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涂装工艺基础知识培训,目录,第一章 涂装的定义及功能第二章 涂装的发展史及特点第三章 涂装三要素第四章 涂装材料、特性、分类第五章 涂装工艺流程第六章 涂装工序解释说明第七章 涂膜的缺陷及防治,第一章 涂装的定义及功能,1、涂装的定义 涂装系指将涂料涂覆于（基材表面）物体表面上，经干燥成膜的工艺。有时也将涂料在被涂物表面扩散开的操作也称为涂装，俗称“涂漆”或“油漆”，已固化的涂料膜称为涂膜（俗称漆膜）或涂层（涂层一般指由两层以上的涂膜所组成的复合层）。2、涂装的三大功能 1）保护功能 涂装后形成具有一定耐水性、耐候性和耐油、耐化学品等性能的涂膜保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐、抗老化和耐各种介质的作用，从而延长其使用寿命的效果。2）装饰功能 涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美的视觉感受。3）特种功能 涂装能调节热、电等能量的传导性防止微生物的附着，示温，产生夜光等。热敏涂料、光敏涂料（高档变色车）,第二章 涂装的发展史及特点,1、汽车车身涂装发展史,2、汽车涂装的特点 1）汽车涂装属于高级保护性（防腐性能优越）涂装。2）汽车涂装（以汽车车身涂装为主）又属于中、高级装饰涂装。3）汽车涂装是最典型的工业涂装。4）汽车涂装件产品一般系多层涂装。3、汽车涂装的分类 按涂装对象大的可分为新车涂装和旧车的修补涂装：细的可分为车身涂装，车架、车轮、发动机、地盘等零部件涂装。4、汽车涂装的目的 使汽车具有优良的耐蚀性和高装饰性外观，以延长使用寿命，提高其商品价值。,第三章 涂装三要素,1、涂装材料 获得优质涂膜的基本条件是选用涂装前处理剂和涂料的质量及其作业配套性。选用涂料时，一般从涂料的作业性能、涂膜性能、经济效果等方面综合考虑。一般采用吸取他人经验，或通过试验确定等方法。2、涂装工艺 获得优质涂膜的必要条件是充分发挥涂装材料性能的涂装工艺。涂装工艺包括涂装技术的合理性和先进性;涂装设备和涂装工具的先进性;涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性;涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。3、涂装管理 涂装管理是确保涂装工艺的实施，达到涂装目的和涂膜质量的重要条件。涂装管理包括工艺管理、涂装设备管理、工艺纪律管理、现场环境管理、人员管理等。涂装管理是现代涂装过程中必不可少的环节。涂装三要素，是相互依存的制约关系，忽视哪一方面都不可能达到涂装目的和获得优质的涂膜。,第四章 涂装材料、特性、分类,1、概述 汽车用涂装材料一般系指涂装和修补轿车、载重汽车、客车、摩托车和其它变型车等的零部件所用的涂料及辅助材料（如涂装前表面处理材料及涂装后处理材料）。2、汽车用涂装材料的特性 1）极好的耐候性和耐腐蚀性。要求适用于各种气候条件，涂装层的使用寿命应接近车身本身的寿命（510年），要求在苛刻的日晒、风雨侵蚀的情况下保光、保色性好、不开裂、不脱落、不粉化、不起泡、无锈蚀现象。2）极好的施工性和配套性。要求能适应汽车工业高速度流水作业。而且干燥迅速，能适应湿碰湿的涂装工艺，要求涂层间结合力优良，不引起咬起、渗色、开裂等涂装弊病。3）极高的装饰性。要求涂层色彩鲜艳和多种多样，要求外观丰满，鲜映性好，使人看上去舒适。4）极好的机械强度。适应汽车行驶中的震动和应变，要求涂膜坚韧,耐磨、耐崩裂性和抗划伤性好。5）要求货源广，价格低廉，低公害化或无公害化。6）要求能耐汽油、机油、公路用沥青等的作用。在上述介质中浸泡一定时间后不产生软化、变色、失光、溶解或斑印等现象，要求能耐肥皂、清洗剂、鸟或昆虫的排泄物和酸雨等，与这些物质接触后不留痕迹。3、汽车用涂装材料的分类 1）按在汽车上的使用部位分类(1)汽车车身用涂料(2)货箱用涂料(3)车轮、车架等部件用的耐腐蚀涂料(4)发动机部件用涂料(5)底盘用涂料(6)铸锻件、毛坯和冲压件半成品用涂料(7)车身装饰件用涂料(8)特种用涂料,2）按在涂装工艺及涂层中所起的功能分类(1)涂装前处理用材料，主要包括脱脂、表调、磷化和钝化材料（2）汽车用底漆。（3）汽车用中间层涂料。（4）汽车用面漆。（5）汽车用粉末涂料。（6）汽车用特种涂料（PVC密封、车底涂料、抗石击涂料）。（7）汽车用耐腐蚀涂料。（8）涂装后处理材料（抛光材料、防锈蜡及保护蜡）。（9）其他辅助材料（打磨、擦净材料、防声、绝热材料）。（10）溶剂。（11）汽车塑料件用涂料。