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Quality&Satisfy,深圳德信诚经济咨询有限公司,公司地址：东莞市长安镇长安图书馆左侧电梯四楼 邮政编码:523850联系人：马小姐 qq：1425983954http：/E-MAIL：,精益生产精讲,3,课程大纲,精益生产概论认识浪费（Muda）消除浪费（Muda）精益生产方式的基础两种（Push&Pull）生产系统看板管理精益生产之现场IE一个流生产快速产品切换,4,第一章 精益生产概论,现代生产组织系统精益生产追求的目标制造业是“服务业”精益生产实施过程全貌精益生产案例,5,三种生产方式比较,6,现代生产组织系统,全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,7,企业有效运营过程：,8,精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,9,7个“零”目标,精益生产追求的目标,10,7个“零”目标,精益生产追求的目标,11,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,精益生产追求的目标,12,制造业是“服务业”,制造业,服务业,以生产企业为主导,以消费者为主导,批量生产,个性化服务,追求消费者满意,设法增加产量,13,制造业是“服务业”,14,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物料的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,精益生产实施过程全貌,15,精益生产过程,Just In Time,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,16,精益生产实施案例,案例,自动设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换（多技能）,多数手工作业面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,17,组装线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,案例,18,QC小组活动,针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有：通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过QC手法的学习与运用，加强企业的基础管理 通过循序渐进的课题活动，创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营,Quality Control Cycle,案例,19,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,6SK,案例,20,第二章 认识浪费（Muda）,不同的经营思想每天都在“烧”钱全面生产系统（5MQS）的浪费工厂中常见的8大浪费,21,每天都在“烧钱”,以下不良现象或浪费在“烧钱”仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；通道不明确或被占；工作场所脏污。,好心疼啊！,22,全面生产系统的浪费,什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,23,全面生产系统的浪费,生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全),24,M U D A,5MQS的浪费,25,M U D A,5MQS的浪费,26,5MQS的浪费,M U D A,27,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,28,工厂中常见的 8大浪费,M U D A,29,1、不良、修理的浪费,材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；,30,2、加工的浪费,需要多余的作业时间和辅助设备；生产用电、气压、油等能源浪费；管理工时增加。,31,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准作业步行、弯腰、转身,32,4、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。,搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,33,库存浪费的主要表现：产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等；使FIFO作业困难；占用资金（损失利息）及额外的管理费用；物品的价值衰减，变成呆料、废料；占用空间，仓库建设投资增加；掩盖问题、能力不足被隐藏。,5、库存的浪费（含中间在制品）,34,库存隐藏的问题,35,无形损失比有形损失更可怕：一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化；二是设备能力及人员需求的误判。,5、库存的无形损失,库存是万恶之源,36,6、制造过多（早）的浪费,案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。,亏大了！,37,7、等待的浪费,生产线的品种切换；每天的工作量变动很大；因缺料而使机器闲置；工序不平准；机器设备发生故障；劳逸不均；管理指令问题。,时间就是金钱效率就是生命,38,8、管理的浪费,管理问题：是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。案例：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。