基建工程典型事故案例介绍.ppt

基建工程典型事故案例,2016年6月28日,各位领导、各位同仁：大家好！,从近几年已经投产的机组试运过程来看，由于设备缺陷引起的质量问题较多。另外，调试过程中的误操作、逻辑设计错误和检查不到位等情况时也有发生，个别机组在调试过程中已经暴露出设计、制造、安装等质量问题，影响了机组启动试运的进展。安装、调试质量管理已经成为工程质量管理的重点之一。为交流经验、吸取教训，使公司在后续电源项目的建设中少走弯路。现将以往在基建工程出现的典型事故案例进行介绍。,目 录,一、保证系统清洁，确保设备安全运行二、提高汽轮机轴承安装质量，保证汽轮机稳定运行三、防止因设备制造质量问题造成机组停运，保证汽轮机稳定运行四、加强锅炉设计、制造、安装、调试全过程监督，防止锅炉“四管”泄漏五、优化设备选型，加强质量监督，提高锅炉辅机设备可靠性六、加强运行管理、强化安装监督、严格设计审查，确保除尘、除灰 系统设备的正常运行七、加强变压器绝缘监测，防止变压器线圈匝间短路、局部过热等问题八、防止设备保护装置误动九、精心调试不漏项，提高标准确保调试质量十、加强设计审查，优化项目设计十一严格调节阀选型，确保调节灵敏、稳定可靠十二：2016年某在建项目管理亮点及问题,一、保证系统清洁，确保设备安全运行,新装汽轮发电机组的系统清洁程度，是锅炉吹管及机组整套启动期间设备能否正常运行，凝结水系统、给水系统或其它系统能否正常连续运行的关键。从目前集团公司新投产机组来看，大部分的机组在试运期间，都不同程度的存在蒸汽系统、燃气系统、凝结水、给水滤网堵塞或其他系统堵塞问题，甚至因为管道内杂质进入转动设备，造成转动设备无法运行、甚至损坏的严重事件。,案例1：杭州华电江东热电#1汽轮机高、中压系统超压问题：简要经过：#1机组在2015年9月试运行期间，机组在400MW以上负荷运行时，其高、中压主汽压力超过设计值。机组负荷在428MW时，燃机尚未进入温控模式，锅炉中压过热器安全门就因压力过高而动作。经分析认为系异物进入高中压缸所致，需停机揭缸检查处理。处理过程：2015年10月18日-11月13日。高中压缸开缸后发现，高压静叶片及中压静叶片出汽边均有被颗粒击打痕迹，中压缸隔板前四级静叶可见麻坑，静叶出汽边目视轻微变形，造成喉宽比设计值小、影响蒸汽通流面积，中压缸转子围带内侧发现直径约1mm金属颗粒。处理后开机运行正常。原因分析：通过本次高中压缸开缸检查结果分析，#1机组汽轮机高中压系统超压是由于异物进入高中压缸，导致通流受损。且高压主汽门、中压调节汽门、低压调节汽门的滤网在设计上存在不足，168期间高压主汽门、中压调节汽门临时滤网的网孔为4mm，而发现的细小异物颗粒均为12mm左右或是更小，临时滤网无法对蒸汽中存在的此类固体颗粒进行拦截，失去了作为滤网应有的拦截作用。,案例 发生上述问题的有以下几个典型事例：,案例2：浙江华电龙游热电#1燃机分散度高问题：简要经过：2015年9月22日，#1机组在试运过程中（满负荷已运行24小时），先后出现调压站过滤器、#1燃机前置模块过滤器和#1燃机DLN阀站的过滤器滤网差压高报警的现象，之后1#燃机排气分散度出现升高导致机组被迫停机。处理过程：9月22日-11月3日，将厂内所有天然气系统的过滤器、管道（包括仪表管）和调压阀的滤网清理干净，更换阀站滤芯且使用聚四氟乙烯垫片，清理燃烧器喷嘴。11月3日早上启动，机组顺利带至满负荷。机组各运行参数均正常，燃机排气分散度稳定在20以内。原因分析：1、#1燃机阀站滤芯与过滤器不配套，且在燃料管道最后一道防护滤网的位置，把三层垫片拼接使用，因此导致之后滤芯被吹变形后垫片被吹破进入燃料喷嘴。