,4、涂料的组成,第五章 涂装工艺流程,焊装白车身-白车身检查-手工预处理-热水洗（喷）-预脱脂（喷）-脱脂（浸）-水洗1（喷）-水洗2（浸）-表调-磷化-水洗3（喷）-水洗4（浸、喷）-纯水1（浸、喷）-电泳-UF1（喷）-UF2（浸、喷）-纯水2（浸、喷）-电泳烘干-刮原子灰-遮蔽-密封胶、铺阻尼垫-喷PVC胶烘干胶修整-打磨、吹灰-擦拭擦净-中涂（手补、机器人喷涂）-面漆（手补、机器人喷涂）-清漆（手补、机器人喷涂）-面漆烘干-面漆检查-修饰抛光、点补-品质检查-转挂进入总装,第六章 涂装工序解释说明,白车身检查目的：在上线前对焊装车间发交的白车身质量进行检查把关，避免不合格车身流入下道工序。工艺要求：1、无凹凸不平 2、无残留焊渣、铁屑 3、无锈蚀、无厚重油污 4、点焊胶、折边胶无外露流挂 5、无其他异物,手工预处理,目的：清理、清洁白车身，并安装工装，确保后道工序清洗效果。工艺要求：车身表面无明显可见的油污、尘埃、无油笔痕、无锈迹、内腔无杂物。,前处理,脱脂工序（无磷成分）通过脱脂剂中的碱性物质对油污皂化反应及表面活性剂的浸润、分散、乳化及增溶作用达到去除油污的目的。脱脂质量的好坏主要取决于以下四个因素。1、温度 45-55C 2、时间 2-4min 3、机械作用 4、脱脂剂的质量控制的工艺参数：1、游离碱点 8-16 2、温度 45-55C,前处理,表调工序 脱脂后磷化前表面调整是生成磷化膜结晶的重要工序。它改变金属表面的微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。控制的工艺参数 1、PH值 2、表调液浓度,汽车涂装工艺,前处理表调工艺,表调剂主要成分为胶体磷酸钛。均匀附着在车体表面，成为磷化成膜时的晶核，从而形成均匀致密的磷化膜。,表调的机理,前处理,磷化工序 磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，在促进剂的催化作用下，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化作用：1、为电泳提供清洁的表面。通过脱脂磷化水洗后的工件表面清洁、均匀、无油脂。2、显著提高涂膜附着力。磷化膜与工件是一个结合牢固的整体结构，磷化膜在工件上直接生成。另外，磷化膜具有多孔性，能使电泳漆渗透到孔隙中，涂料与磷化膜咬合，这就比涂膜直接覆盖在金属表面要牢固得多。3、成倍提高防腐蚀的能力。磷化膜虽然薄，但由于它是一层非金属的提高工件耐腐蚀性的导电能力不强的隔离层，抑制了金属表面的电化学腐蚀。控制的工艺参数：总酸、游离酸、酸比、温度、促进剂的浓度,磷 化,浸渍,涂装车间工艺（前处理、电泳）,工艺管理,1）温度（35-45C）温度与酸比成一定关系（酸比为游离酸与总酸的比值）2）游离酸（）游离酸过高即PO 43-含量低，Fe 2+PO 43-=Fe PO 4 的反应无法进行，无法生成磷化膜，反之亦然。取10ml液于干净烧杯中，滴入2滴酚酞（P.P），用0.1N的氢氧化钠滴定至无色变为粉红色时，消耗的氢氧化钠量。3）总酸（18-25）取10ml液于干净烧杯中，滴入2滴酚酞蓝（），用0.1N的氢氧化钠滴定至黄色变为紫色时，消耗的氢氧化钠量。4）促进剂（2-4）,磷化反应机理：H3 PO4=H+PO 43-Fe+H+=Fe 2+H2Fe+H+=Fe 3+H2Fe 2+PO 43-=Fe PO 4H2+ACC=H2O,前处理,水洗工序目的：采用喷淋、浸渍的水洗方式清洁工件内腔、焊缝及外表面的污物，强化清洗效果，提高车身质量，也可以防止因槽液窜槽而影响槽液的稳定性。主要工序：1、热水洗 2、脱脂后水洗1、水洗2 3、磷化后水洗3、水洗4、纯水洗 4、电泳后纯水洗,电泳,电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸，采用直流电源，导电工件浸入电泳漆工作液中，通电后，阳离子涂料粒子向阴极工件移动，阴离子涂料粒子向阳极工件移动，继而沉积在工件上，在表面形成均匀、连续、致密的涂膜。概括为下列四个物理化学作用：1、电解（水解）电泳过程中水发生电解，在阴极放出氢气，阳极放出氧气，金属阳极产生溶解，溶出金属离子。2、电泳（电泳动）导电介质中的带电荷的胶体树脂粒子在电场的作用下，阴极电泳过程中带正电荷胶体粒子和颜料粒子移向阴极。3、电沉积(析出)漆粒子在电极上沉淀析出的现象。4、电渗(脱水）沉积到被涂物表面上的涂膜在电场的作用下水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水的现象。,阴极电泳涂装机理,电泳工艺,汽车涂装工艺,电 泳,浸渍,涂装车间工艺（前处理、电泳）,电泳设备（三大循环系统）,1)槽液循环系统a.防止颜料沉积，保证漕液均匀（4C/H）。b.过滤。