精实化制造生产管理.ppt
精實化製造生產管理,大詳有限公司,課程大綱,何謂精實化製造生產管理如何推動精實化製造生產管理精實化製造生產管理實務5S,何謂精實化製造管理,精實化製造的意涵精實化的標的精實化的目標,何謂精實化製造管理,精實化製造的意涵精實製造（Lean Manufacturing）是近年來逐漸為歐美各大企業競相採用的生產管理技術，它源自於日本的豐田生產系統（TPS）。,何謂精實化製造管理,精實化製造的意涵精實化是在日常作業中仰賴員工、供應商全都參與解決問題與持續改善的工作模式。5S是精實化的基礎活動。,何謂精實化製造管理,精實化的標的它以企業價值流改善為主軸視流程需求逐步引進豐田生產體系管理工具與技術持續改善與管理企業價值流,何謂精實化製造管理,精實化的目標有效降低生產製造過程中的種種浪費 為顧客創造價值 為股東創造財富 為員工創造成就,精實生產 Lean Production,鼓勵員工設計新方法改善產效率把短期卓越作業績效作為長期策略武器重視流程導向,使之產生預期效果開發與建造有能力的員工,擴大到供應鏈持續解決根源問題,以驅動組織持續學習,豐田精實生產 14大管理原則,原則1：管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現原則3：使用後拉式制度以避免生產過剩原則4：使工作負荷平均(平準化)原則5：建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化原則6：職務工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎原則7：使用視覺控管，使問題無從隱藏原則8：使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支援人員及流程原則9：栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其他員工原則10：栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊原則11：重視公司的事業夥伴與供應商網路，挑戰它們，並幫助它們改善原則12：親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)原則13：決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策原則14：透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織,E化之生產計劃,預估計畫 與 實際排程(FORECAST)&(ACTIVITY),長期計畫中期計畫短期計畫日程計畫時程計畫,計畫參數,交期時間物料到位機械產能人力負荷輔助工具成本分析庫存壓力,誰的話最大?,計畫趕不上變化變化擋不住老闆一句話老闆的話抵不上客戶的一通電話不用計劃,通通聽我的話!,MRP&ERP&APS,Material Requirement Plan 物料需求計畫 Enterprise Resource Planning 企業資源計劃(B2B)Advanced Planning and Scheduling 內部/外部 資源整合(PLAN&CONTROL&OUTSOURSE),先進規劃與排程-ASP(Advanced Planning and Scheduling),利用先進的資訊科技及規劃技術，在考量 企業資源限制下提供可行的物料需求規劃與 生產排程計畫提供了what-if的分析，可以讓規劃者 快速結合生產限制條件與相關資訊(如訂單、途程、存貨、BOM與產能限制等)以作出平衡企業利益與顧客權益的最佳規劃 與決策，滿足顧客需求及面對競爭激烈的市場,關鍵績效指標 KPI(Key Performance Indicators),企業 e 化上，建議企業在實施新方法前先選擇相關績效指標在任務進行時則針對實際執行的績效加以衡量，並和原來訂定的標的比較，以落實 績效管理制度中通過管理診斷、檢討來改進組織的管理體系、提升組織的管理效率最終目的是達成企業管理目的如降低成本或增加獲利之目標。