2、天然气管道清洁度差，多次从过滤器当中清理出来黑色粉末（大部分为铁锈）及脏物。,案例 发生上述问题的有以下几个典型事例：,案例3：潍坊二期（2670MW）#3机组在锅炉吹管期间，凝结水滤网频繁堵塞，停系统检查清理，发现凝汽器汽侧存在较多的高温毯、保温岩棉等施工遗留物，延长吹管时间近2天。案例4：青岛二期（2300MW）#3机组在调整试运阶段，先后出现两次电泵及前置泵入口滤网堵塞造成锅炉供水不畅导致停机、锅炉MFT，调试时间延长14小时。案例5：广安三期（2600MW）#6机组在在完成主机超速试验后、准备重新并网时，发现轴封温度达270左右，减温水调门全开，经清洗减温水滤网无效后，判断减温水喷嘴堵塞，10:10打闸停机、破坏真空，清洗喷嘴，14:45重新投入轴封供汽，轴封温度正常。案例6：襄樊二期（2600MW）#6炉给水流量调节困难，手动MFT，检查发现两台凝结水泵入口滤网堵塞，安排清理凝泵滤网。3小时后滤网清理完毕重新点火。处理措施：对油、水、汽滤网全面清理，确保系统的清洁。,案例 发生上述问题的有以下几个典型事例：,为确保系统的清洁，保证锅炉吹管期间系统及设备安全稳定连续行，在机组的安装调试阶段，应该重点抓好以下几个方面：,1、汽水系统管道安装要严格按照作业指导书的要求，内部进行喷沙清理，保证内部清洁，喷沙后对管口进行封堵，防止异物、灰尘进入；系统施工过程中，所有管道开口必须进行有效封堵；汽水系统所有焊口根据管径不同均采用氩弧焊打底或全氩焊接，管道坡口清理干净，防止焊渣进入系统，焊接前要对管道内部进行检查，取出封堵物，确认无杂质；设备、阀门安装时，要对内部进行检查，防止设备运输时的防护、封堵物遗留在设备内部，并清理内部的灰尘、杂物，确保清洁。2、凝汽器汽侧、疏水扩容器、除氧器等容器在进行封闭前，对内部进行彻底清理检查；凝汽器换热管束顶部防护层撤离后，及时进行清理，防止焊渣、隔热石棉布等施工遗留物进入管束部位，对凝汽器内部及管束进行水冲洗，彻底清理内部杂质、灰尘等，检查所有与容器相联接的汽水管道，确保干净无杂物。上述清理工作根据验收措施由监理组织并验收合格。3、系统的化学清洗要全面，要做好系统除盐水冲洗的质量监督，保证各汽水管道冲洗干净，水质清洁，无机械杂质。化学清洗及酸洗结束后，系统除锈彻底，内部无杂物、油脂。4、汽机侧凝结水系统、给水系统具备调试条件后，要提前进行系统运行调试，使汽机侧水系统、真空系统、蒸汽系统、疏水系统等投入运行，管道内部杂质经过汽水冲刷后及时清理凝结水、给水系统滤网，并对凝汽器汽侧进行清理检查，确保系统清洁度在锅炉炊管前符合要求。,5、机组吹管期间，制定凝结水滤网定期清理、给水泵滤网轮换清理制度。系统开始投入运行时，凝结水滤网每2小时切换清理1次，系统运行稳定后，根据每次凝结水滤网的清洁程度适当将切换清理时间延长至3-4小时，运行过程中严格监视滤网前后压差变化；给水泵滤网同样采取轮换清理的方式，泵组始终保持1台汽动给水泵处于低转速备用状态（该措施适用于采用两台50%容量汽动给水泵、一台调速电泵的机组），运行中如发现另一台汽泵或电泵滤网压差接近报警值，立即对泵组进行切换，对压差高的滤网进行清理，结束后将该泵迅速投入低速备用，以确保系统安全可靠运行。,汽轮机的轴承是汽轮机设备部件中的重要组成部分，承担着汽轮机转子部件的支撑和润滑作用。目前，各大汽轮机厂所采用轴承的技术比较成熟，轴承的加工精度有了显著提高，因此轴承的现场安装质量，对汽轮机能否正常运行有着非常大的影响。在轴承安装过程中，除按照电力建设施工及验收技术规范（汽轮机篇）轴承安装的基本要求外，还要严格执行制造厂的安装说明书及图纸的技术要求。