本槽循环管路中有过滤罐。c.温度控制。本槽循环管路中有热交换器。d.消泡。使本槽液面产生与车体运行方向相同的流动，以消除车体入槽时产生的泡沫（流速为或车体运动速度的2-4倍）,2)阳极液循环系统 电解时阳极不断产生氢离子，不及时排除会影响槽液的PH值、电导率。由于只有氢离子能透过阳极膜，通过阳极液循环系统当阳极液电导率过高时，自动补加纯水，溢流。,电 泳,浸渍,涂装车间工艺（前处理、电泳）,电泳设备（三大循环系统）,超滤系统 作用：除去附着在电泳涂膜表面的浮漆，提高涂膜外观和回收电泳涂料。原理：漆液通过超滤器时，由于进出口的压力差及超滤膜的低分子透过性，一些低分子的溶质和溶剂（电泳漆液中的水、乙醇、丁醇、各种无机杂质离子和低分子量的树脂）透过超滤膜形成超滤水，而高分子量的物质（电泳漆液中的高分子量树脂、颜料颗粒）则不能透过超滤膜，从而达到分离的目的。超滤水用于清洗电泳后的浮漆，不能透过的浓缩电泳漆重新返回电泳槽。通过排放超滤液，可以排除电泳槽的杂质离子和低分子产物，使漆液的PH值和电阻值稳定，以保证漆液的稳定和电泳涂漆的正常进行。,电泳,劣势:仅适用于具有导电性的被涂物涂底漆。由多种金属组合成的被涂物，不宜采用电泳涂装。不能耐高温（165 180）的被涂物不宜采用电泳涂装。对颜色有限定要求的涂装不宜采用电泳涂装。对小批量生产的场合不宜采用电泳涂装。,电 泳,浸渍,涂装车间工艺（前处理、电泳）,电泳工艺管理控制的工艺参数,1）本槽参数a.固体分（16-20%）：颜料和树脂的含量含量的高低直接影响漆膜的厚度b.温度（28-32C）：温度高低影响槽液的稳定性和漆膜厚度。c.灰份（14-26%）：颜料的含量过高时漆膜粗糙、光泽差；过低时抗缩孔性差。d.PH值（）：PH值过高，槽液稳定性不好，产生颗粒；PH值过低，对设备腐蚀大，停线时漆膜返溶。e、电导率 800-2000us/cmf、电压 低压150-170V 高压250-280Vg、通电时间 低压 60S左右 高压 170S左右,电泳烘干,烘干室原理：烘干时，通过风机将外部新鲜空气经初级过滤网过滤后，与热能转换器换热送入到烘房底部，再由底部向上热空气进入到烘房内，再由顶部排出后，经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，送入到烘房内部，使得烘房内温度逐步升高，当温度达到设定温度时，燃烧器自动停机。当温度低于设定温度45时，风机和燃烧器又自动开机，烘房内温度保持恒定。最后当烘干时间达到设定的时间时，燃烧器自动关机，烘干结束。烘干工艺参数：电泳烘干质量受烘烤时间、烘烤温度、电泳漆涂料等因素的影响。根据涂装车间目前所用的涂料，车身温度在达到180的条件下烘烤20分钟最优。涂装车间现状是烤炉温度175195。,刮腻子,目的：车身表面的凹凸不平、碰划伤、砂眼等缺陷在面漆前用腻子填平以保证漆膜外观的平整性。操作要求：焊缝及不平整位置涂刮平整；边角和曲面要过渡圆顺、棱角清晰、线条流畅腻子层无砂眼、气泡、碰划伤及漏刮现象清除各种装配孔及多余的灰渣腻子调配要求：主灰与固化剂用量按100：2-3比例调配，调配过程中不允许添加除腻子树脂以外的任何物质，根据环境温度适量调配腻子，调配后的腻子要在58分钟内用完。一次刮涂的腻子层厚度不要超过2mm。调配后剩余的腻子不能放回原桶中，只能倒入指定的容器中，不允许随地乱扔。现状：平均31处/单车，行业：取消刮灰（小康、长安、北汽）,涂密封胶（pvc-聚氯乙烯）,功能 在车身的所有焊缝处涂密封胶以提高车身的密封性（不漏水、不漏气）和耐腐蚀性，最终提高汽车的舒适性和使用寿命。涂胶要求 涂敷均匀美观、不漏涂、不堆积、不流淌、无残胶滴溅、装配孔及工艺孔不堵塞。刷胶时应将密封胶往缝隙内刷，擦除或刮除多余残胶。外观暴露面不允许有残胶存在，残留的密封胶应擦除干净。组成成分：聚氯乙烯树脂（改性）、增塑剂、增稠剂、触变剂、无机填料、热稳定剂、稀释剂等。,打磨,三大功能 1、清除底材表面上的毛刺及杂物（如浮锈等）。2、消除工件被涂漆面的颗粒、粗糙不平整漆面及灰疤。3、增强涂层的附着力。分类：打磨可分为干打磨和湿打磨两种。干打磨不用溶液湿润，湿打磨用水或者其他湿润剂润滑，以获得更平滑的表面和洗掉打磨灰。我们车间现采用干打磨方式。也可分为手工打磨和机械打磨两种。当使用手工打磨时，应沿水平方向打磨。材料 1、粗磨砂纸 320#2、细磨砂纸 600#,擦净,目的：经打磨后，工件表面沉积漆灰，另外，车间空气中也有灰尘落在工件上，经过擦净处理，除去工件表面灰尘，使工件能够获得平整干净漆膜。操作要求：对待喷漆的工件先用压缩空气吹尽车身上残留的打磨灰，吹灰时遵循从前到后、先里后外、先上后下的原则。面漆喷涂前用无水乙醇擦拭车身表面，再用压缩空气及脱脂纱布对车身表面进行除尘擦净。