,投資報酬 ROI（Return on Investment）,電子化專案由於其根本性之思考乃在於透過運用資訊科技之輔助去運行以前做不到或是沒有經歷過之流程改造，所以資訊化的投資都必須通過和營運計畫的分析檢驗 ROI分析的主要作用就是企業投資決策評估，從提供真實的可跟蹤的資料以為輔助決策過程作基礎，可以使企業的資訊化投資更加趨於理性。除了可以指導企業進行資訊化投資之外，通過ROI分析還可以把結果作為考核企業資訊化部門業績以及企業工作化為一個可量化的指標。,PDM 與 協同研發,PDM(Product Data Management)徹底解決產品資訊重複建置及不易管理的問題依使用需求建立所需的產品資訊附加屬性欄位及產品相關資訊間的關連性，減少資料搜尋的時間，即時提供正確的設計版次，快速提升設計效率。隨著製造業資訊化的推進，傳統PDM概念亦已經擴展為產品設計與協同管理完整的PLM（產品生命週期管理）打破傳統單一公司的作業模式讓公司內部的研發、製造到市場部門，以至供應商和採購商方面都能夠快速整合的一起工作，從而達到加速產品上市時間的目標。,供需關係(supply-demand),需求端 由於市場的大量客製化(mass customization)需求特性，造成產品種類規格繁多、需求時間與數量不確定，又為提昇顧客服務與競爭優勢，產品的價格與OTD時間不斷縮短製造端 必須快速回應(Quick Response;QR)機制來彈性且迅速的滿足下游顧客的需求與導入有效益的生產規劃與排程方法來縮短OTD前置時間、降低生產與存貨成本供應端 可能的變動(例如未能如期且如數的準時交貨、交貨品質與成本)亦使得以製造為主的台灣產業界在供應鏈的規劃上更加複雜與困難。,需求規劃與預測(demand planning and forecasting),供給規劃(supply planning)物料規劃(material planning)產能規劃(capacity planning)生產現場作業排程(operations scheduling),小生管的痛苦,無法確實掌握生產製造現場實際的產能狀況及物料進貨時程有單就接的接單政策與粗估產能的生產排程方式在提高對顧客的服務水準及允諾交期的基本前提下 導致生產現場常以加班或外包來滿足訂單交期。物料規劃無法考慮產能的限制，可能造成原料/零組件的採購計畫無法配合生產計畫，以致影響既定生產進度，而造成無法滿足顧客交期或成本過高的惡性循環。無法達到快速回應顧客的需求與有效益的可允訂貨數量/時間(Available-to-Promise;ATP或Capable To Promise;CTP)無法妥善、有效的規劃企業資源（如機器、人員、工具、物料等）來滿足顧客需求無達到最大產出量、瓶頸資源使用率最高及前置時間最短等最佳生產策略,問題分析與解決工具,生產計劃表,口頭通知手繪圖簡易電腦報表自製管制表(EXCEL)多方管制表(PROJECT 2003),進步與管理,高層決策,改善,現場作業,基層督導,中階管理,創新,維持,決策,高層決策,中階管理,基層督導,現場作業,現場改善原則,環境維持-員工自律消除浪費-降低作業成本標準化-增加附加價值,優質成長主管,能不斷的接受未曾經驗過的新問題與新逆境的挑戰。能以正面心態去解決問題，且遭遇問題絕不畏難退避。能集中精力、全力以赴來達成目標或解決問題。能因達成目標而獲得滿足感，並強化自信。能再接再厲、更進一步的去窺探未來的新境界。,戴明管理循環,再發防止型問題,QC Story題目的選定現狀的把握目標的設定解析、分析確立對策對策與效果把握標準化與管理的固定,事前抑制型,對象的選定目的、目標的明確化腦力激盪適合性的檢討實施案作成實施計劃的立案與施行標準化,交期管理,訂購管理庫存管理進度管理現品管理半成品管理5 S 管理應變管理,PERT 計畫評核術正確盤點安全庫存物料需求計劃生產日程更新JIT 及時生產,生產基礎,簡化準備作業稼動分析標準時間工程分析搬運分析平準化生產,多能工停機改善零件簡化設計附加價值分析生產設備保養,品質管理,目視管理防呆法作業標準QC 工程表QCC 活動DR 設計審查QC 七大手法,抽樣檢查管制圖FMEA 失效分析工程能力調查新QC 七大手法實驗計劃法特性要因分析,NEW JIT即時回應系統,把需要的貨物與資訊即時提供給需要的顧客,革新 3 C,創新 Creativity挑戰 Challenge勇氣 Courage,和諧 3 C,溝通 Communication關懷 Consideration合作 Cooperation,如何推動精實化製造管理,精實化製造管理的原則精實化製造管理的基礎5S,如何推動精實化製造管理,精實化製造管理的原則精實化製造管理必須遵循豐田模式十四項原則豐田模式十四項原則區分成四大類：(1)長期理念(2)正確的流程(3)藉由員工與事業夥伴的發展，為組織創造價值(4)持續解決根本問題是組織型學習的驅動力,如何推動精實化製造管理,精實化製造管理的原則【第一類】長期理念 原則1：管理決策必須以長期理念為基礎。