轴承安装要求精益求精，任何疏漏都有可能产生诸如汽轮机振动、转子轴径磨损等重大问题，垫铁的研磨、各数据的测量调整乃至轴系中心调整时轴承标高的控制等都要严格执行技术要求，执行规范不严格或达不到技术要求都会造成隐患，影响汽轮机的安全稳定运行，以下几个典型事例教训深刻：,二、提高汽轮机轴承安装质量，保证汽轮机稳定运行,案 例,案例1：石门二期（2300MW）#3机组试运过程中#3轴瓦装配不合标准，瓦顶间隙过大，轴瓦负荷分配不合理，标高过低，导致机组振动大造成停机。停机后，将#3轴承降低标高0.15mm，轴瓦顶间隙减少0.20mm，消缺时间为11天。,案例2：扬州公司（2330MW）#6机组启动中，#3、#4轴承因瓦块工艺孔死角内的铁屑未清理干净及#4瓦中心偏高，造成轴承温度高振动大，打闸停机。翻瓦检查，发现#3瓦轻度拉毛划伤，修刮处理；#4拉毛现象严重，更换瓦块；将#4轴承标高降低0.15mm。案例3：池州一期（2300MW）2机组汽轮机#3、#4轴瓦安装时，说明书与图纸对间隙的要求不一致，按照说明书进行了安装，结果运行中造成振动大问题。最终经汽轮机厂确认应按设备图纸施工。经过调整后#3、#4瓦轴振动分别下降到0.05mm和0.06mm。,案例,案例5：襄樊二期2600MW#6机B汽泵运行中瓦温高保护动作跳闸，解体检查后发现轴瓦已烧坏，轴端有一定程度磨损，原因为管道布置方式油循环有死角，运行中将沉积的杂质带入轴瓦内。当天通知厂家发运轴瓦备品，14日18：00到达现场，更换；对轴端磨损部位进行了处理。采取措施：举一反三，对A、C泵进油管路、节流孔进行了认真检查，排除堵塞情况；加强对小机油质进行分析，确保油质合格。,案例4：广安二期（2300MW）工程3汽轮机低压转子在厂内进行超速动平衡试验时，试验装置的万向节发生断裂，导致轴承油管路法兰断开，转子惰走，轴承巴氏合金熔化，轴颈处温度升高，轴颈拉毛。后对轴颈进行修整处理，前后轴颈尺寸应保证一致，所有轴承内径尺寸应保证与之相匹配（包括备件轴承）；联轴器端面损伤部位进行钳工人工修磨处理；对汽封挡端面损伤部位进行车削处理；低压转子全部修复完毕后，重新进行高速动平衡试验及超速试验现场见证。,从上述单位发生的问题可以看出，轴承安装质量对汽机的安全稳定运行影响较大，往往会造成机组停机，而且缺陷处理时间比较长，对机组试运影响较大。因此，要避免上述问题，工作中应重点抓好以下方面的工作：,1、轴承安装要严格遵守电力建设施工及验收技术规范汽轮机篇轴承安装的技术要求，并严格执行汽轮机厂的安装说明书及图纸中有关轴承安装的具体技术细节，对轴承的间隙、过盈等数据的测量调整要严格按照技术要求进行，对超出技术标准的有关数据要认真分析原因，并联系汽轮机厂技术人员制定措施进行处理。2、当安装说明书、技术规范、设备图纸中的技术要求有关轴承安装数据不统一，出现矛盾时，要及时同汽轮机厂的技术人员进行沟通，确定方案，避免盲目施工产生问题。3、安装前对轴承座及内部油管、接口等进行解体、清理、检查，确认无异物后用医用胶布对油口、管口进行封堵。4、现场施工单位要对汽轮机厂供货的轴承进行解体检查、清理，除检查轴承垫铁、瓦块、钨金等各部件是否存在质量缺陷外，还要对轴承机械加工遗留的铁屑、毛刺等进行彻底清理打磨，各油孔、螺栓孔等孔洞内要用清洗剂进行清洗并用压缩空气吹干，轴承油孔在施工过程中要进行封堵，防止异物进入。5、汽轮机轴系找中心过程中，各轴承的标高要按照汽轮机厂技术要求进行调整，调整后要进行轴承垫铁的研磨，保证接触面积达到75%以上，确保轴承的稳定。6、汽轮机扣缸前，要对各轴承进行彻底清洗、检查，清除内部杂质，并清除各油口的封堵物，防止进回油管路堵塞。