,喷漆,工艺参数:1、施工环境温度：20-35 2、空气相对湿度：6080%3、喷房风速：垂直风速 水平风速小于0.2m/s 3、机器人压缩空气：0.6 MPa-0.7MPa 静电喷枪压缩空气：0.4 MPa-0.6MPa 4、出漆量：200-600ml/min 5、干燥条件：140 20min 6、粘度：根据施工条件控制在工艺范围内,涂装车间工艺（中涂、上涂）,喷涂机器人,静电喷涂原理 静电喷涂是利用电荷的同性相斥、异性相吸原理喷涂的。借助于高压电场的作用，是喷枪喷出的漆雾雾化得更细，同时使漆雾带电，静电粒子沿着电力线的方向受静电引力而沉积在异种电荷的工件表面，形成均匀的涂膜，以实现涂装的目的。,接地,负高压,旋杯式静电喷涂 旋杯式静电喷涂的涂料雾化器是一个具有锐利边缘、能高速旋转的金属杯，接负极的旋杯和接地的工件之间形成高压静电场，使旋杯边缘和工件（包括对地）产生电晕放电，在附近激发出大量的电子，当涂料被送到旋杯的内壁时，受到了离心力的作用，向四周扩散成均匀的漆膜并向杯口流甩，由于在杯内就带上了足够的电荷，到达杯口又受到强力电场的分离作用，于是进一步使微粒雾化，同时又与旋杯附近的例子线合成为带负电荷的微粒，故在电场的作用下，迅速移向异性工件表面 沉积成涂膜。在实际喷涂中，带负电荷的涂料微粒不仅受到电场力的作用，同时离开杯口时还具有一定的切向速度和重心作用，所以并不是真正沿着电场力的方向移动，而是与旋杯轴线成一定的夹角。,涂装车间工艺（中涂、上涂）,喷涂机器人,装饰性好，质量稳定。人工喷涂时，受人员的熟练程度、体质状况、情绪、疲劳程度等影响，无法始终保持最佳的喷涂工艺条件。通过将最佳的喷涂结果数据存储在计算机上，由机器人执行同一喷涂工作，能使影响喷涂的各种因素：喷涂的动作、喷涂距离、角度、涂料喷涂量、喷涂面形成的膜厚误差可保持在5um范围内，且膜厚均匀。高转速杯式静电喷涂时旋杯的转速最高可达60000r/min，所产生的强离心力使涂料雾化的很细，涂料液滴直径可雾化到50100um。一般认为，可形成优良漆膜的最大液滴直径为375um，（直径越小，漆膜的平滑度、鲜映性就越高）涂装效率高，节省涂料。高转速杯式静电喷涂的涂装效率可以达到90%以上，漆雾飞散少，可大幅度地节省涂料。而一般的手工喷枪只有30%40%，也就是说喷出的涂料利用率不到一半。高转速杯式静电喷涂过程有计算机控制，通过编写的程序进行精细控制，例如，车窗、车轮部分可停止喷涂，对门立柱部位因喷涂面积小可减少涂料的吐出量和增大喷涂扇面等。节能省力，环保效果好喷涂同一台车身的耗漆量相对减少，。随着喷涂效率的提高，能大幅度的降低每平方米涂漆面的溶剂散发量。显著提高车身涂装线的生产效率。,高转速杯式静电喷涂的优点,涂装车间工艺（中涂、上涂）,喷涂机器人,高速旋杯式静电喷涂的影响因素,1.静电场电压和旋杯与工件的间距3060kv，旋杯与工件的间距为200300mm2.旋杯的口径与雾化的面积旋杯的口径越大，甩出的涂料微粒离心力越大，雾化微粒越细，但喷涂图形的中空越大，中间的喷涂漆量与两侧的喷涂漆量相差越大，涂膜的均匀性越差。缩小图形的中空，对大面积静电涂装有重要意义。雾化面积还和喷漆量、电压、旋杯转速有关，一般是高电压、转速慢，雾化面积小；喷漆量越大，雾化面漆越大，涂料粒子越粗。以上是理论方面的知识，涂装车间现使用的机器人喷涂扇面大小都是由成形空气输出量大小决定的。3.旋杯转速、高压电极与雾化效果转速越高，雾化细度越好，但太细时对气流极为敏感，对风压要求高；强离心力和静电可提高展平性和鲜映性。,旋杯与工件200-300MM,电压60-70KV,雾化面积,旋杯转速,涂装车间工艺（面漆）,集中供漆系统,1.加料系统 每一系统均有一独立的加料泵，专泵专用，从而可避免其他颜色或种类的油漆混入系统中，同时可减少泵的清洗频率，降低工人的劳动强度。加料系统共有4种流动方式，即料液由料桶至搅拌罐；料液由料桶直接至循环罐；料液由搅拌罐至循环罐；小循环。,2.循环泵目前主要采用液压泵供料，液压泵与气动柱塞泵相比具有如下优点：液压泵所用的液压油可循环使用，而启动柱塞泵所用的压缩空气不能再利用。液压泵与气动柱塞泵相比跳动缓慢、噪音低，相对稳定。,涂装车间工艺（中涂、上涂）,集中供漆系统,3.过滤器金属漆供漆系统一般采用震动式过滤器，它由外壳，金属过滤丝网及震动组件组成，过滤器的震动由位于震动组件底部的气动涡轮产生，该过滤器的优点如下：过滤介质为金属丝网过滤芯，与袋式过滤器相比无需更换过滤介质，节约成本；金属过滤丝网的孔径基本一致，孔经范围比袋式过滤器所用的过滤袋要窄，因而过滤精度高。可防止由其中有效成分的损失。连续的震动可有效防止颜料及金属薄片聚集，避免将有用的颜料或金属薄片过滤掉，同时可大大减少过滤介质的清洗或更换频次；用金属过滤丝网代替过滤袋，还可排除过滤袋纤维混入油漆系统的可能性；震动过滤器清洗方便，无需取出金属过滤丝网，通过特定的清洗系统，数秒钟就可将金属过滤丝网清洗干净。