,39,我们的工厂存在哪些浪费,请列出：1、2、3、4、5、6、.,40,第三章 消除浪费,消除浪费消除浪费的七个方法对人的尊重,41,消除浪费,Fujio Cho 丰田副社长对浪费的定义：超过生产所需的基本设备、材料、零件及人工的任何东西。七种应消除的浪费制造过多、待工待料、搬运、库存、加工本身、动作、制造不合格品这种哲学观“没有超量生产，也没有安全存量”,42,专业工厂的网络群组技术源头的品质及时生产稳定的生产负荷广告牌生产管制系统最小的生产设定时间,消除浪费的七个手法：,43,专业工厂的网络,建立小型的专业工厂301000人不是大型的垂直整合生产设施大型作业和官僚体系很难管理,44,群组技术,将零件、机器群组在一起代替工作要在不同部门的专业员工间移转?一种浪费，参看图表10.2消除不同作业间的搬运及等候时间降低库存及所需的员工数员工必须弹性地操做数种机器及制程?多能工,45,图表 10.2 群组技术生产单元,46,源头的品质,第一次就做对发生错误时立即停止制程或装配线员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决,47,及时生产,有需求时，生产所需对象且不超额生产典型应用在重复性制造及时生产的理念下：批量大小是一典型批量：一天生产量的十分之一供货商一天送货数次效益存货投资缩小、前置时间缩短公司对需求变动可以更快反应质量问题亦可浮现JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题,48,均衡生产负荷,平顺生产流程以减缓排程变动所产生的波动最终组装产生变动时，变动会经由生产线及供应链扩大消除问题的方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定藉由每日生产少量、相同的产品组合来达成以不同的产品组合来反应需求的变动，如图表10.5(丰田混合形式生产循环）周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源?仅生产每天所需的数量JIT努力达成依据排程、成本和数量生产,49,广告牌系统,使用讯号装置来控制及时生产流量Kanban指讯号或指示卡容器可用来代替卡片广告牌拖曳系统生产或供应零件的授权来自下游作业，图表10.6员工依排程生产但执行时根据广告牌,50,其它形式的广告牌物料箱(库存量的调整依据物料箱数量的增减）地上或桌上划上置物方块彩色的高尔夫球（川崎引擎厂）：置于通往供应厂的导管内，通知另一作业员该生产什么零件广告牌拉式生产也可用于生产工厂之间、制造厂与外部供货商之间,广告牌系统,51,最小的生产设定时间,小批量为常态机器设定必须能迅速完成才能达成混线生产为缩减设定时间，设定分为内部设定作业：必须在机器停止运转时执行外部设定作业：可在机器运转下执行,52,如何消除以上列出的浪费？,对策：1、2、3、4、5、6、.,53,第四章 精益生产方式的基础,精益生产的发展背景精益生产方式的目标精益生产系统的逻辑精益生产方式的基本手段实现精益生产的具体手法,54,精益生产系统的逻辑,使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产量的整合活动,不生产不需要的东西高质量、坚强的供货商关系稳定、可预测的最终产品需求,Pull,55,精益生产方式的基本手段,适时适量生产建立柔性生产机制品质保证模块化设计与并行设计法,56,排除浪费的基本手段,57,实现精益生产的具体手法,生产同步化生产均衡化生产柔性化,58,第五章 两种（推和拉）生产系统,生产模式演变精益生产整合界面推进式（Push）控制系统拉动式（Pull）控制系统精益生产计划追求的管理指标,59,生产模式演变,少品种大批量,多品种小批量,多品种小批量,多品种小批量,流水线生产,精益生产,60,精益生产整合界面,5S,JIT,品质保证,多能工,标准作业,目视管理,作业切换,品质保证,一个流,自动化,均衡化,设备保养,看 板,61,推进式（Push）控制系统,生 产 计 划 部 门,1,2,3,N-1,N,信息流,工作点,物料流,62,推进式（Push）控制系统,产品订单,A车间生产计划,X车间生产计划,甲供应商,63,拉动式（Pull）控制系统,1,信息流,工作点,物料流,2,3,N-1,N,生产计划部门,64,拉动式（Pull）控制系统,产品订单,主生产计划,仓库出库,采购订单,供应商的准时送货,A车间生产指令,A车间的上一工序车间指令,指令信息流,65,追求的管理指标,原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额,回转率,回转率,世界一流生产型企业,推行精益生产,12月,0.31月,66,思考题：,我们的生产系统属于哪种方式？各有何优缺点？该如何改进？,67,第六章 看板管理,超市如何及时补充商品看板的机能看板的种类和用途,68,超级市场不仅可以非常及时地满足顾客对商品的需求，而且可以非常及时地把顾客买走的商品补充上,当计价器将顾客买走的商品进行计价之后，载有购走商品数量、种类的卡片就立即送往采购部，使商品得到及时的补充。,69,看板的机能,生产以及搬送的作业指令防止过量生产和搬送进行“目视管理”的工具改善的工具,看板操作的6个规则没有看板不能生产，也不能搬送看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部分前工序按收到看板的顺序进行生产看板必须与实物在一起不能把不良品交给后工序,70,看板的种类及用途,看板,传送看板,临时看板,生产看板,信号看板,工序内看板,外协看板,工序间看板,71,工序间看板,工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时使用的看板典型的工序间看板示例,72,外协看板,与工序间看板类似“前工序”不是内部的工序而是供应商针对外部的协作厂家使用对外订货看板上须记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息,73,工序内看板,各工序进行加工时所用的看板规定所生产的零部件及其数量只在工作地和它的出口存放处之间往返典型的工序内看板示例,74,临时看板,进行设备维护、设备修理、临时任务时所使用的看板,75,第七章 