,汽轮机及其辅助设备制造厂家质量监督管理体系是否健全，各级质检人员的监督是否到位，是否严格执行设备的制造工艺要求及质量标准，是影响设备制造加工质量水平的关键因素，而设备质量的可靠与否，直接影响到汽轮发电机组安全稳定运行。若制造厂在汽轮机及附属设备或部件的加工过程中未严格执行关于设备制造的工艺要求及质量标准，或者把关不严，质量检测不到位，导致设备原材料、机械加工、装配存在缺陷及隐患，比如：错用原材料材质，机械加工精度不够造成装配偏差过大，部件焊件焊接质量差，设备部件漏焊、漏装，部件或不按要求对设备解体检查等问题，而存在上述问题制造厂又无法通过其质量监督体系有效发现，其结果必然造成设备存在缺陷出厂，对现场的安装调试造成严重影响。汽轮发电机组在运行过程中，设备质量可靠、安装质量合格是机组能够安全稳定运行的基本因素，如果设备存在缺陷，必然产生安全隐患，按照设备存在缺陷的严重程度来讲，小缺陷影响系统的稳定，大缺陷造成停机停炉，再严重者将酿成重大事故。因此，保证汽轮机及其附属设备及部件的制造质量，及时发现、控制、处理设备制造过程中出现的缺陷及问题，对保证机组的安全稳定运行有着重大的意义。集团公司最近几年来，新投产机组因汽轮机设备存在质量问题影响机组正常运行的案例较多，下面进行举例分析，希望能够吸取教训，避免问题重复发生：,三、防止因设备制造质量问题造成机组停运，保证汽轮机稳定运行,案例,案例1：石门二期（2300MW）3机在首次冲转过程中，右侧（#2）主汽阀预启阀碟脱落。经检查发现，制造厂在进行阀门装配时，该主汽阀预启阀碟与限位阀套未点焊死造成，旋紧丝扣完全松脱。该问题的发生，直接导致汽轮机冲转时间推迟15小时，停机后处理该故障耗时5天。案例2：广安二期（2300MW）3汽轮机左侧中压主汽阀油动机伺服阀进油孔与油动机出油孔孔径不匹配，工艺孔位置错位，同心度不够，造成伺服阀配套“O”型密封圈密封不严，被冲出断裂，EH油大量泄漏，机组被迫停机处理。停机后更换与油动机出油孔和伺服阀进油孔相匹配的过渡板，并配齐相应“O”型密封圈和长螺栓。在油动机出油孔处镶嵌与伺服阀进油孔孔径相匹配的圆环，钳工配平，保证密封圈完全被压住。,案例3：章丘二期（2300MW）机组#3机组作50%甩负荷试验过程后，B侧主汽门阀杆断裂，操作失灵，停机处理。经检查发现阀杆含铬量低，导致阀杆脆性大，受应力断裂，对阀门进行返厂处理。案例4：章丘二期（2300MW）机组#3机组B真空泵运行中转子跳闸，盘车不动。经解体检查，发现叶轮断裂，掉下的叶片卡死在叶轮与壳体之间。经检查确认，真空泵叶轮存在制造缺陷。,案例5：巡检司公司#2机组锅炉吹管时，凝结水泵运行中突然出现电流异常增大现象，经解体检查，发现泵筒体底部1块导流板脱落，造成磨擦增大电流增加，经现场焊接处理后启动正常。案例6：喀什（250MW）#4机调整试运期间，2、3瓦振动超标，经检查发现振动原因为2、3瓦处配重块固定不牢固，运行中脱落造成质量不平衡造成汽轮机振动。通过做静平衡试验，在2瓦对轮处进行配重1080g，振动问题解决。影响机组整套启动24小时。案例7：喀什（250MW）#3机调整试运期间，高压启动油泵电机振动大，最大振动达0.052mm。经解体检查发现，轴承间隙超标1倍，对轴承进行更换处理。经分析，该问题属于设备制造缺陷。由于分析处理得当，未造成损失 案例8：贵港一期（2600MW）#2机在负荷带到430MW时，发现左右侧汽机调速节门开度升至71%，而机组负荷变化量只有30MW,左侧主汽门发生异常振动。经过分析检查，确认为左侧主汽门主阀芯脱落，停机处理。在处理工作中，由于采取了滑参数停机和适当拆除汽门保温等得力措施，三天内完成拆除左侧主汽门阀芯，重新装配主汽门，对厂家冲铆处进行点焊处理。