,喷漆室体横向结构图（工位图）,擦拭擦净,人工手补,机器人外表面喷涂,机器人外表面罩光喷涂,机器人喷涂色漆,闪干,手工修补,涂装车间工艺（中涂、上涂）,喷漆室体,手补清漆,清洁室,涂装车间工艺（中涂、上涂）,喷漆室体,充气室,喷漆室,系统槽/ESKA,洗涤系统,喷漆室体纵向结构图,充气室 充气室及其过滤器（袋式过滤器和过滤顶棚）以及空气控制系统确保喷漆房内的气流的分布和最佳气流状况。充气室由上下两个部分构成。上部用于整个喷漆房长度上的空气分布，而各个区的分布则在充气室下部进行。为此，充气室下部被分为多个段，对应于位于下部的各个区。喷漆房 喷漆房被要求达到必要的条件以进行涂装。其中相对于周围环境产生了些许超压，从而令悬浮颗粒无法进入喷漆房。喷漆房内的行走面上排布有格栅。固定的格栅可拆卸以进行手动清洁。清洗系统（洗涤器）过喷油漆通过洗涤系统从排风中被分离出来。出于这个目的，含有漆液颗粒的空气连同循环水一起通过一个喷嘴。由于高压，因此水滴在通过该喷嘴时被雾化成微小水滴。这样便使水的表面区域适合于对漆液颗粒进行几乎100%的吸收。现已清洁的空气可重新离开系统，并同时将水收集在系统槽内，并用化学品进行处理。为保持再循环水的清洁，且固体分浓度较低，就必须将漆液和化学品从系统中清除掉。,面漆工艺,手工喷涂参数控制,2030cm,控制标准的枪距,保持正确喷涂方法,控制重合率2/33/4,手提式静电喷枪压缩空气的工作压力为0.40.6MPa静电电压30-60KV；烘干时间20min，温度1405,操作要求：由里向外，由上而下，先次要面后主要面，可一左一右两边同时喷涂，喷枪距离车身20-30cm，垂直于车身喷涂，喷枪运行速度。中涂喷涂工艺：“湿碰湿”两道，道间闪干2-3min，第一道以重叠1/2中湿喷涂，膜厚10-15m，第二道以重叠3/4全湿喷涂，膜厚 20-25m。面漆喷涂工艺：色漆以“湿碰湿”两道喷涂，第一道以1/2重叠中湿喷涂，膜厚15-20m，第二道以3/4重叠全湿喷涂，膜厚15-20m；色漆道间闪干2-3分钟，流平5-10分钟；罩光清漆采用“湿碰湿”两道3/4重叠喷涂，道间闪干2-3分钟，流平5-7分钟，膜厚30-40m；,涂装车间工艺（检修）,（一）漆膜外观质量,长波,短波,色差,光泽,鲜映性,全 面 外 观,成像质量,波纹，桔皮,涂装车间面漆漆膜控制,色差,在该空间中L为明度，L为正值表示颜色偏白，L为负值表示颜色偏黑；a，b为色度坐标，其中a为正值表示颜色偏红，a为负值表示颜色偏绿；b值为正值表示颜色偏黄，b值为负值表示颜色偏蓝车身油漆色差的控制方法色差控制是一项非常复杂的工作，目前我们主要从以下几个方面对色差进行控制：a.对于新油漆或是较长时间没用生重新启用的油漆,一般先制作一台报废车身或安排两台套车身试喷,观察喷涂效果并适当调整施工参数,以获得较好的色差状态，以免由于颜色偏差较大而造成大批量的返工，影响正常生产。b.日常供货控制好每批色漆的色差，这需要油漆供货商及整车厂的共同努力，杜绝色差不合格的材料送到生产线上。c.定期对色差仪进行零号板校正，把仪器测量台间误差的影响降至最低，确保色差数据的可比较性。d.对色差进行监控，特别是要跟踪油漆批次更换后的色差情况，掌握颜色的变化趋势。e.定期检查ESTA和Spraymate的喷涂状态，定期对ESTA及Spraymate的喷嘴进行检查，并对喷涂流量进行计量，如有异常及时作出相应调整或更换喷嘴。f.定期检查供漆系统的运行状态，尽可能避免油漆在管路中长期循环。g.信息共享，整车厂与配套厂对色差的相关信息及时进行沟通。,光泽,光泽是评价汽车外观质量的重要指标，主要考察涂膜的镜面反射效果，对涂膜的目视外观有一定影响。一般有20、60、85三个角度测定值。中高档轿车一般采用20光泽值，一般要求G 2090主要影响因素1、涂料性质（树脂、颜料分散）2、清漆和基色漆的配套性 3、由于银粉片反射的缘故，浅银色漆光泽一般高于深色漆。次要影响因素1、烘烤条件，过烘烤引起光泽下降,光泽,桔皮,桔皮是涂膜表面的一种波浪式纹路。根据波长范围不同分为长波、短波两种。长波（L）一般指波长103um的波；短波（S）一般指波长102um的波；中高档轿车一般要求L10；S20，一般使用WAVE SCAN仪测定。我司标准 L 平面、立面：20S 平面、立面：30影响因素1、涂料特性 2、涂料雾化状态,DOI,DOI是Distinctness Of reflected Image的缩写，意思是影象清晰度（鲜映性）。是涂膜清晰度、表面波长的函数，DOI是评价汽车外观质量的一个重要指标，对于中高档轿车尤其重要。我司要求 DOI 深色：80 浅色：75一般使用BYK WAVE SCAN仪测定。