【第二類】正確的流程 原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現。原則3：使用後拉式制度以避免生產過剩。原則4：使工作負荷平均(平準化)。原則5：建立一開始就重視品管立即解決問題的文化。原則6：職務工作的標準化。原則7：使用目視管理。原則8：使用可靠的技術。,如何推動精實化製造管理,精實化製造管理的原則【第三類】發展員工與事業夥伴，為組織創造價值 原則9：栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工 成為領導者，使他們能教導其他員工。原則10：栽培與發展信奉公司理念的傑出人才 與團隊。原則11：重視公司的事業夥伴與供應商網路，挑戰它們，並幫助它們改善。,如何推動精實化製造管理,精實化製造管理的原則【第四類】持續解決根本問題 原則12：親臨現場查看以徹底了解情況(現地 現物)。原則13：決策不急躁，以共識為基礎，徹底考 慮所有可能選擇，快速執行決策。原則14：透過不斷地省思與持續改善，以變成 一個學習型組織。,如何推動精實化製造管理,精實化製造管理的基礎5S精實化製造管理強調思考顧客真正感受的產品價值，檢視哪些活動能創造價值，並將所有浪費的活動去除掉。然後創造暢流條件，讓設計和生產能依顧客的需求平順進展。最後，加速改善活動的循環，讓它生生不息、止於至善。上述作為就是5S所要達成的目標,精實化製造生產管理實務5S,何謂5S5S就是：SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SEITSUKE整理、整頓、清掃、清潔、習慣,5S推動實務,整理推動實務整頓推動實務清掃推動實務清潔推動實務習慣推動實務,整理推動實務,整理的推動要點：對要與不要的判斷基準明確界定物品全部檢視一次依要(黃卡)、不要(紅卡)分類確定物品品項、位置、數量,整理推動實務,整理的推動要點：當場做判斷，當場立即處理推動委員定期進行巡迴檢查不得設置不要東西放置場所,整理推動實務,整理的判斷基準：要是指日常使用要是指規定使用要是指無可替代,整理推動實務,整理的原則：不要可分：錯、待錯可分質錯、量錯、位錯質錯要分待修、待拆、待報廢量錯要分超、呆、廢位錯要分定、移、轉待可分沒標準、沒權限,整理推動實務,整理的具體案例：不能用就立即丟棄發生不良品立即放到不良品區過量的東西要處理賣不掉的要處理會不方便的要處理,整頓推動實務,整頓的推動要點：針對要的東西進行整頓決定放置場所決定放置方法加以明確標示,整頓推動實務,整頓的原則：將物品品項、位置、數量利用看板明確標示物品全部歸定位確保物品方便取用確保物品的安全,整理推動實務,整頓的具體案例：做品目與管理者標示，使任何人都知道東西放在那裡擺得很方便使用擺得很方便恢復原狀擺得很容易發現異常擺得可以先進先出,清掃推動實務,清掃的推動重點：每天清除工作環境污穢發現不方便立即整修追查污染源予以根絕作成清掃基準共同遵守明確區分責任區與負責人,清掃推動實務,清掃的原則：確保工作環境沒有污穢確保要的物品立即可用確保工作環境無污染源,整理推動實務,清掃的具體案例：從清除清掃用具的污穢開始利用堆高機、台車清掃工廠污穢用顏色區劃通道、工作、限制區做好垃圾分類設計方便集屑用具,清潔推動實務,清潔的推動要點：徹底執行時時執行持續執行提昇層次執行由外而內執行,清潔推動實務,促成5S執行層次提昇,習慣推動實務,習慣的推動要點：定期將物品全部檢視分類隨時更新看板確保標示正確無誤隨時確保要的物品立即可用隨時將不要的物品清除隨時確保工作環境無污染養成實踐的態度,習慣推動實務,習慣的推動原則：大家共同決定實施規定使大家都充分瞭解規定要求大家共同指責違規受指責必須立即改正,Q&A,