,案例,从以上问题可以看出，设备制造质量对机组的安全稳定运行至关重要，因此，对设备制造质量的把关控制，是发电厂技术人员及设备制造厂的首要任务，在以后的基建项目中，对上述问题产生的教训要认真吸取，工作中要分阶段采取措施，做到有效避免：,1、加强设备的现场质量见证，在与设备制造厂签订技术协议时，对设备制造过程中的监造点细化明确，对重要工序要现场进行检验复查，加强每一道工序的监督与见证，现场监造人员要对重要设备及部件的加工、装配进行全过程现场监督。2、制造厂在进行质量监督检查时要责任明确，对出现的上述问题要在生产过程中重点监督，并举一反三，避免类似问题在其他设备重复出现。3、制造厂对设备及部件的加工、装配、焊接、检验等过程严格执行工艺要求及质量标准，质检过程不缺项、不漏项，对出现的制造缺陷及时整改完善。4、对制造厂外购设备应要求制造厂进行必要的质量检测，杜绝不合格产品进厂，能够解体的设备一定要解体检查，及时发现外购设备及部件存在的质量隐患并进行处理。5、设备到达现场后，施工、监理、电厂的技术人员应按规范，对于需要进行解体检查的设备及部件，必须要进行彻底检查，对承压部件的密封件进行全部更换，确保设备无泄漏。对于检查中存在质量问题的设备严禁转入下一道安装工序，确保安装质量。,四、加强锅炉设计、制造、安装、调试全过程监督，防止锅炉“四管”泄漏,锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器管简称为锅炉“四管”。随着锅炉容量的迅速增加，“四管”的传热面积和长度几乎是成比例的增加。由于每根管子出厂时的长度是一定的，所以大容量锅炉不但“四管”的制造焊口数量增加，而且安装焊口也增加，例如600MW机组锅炉安装焊口约3.5万个，1000MW机组锅炉安装焊口约5.5万个。“四管”膨胀设计不当容易引起应力超标；“四管”支吊设计、安装不当引起应力过大；错用原材料材质；焊接质量不良；安装时吊装不当造成管材受伤；安装时管道落入异物；安装时强力对口；调试时超温过热；以上这些原因都易引起“四管”泄漏，影响工期。集团公司最近几年来，在试运和试生产过程中机组因“四管”泄漏影响机组正常运行的案例较多，下面进行举例分析，希望在以后的工作中能够吸取教训，避免问题重复发生。,案例1：西塞山一期（2300MW）#1、#2炉过热器出口联箱管排和联箱焊口泄漏在试运时停炉。原因是锅炉制造厂在设计中过热器出口联箱管排膨胀量不够，锅炉厂少设计一个膨胀弯，导致焊口承担热应力过大出现裂纹。通过增加一个膨胀弯加以解决。案例2：中宁一期（2330MW）#1炉锅炉厂水冷壁焊口质量差，水冷壁发生泄漏，对高温过热器造成冲刷，导致高温过热器爆管。案例3：扬州公司(2330MW）#6炉低温过热器泄漏（位置在低温过热器入口段），泄漏原因是由于低温过热器管上产生一条纵向裂纹导致爆管。案例4：扬州公司(2330MW）#6炉水冷壁管泄漏（后墙水冷壁拉稀管鳍片处），泄漏原因是由于水冷壁管被鳍片拉裂所致。案例5：池州一期(2300MW）在试运中锅炉墙式再热器管在运行中发生爆管。爆管原因是在运行时管材超温,再热器母材存在内伤所致。案例6：大方一期(4300MW）#2炉分隔屏爆管（过热器从左至右数第4屏30m左右第2、3根）。爆管原因是：管内有杂物堵塞造成汽流不畅而导致局部超温爆管。案例7：潍坊二期(2670MW)#3机组试运期间（2006年10月18日），锅炉发低温再热器发生泄漏位。原因是锅炉厂低再管道存在设计缺陷，引起管子膨胀受阻，拉裂管子产生泄漏。经锅炉厂重新进行应力计算后将对低再管排连接块进行了部分割除。