主要影响因素：1、涂料特性（颜料分散、树脂混溶性）2、底材粗糙度3、金属颜料的粒径次要影响因素1、膜厚、膜均一性2、雾化状态,（二）漆膜性能,硬度是表示涂层机械强度的重要性能之一,其物理意义可理解为涂层被另一种更硬的物体穿人时所表现的阻力,漆膜硬度,按使用仪器分为铅笔硬度、摆杆硬度、使用仪器：铅笔 摆杆；由于铅笔硬度的便携性，工厂应用较为广泛我司现使用F级硬度铅笔，具体测试方法参见GB/T 6739-2006,铅笔小车,（二）漆膜性能,漆膜附着力,常用的测试涂层附着力的方法有划圈法、划格法等，我司现用划格法，具体操作方法依国标GB/T 9286-1998，测试仪器划格器,一、油漆附着力的检测方法1、首先用美工刀片或划格器在油漆涂层上划出十字格子的形状，横纵各划一刀，型成一百个细小方格，格子为1mm1mm。划格器的切口应至油漆底层。2、用毛刷朝对角线方向各刷五六次，把小碎片刷干净，再用胶带贴在切口上并拉开，胶带的粘附力为350-400g/平米。3、最后用放大镜观察格子区域的情况。4、检测结果见油漆附着力的检测标准二、油漆附着力的检测标准我们判断油漆附着力的标准主要是看面漆或电镀层被胶带粘起的数量和百格的百分比。一共分为五个等级：1、ISO等级：5=ASTM等级：0B这代表油漆的剥落面积大于65%。2、ISO等级：4=ASTM等级：1B一些方格部分或者全部剥落，剥落面积大于35%-65%。3、ISO等级：3=ASTM等级：2B代表沿切口边缘有部分剥落或大面积油漆剥落，甚至有的格子部分被整片剥落，面积超过15%-35%。4、ISO等级：2=ASTM等级：3B代表切口和相交处边缘被剥落面积大于5%-15%。5、ISO等级：1=ASTM等级：4B这代表在切口的相交处有小片的油漆剥落，划格区内实际破损小于或等于5%。6、ISO等级：0=ASTM等级：5B这代表了格子边缘没有任何剥落，切口边缘完全光滑。这是最高等级的附着力。,（二）漆膜性能,涂层厚度是涂装施工需要控制的一项重要指标,涂层厚度控制得是否合理,将直接影响涂层的其他性能。,漆膜厚度,涂层厚度用测厚仪直接测量，测量仪器磁性测膜仪，如右图,磷化锌层,2-3m,电泳漆层,18 25 m,中涂层,20 40 m,面漆层,15 20 m,清漆层,25 50 m,车身底材,底材质量影响表面外观,（二）漆膜性能,除以上几种性能参数外，漆膜性能还有耐酸碱性、耐油性、耐盐雾性，耐候性、耐冲击性等等，各工厂根据需要灵活使用，具体测试方法依据国家相关标准。,修饰抛光,目的：采用修饰抛光方法处理车身漆膜缺陷，达到消除打磨后印迹，清除面漆表面的颗粒和增强平整度及光泽度等目的。操作要求：对检查中发现的颗粒、桔皮、飞漆、雾影等缺陷先用2000#水砂纸蘸水打磨，然后用抛光膏配合抛光机对缺陷进行抛光；对严重流挂，可先用刀片修整后，再用砂纸打磨平整，然后进行抛光补漆；小点针孔类缺陷可进行点补漆方式处理，点漆后用红外线烤灯烤干后进行抛光处理；修饰过程中小心操作，避免因磨穿、抛穿造成补漆问题。擦净车身残余抛光膏，清理整车的遮蔽物及废砂纸等杂物、垃圾。,第六章 涂膜的缺陷及防治,1、缩孔、凹陷、鱼眼2、颗粒 3、桔皮 4、流挂5、针孔 6、砂纸痕迹7、露底、遮盖不良8、咬起9、颜色不均、发花10、烘干不良11、碰划伤12、气泡,1、缩孔、凹陷、鱼眼,涂面在指触干之前，附着有与涂料不相容的异物，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。一般露底面呈圆形（直径多为0.1-2mm）的称为缩孔；圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。凹陷：涂膜表面产生像火山口那样的凹穴但并不露底的现象。,引起的主要原因,环境原因：周围使用了有机硅类或蜡等物质；涂装环境空气不清洁（有灰尘、漆雾等）。设备、机器原因：调漆工具及设备不洁净；涂装工具、工作服、手套不干净。涂装作业时的原因：底材脱脂不良，有水、油、遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着；旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等缺陷；涂层过厚。材料导致的原因：所用涂料的表面张力偏高，流动性差，本身对缩孔的敏感性大；所用涂料中混入水、油等。,防治,在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对油漆有害的物质，尤其是硅酮。确保压缩空气清洁，应无油无水确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂面，确保被涂面洁净旧涂层应充分打磨彻底、擦净改良涂料性能、提高涂料对缩孔的敏感性缩孔之处必须完全打磨后进行修补涂装。