精益生产之现场IE,动作经济原则流程经济原则标准时间（ST）Line Balancing平衡生产线作业标准(OS)与标准作业(SO),76,作业配置原则,材料工装的3定材料工装预置在小臂范围内材料工装的取放简单化物品的移动以水平移动最佳利用物品自重进行工序间传递作业高度适度以便于操作需满足作业照明要求,77,机械工具设计原则,用夹具固定产品及工具使用专用工具合并两种工装为一个提高工装设计的便利性，减少疲劳机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化操控程序与作业程序配合,78,流程经济原则,79,标准时间（ST）的构成,观测时间,评比因数,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,正常时间,标准时间,80,计算标准时间,标准时间=正常时间*（1+宽放率）正常时间=观测时间*评比率例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，则 标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min,81,Line Balancing,改善前,改善后,82,Line balancing图示,损失时间,作业时间,平衡损失率,平衡效率,Cycle time,83,生产线平衡率计算,平衡率=*100=*100,各工序时间总和人数*CT,ti 人数*CT,上例：平衡率=*100=*100=76%,ti 人数*CT,1115*29,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1-平衡率,上例：平衡损失率=1-76%=24%,84,第八章 一个流生产,概述以顾客为导向一个流生产方式生产线的布置要点对设备的要求一个流生产推行条件、步骤实例介绍,85,顾客导向的工作内容,所有的工作内容都是为了满足客户的需求优先满足顾客急需的要求,86,批量生产方式与一个流生产方式,滚压线,冲压线,点焊线,批量的生产方式,注塑机,35T冲床,16T冲床,材料放置架,栈板,割皮台,烘箱,装CLIP台,修边桌,检验台,周转台,一个流生产方式,87,一个流生产方式,一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法.特点:按产品别布置的生产线 多制程的生产方式 固定的、单一的物流 采用稳定性好的小型设备 产品单件流动 作业员一人多岗,88,1.生产时间短2.在制品存量少3.占用生产面积小4.易暴露问题点5.容易适应市场与计划的变更6.有利于保证产品品质7.有利于安全生产8.不需要高性能的、大型化的设备,“一个流生产”的优点:,89,能做出标准作业的生产线 要能看得出:制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 要明确:生产步调 在制品数量的明确化 作业者的动线必须保持顺畅,生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确,生产线的布置要点,90,没有浪费的物流生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来 加以考虑项目:中间库存品的位置 堆置方法 搬运路径 主要原则:要先进先出 快速流动 前后关连生产线尽量靠拢过来。,生产线的布置要点,91,信息的流动信息的来源要一元化信息应尽量用目视管理呈现信息要能及时反映出来信息要让生产线全体了解信息的传递流向应与物流方向一致,生产线的布置要点,92,能够做全数检查的品质保证 全数检查的做法必须建立在生产线上 设备要朝防错机构的方式来改善 生产线上的照明及作业条件环境应良好 必要的检查标准要在生产线上呈现出,生产线的布置要点,93,安全性 机械的加工动作点，必须远离双手可达的范围之外 通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工 作时容易步行 避免误动按钮 消除落下物，保持整洁 提供舒适的作业环境 去除临时管线,生产线的布置要点,94,工厂全体 整体工厂的布置考虑项目：原材料、零件的收料地点、水电动力供应点、搬运 预备扩充的生产空间,生产线的布置要点,95,1.多能工-一人多岗制2.作业标准化-改善的前提3.少人化-有弹性的组织4.辅助人员-做非标准的工作5.团队协作-荣辱与共,一个流制程中的人员,96,1.单件流动 制程中应实现产品的单件流动,避免出现在制品堆 积，使得产品品质更有保障。2.物品不能落地3.交通的改善 物流的道路通畅可使物料流动时不受阻碍，同时 在生产线变动时能更快速切换。4.可流动的周转容器 原物料、配件等尽量用可流动的周转容器来搬运，可做到定容定量，方便流转的作用。,97,5.不能交叉的物流 生产线的布局不能让物流交叉，避免混流。6.辅助人员保证物流 生产线应设立辅助人员来完成非标准的动作，尽 量减少生产线作业员因各种变异因素而造成停线。7.零配件的放置应符合动作经济原则,1、两手同时使用。-物料应扇形对称布置2、基本动作单元力求减少。-物料、工具应按顺序放置3、动作距离力求缩短。-物料、配件应置于正常工 作范围内4、舒适的工作。-原物料的高度应适当,物流的原则,98,实例介绍,本田后三角生产线的改善 设备、布局、作业面、单件流动、产距时间及少人化、团队协作的改善,99,注塑机,35T冲床,16T冲床,半成品放置桌,栈板,割皮台,烘箱,装CLIP台,修边桌,检验台,本田后三角布局(老),100,本田后三角布局(新),101,讨论：如何进行一个流生产,队长组织，自选工厂的生产线；每组提交一份改善方案;改善前后对比；选一个代表发言，集体讨论。时间要求：15分钟,与您一同创造贵公司发展史上的奇迹,德信诚,