标(优化仓库人员职能),结构仓人员由14人减少至12人电子仓人员由23人减少至20人，合计减少5人，缩减比例14%,四、实施第一阶段（项目1 裸件配送裸件上线）,上盖盖实现裸件配送,小部件采用物料框裸件配送,效果评估：1.车间消除了纸皮、塑料袋等包装形式，现场更整洁干净；2.员工作业不再插包装，作业更稳定，形成可循环的作业，节拍稳定性较好,四、实施第一阶段（项目1 裸件配送齐套上线）,效果评估：1.物料定容定量配送，按照交接频次确认配送数量，消除当面点数等现象，提高交接效率,精益生产项目汇报,四、实施第一阶段（项目2 套料上线可循环作业实现）,效果评估：按照240台套，整批次进行配送，物料在数量和品种上一次送配送到车间,四、实施第一阶段（项目2 套料上线可循环作业实现）,效果评估：1.关键物料在第一个岗位齐套上线，防止物料少装及减少后续岗位作业等级；2.工序前移，保证作业可循环性，提高生产效率。,四、实施第一阶段（实施前后效率对比）,11.87%,四、裸件配送人员分配表,