,2、颗粒,涂膜表面存在凸起物 指触干之前涂膜附着异物成凸状,引起的主要原因,环境原因：喷涂环境的空气洁净度差，有灰尘、纤维等杂质；空气流通不良、漆雾过多；喷涂温度过高或稀释剂挥发太快。设备、机器原因：喷涂压力不足、雾化不良；喷枪清洗不良；输漆循环系统处理不良、过滤网选定不合适。涂装作业时的原因：工作人员服装不洁或材质容易掉纤维；车体清扫不良或清扫材质容易掉纤维；底材没有除去凸起物。材料导致的原因：涂料变质，出现析出、反粗、絮凝等异常；涂料的颜料或闪光材质分散不良；涂料未过滤或过滤效果不好。,防治,定期清扫调输漆室、喷涂室、晾干室和烘干室，彻底清除灰尘，确保涂装环境洁净定期清扫送风系统、整理过滤无纺布、保证喷涂环境的空气洁净度供漆管道上安装过滤器、配置合适的过滤装置操作人员穿戴不掉纤维的工作服及手套加强操作人员培训，注意喷涂顺序（从上至下、从里到外）清洁被涂面的颗粒、尘埃、纤维等异物研磨后抛光处理。改良涂料性能、不使用变质或分散不良的涂料设定涂料最佳施工参数，根据现场进行稀释剂调整将大颗粒打磨，进行局部修补小颗粒研磨后抛光处理,3、桔皮,涂面如桔子表皮状凹凸不平 在涂液形成涂膜过程中，溶剂蒸发时在涂膜内部产生对流现象。如果其流动过早停止则会引起漆膜表面凹凸,引起的主要原因,环境原因：温度高；喷漆室风速强。设备、机器原因：压缩空气压力低；喷枪不佳或清扫不良，导致雾化不良。涂装作业时的原因：车体温度高；涂膜过薄；喷涂压力低；吐出量过少；喷枪速度快；喷枪距离不适当；晾干时间短。材料导致的原因：稀释剂挥发速度过快；涂料粘度高；涂料流平性不好。,防治,降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂，以改善涂料的流动性降低涂料粘度选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性降低喷涂环境温度、风速，减慢溶剂挥发速度降低被涂物的温度加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离轻微桔皮抛光即可严重桔皮则需打磨后返工,4、流挂,现象及原因 垂直面涂膜成局部的过厚，产生不均一的条纹和流痕。干燥慢，流动性持久，成流动、流挂（和桔皮相反）,引起的主要原因,环境原因：温度低；周围空气的溶剂蒸汽含量高；风速慢。设备、机器原因：喷枪口径大；涂装作业时的原因：车体温度低；喷涂压力低；吐出量过大；喷枪速度慢；喷枪距离近；涂膜过厚。材料导致的原因：稀释剂挥发速度慢；涂料粘度低。,防治,改善涂料配合、提高抗流挂性能正确选择稀释剂，注意选择溶剂的溶解能力和挥发速度增加涂料施工粘度严格控制涂料的施工粘度和温度改善涂装环境，控制合适的环境温湿度、风速提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距轻度流挂，用砂纸研磨后抛光或修补全面流挂，应彻底打磨流挂痕，再重新涂装,5、针孔,现象及原因 涂膜上产生针刺状孔或象皮革的毛孔样现象 涂膜中的溶剂在表面干燥过程中快速蒸发，其痕迹成孔残留，工件的边角等，为容易产生部位。,引起的主要原因,环境原因：被涂物面温度高；风速快；湿度高；被涂物面有污物。设备、机器原因：烘干时升温过急、表面干燥过快。涂装作业时的原因：吐出量大；涂膜过厚；腻子的底孔。材料导致的原因：稀释剂挥发过快；涂料的流动性差、释放气泡性差；涂料中混入水分等异物。,防治,改善涂料性能、提高涂料的针孔极限添加挥发慢的溶剂或降低涂料施工粘度，使湿漆膜的表干减慢加强管理、避免混入不纯物改善涂装环境、设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件提高喷涂操作的熟练程度、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距，保持均一、合适的漆膜厚度升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发。降低被涂物的温度，提高其洁净度，清除被涂物面的小孔将针孔彻底打磨后重新喷涂,6、砂纸痕迹,现象及原因 涂膜表面显现明显砂纸研磨痕迹，且影响涂膜外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜艳性）的现象。以粗砂纸研磨后，因为面漆涂料的溶剂使砂纸痕迹膨胀扩大，导致面漆无法遮盖其痕迹,引起的主要原因,涂装作业时的原因：底漆涂料干燥不足 喷涂厚度不够底漆打磨痕或锉刀痕太深材料导致的原因：砂纸过粗或质量差；面漆涂料溶剂溶解力过强面漆涂料的填充性不良,防治,尽量使用细砂纸，改善面漆涂料的填充性降低面漆涂料溶剂的溶解力改善打磨方式，减轻打磨深度加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离提高喷涂厚度一般需重新涂装,7、露底、遮盖不良,现象及原因 由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底。因涂的薄或涂料遮盖力差未盖住底面（底色）的现象称为遮盖不良。,引起的原因,涂装方面：喷涂不仔细或被涂物外形复杂，出现漏喷或少喷底、面漆色差过大涂料方面：所用涂料的遮盖力差涂料在使用前未充分搅拌涂料的粘度设定偏低（或施工固体份低）,防治,调整涂料性能，增加面漆对底涂的遮蔽性使用前和涂装过程中充分搅拌均匀适当提高施工粘度或增加喷涂次数，增加漆膜厚度加强操作人员培训、保持合适的喷涂速度、喷涂距离、涂装次序及涂装次数将底涂的颜色尽可能和面漆的颜色接近,8、咬起,现象及原因 底漆层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象底涂未干透或面漆含有强溶剂,可能引起的原因,涂料方面：涂料不配套 底漆层耐溶剂性差面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂 涂装方面：底涂层未干透面漆喷涂太厚,防治,改变涂料体系，选配合适的底面漆加强烘烤、保证底漆干透适当调整面漆的稀释剂、剔除对底涂溶胀的强溶剂在易产生咬起的配套涂层场合，先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆，等稍干后再喷涂,9、颜色不均、发花,现象及原因 由于涂装不当或涂料组份变质等，引起漆膜颜色局部不均一，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象,可能引起的原因,涂料方面：涂料的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合的不充分涂料稀释剂的溶解能力不足或涂料施工粘度不适当涂装方面：喷涂过厚，漆膜中颜料产生里表“对流”喷涂膜厚不均环境方面：在涂装场所附近有能与涂膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等)的发生源。,防治,使用分散助剂、加强颜料分散、增加颜料分散后稳定性选用合适的稀释剂，调整涂料合适的施工粘度加强操作人员培训，喷涂合适的、均一的膜厚调配复色漆时应使用同一类型的涂料，最好用同一厂家生产的同一类型涂料隔离与涂膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等)。,10、烘干不良,现象及原因 漆膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固，手摸漆膜有发湿之感，漆膜发软、未达到规定的硬度或存在表干里不干等现象,可能引起的原因,涂料方面：涂料本身的干燥性能不良自干型涂料所加固化剂失效、或使用量不合适。涂装方面：涂料一次喷涂太厚（尤其是氧化固化型涂料）烘干室内的被烘干物过多，热容量不同的工件同时在一个烘干室中烘干。环境方面：自干型涂料的自干场所换气不良，湿度高，温度偏低；烘干室的技术状态不良，温度偏低或烘干时间不足被涂物上有蜡、硅油、油和水等。,防治,严格执行干燥工艺规范自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求氧化固化型涂料一次不宜喷涂太厚严格控制自干型涂料的固化剂类型和加入量严防被涂物和压缩空气中的蜡、油和水等进入涂层中不同热容量的工件应有不同的烘干范围，烘干室的装载量应控制在一定的范围内。,11、碰划伤,现象及原因 被涂物在储运、装配和使用过程中受外力作用造成的干涂膜的损伤称为碰划伤。,可能引起的原因,涂料方面：涂料的耐擦伤性能差涂装方面：烘烤温度低、漆膜硬度不够 装配和运输中不注意漆面保护，产生划伤 在使用过程中受风沙和外物的冲击,防治,改善涂料性能，提高其硬度和耐擦伤性注意采用标准的烘烤工艺在运输、装配和使用过程中应妥善包装和放置，加强漆面保护,气泡、痱子,现象及原因在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。气泡有水汽泡、溶剂气泡和空气气泡三种。,引起的主要原因,涂料方面：溶剂挥发快，涂料的粘度偏高涂装方面：涂层烘干时加热过急，晾干时间过短；被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体；搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