,案 例,案 例,案例8：潍坊二期(2670MW）#3炉试运期间（2006年10月1日），锅炉高温再热器发生泄漏（高温再热器左数第30排第一圈出口端集箱下第一个焊口，材质SA-213T91，规格76.24.5；左数第23排第五圈出口端集箱下第一个焊口，材质SA-213T91，规格50.84）。泄漏原因是安装时强力对口导致焊口应力集中，在后续的热处理和试运期间，应力未得到很好的消除产生泄漏。案例9：邹县四期（21000MW）#7机组在机组吹管第一阶段水冷壁发生泄漏结（D4喷燃器下部水冷壁）。泄漏原因是此水冷壁因鳍片热应力作用而拉开一小孔所致。案例10：青岛二期(2300MW)#4机组投入运行后，屏式再热器入口底部弯头泄漏。原因是屏再出口管接近出口联箱变径处有一铁块，异物造成蒸汽流量减少，引起屏再短时超温过热爆管。案例11：新乡一期（2660MW）#2机组试运期间，共三次发现高温过热器爆管。三次爆管爆破口在炉膛内的标高基本相同，是典型的短期超温过热爆管特征。原因是由过热器管内异物堵塞造成的过热爆管。案例12:宿州一期（2600MW）#1机组发现高温再热器爆管（高温再热器南数第45排东数第6根管），爆口为喇叭状，并吹损相邻高温再热器管子23根。原因是减温器制造装配工序错误，造成减温器圆柱销与预埋件根部无法满焊，圆柱销在机组运行中脱落进入高再管子，引起高温再热器管子短时高温过热爆管。,从以上问题可以看出，影响“四管”泄漏的因素较多，“四管”一旦泄漏，处理时间最短也要3天，严重制约着试运时间，影响着机组的经济性和安全性，为避免类似问题在今后试运和投产机组上重复出现，防止“四管”泄漏的发生，应重点做好以下几点：,1、在工程设计阶段，要组织开展锅炉设计评审工作。为加强对锅炉设计的监督，要组织对锅炉厂的设计进行评审，评审可由项目法人单位组织，参加人员由设计院、监理公司、安装单位及外聘专家等经验丰富的人员组成，对评审发现的问题要及时联系锅炉厂进行处理。评审的重点内容：根据锅炉结构特点，审查影响锅炉膨胀的有关部件（如炉顶和集箱相连的管排过渡段是否能满足膨胀要求、锅炉烟道中低过、低再、省煤器和前后包墙的距离是否达到膨胀所需的间距，组成低再、低过管排的管子之间的固定方式、管排间防止管子出列的滑块长度等）；根据锅炉联箱的结构特点，审查设置联箱检查手孔情况；根据锅炉吹灰器布置特点，审查受热面防磨装置设置情况；根据锅炉炉内受热面布置特点，审查受热面材料选取情况；结合国内同类型新投产锅炉运行中出现的其他情况进行评审；锅炉设计评审宜在第二次设计联络会完成。2、在锅炉制造阶段，应重点做好如下工作：锅炉制造过程中要由项目法人单位委托有资质的单位对锅炉进行监造。监造单位应定期向项目法人单位以书面材料形式汇报锅炉监造情况。锅炉监造内容以锅炉协议中“设备监造”部分规定的质量监督点内容为准，其中对于超（超）临界锅炉内部清洁度的检查、受压元件材料的核对应特别作为重点关注的内容。为保证锅炉监造效果，各项目法人单位在与监造单位签订的监造协议中应明确制定相关考核条款，使监造工作真正落到实处。,锅炉设备出厂必须有监造人员的检查放行记录，放行记录应随发货清单一起提交。各项目法人单位应不定期派员到锅炉厂检查监造情况、抽检设备制造质量。监检单位应按照监检合同规定内容及时到锅炉制造厂进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽检，其中汽包、联箱等部件应列为监检工作的重要内容。项目法人单位应向锅炉制造单位了解锅炉设备部件分包情况，并将分包情况及时通知监造单位和监检单位，监造单位和监检单位应相应调整监造（监检）内容、计划。3、在锅炉安装阶段，应重点做好如下工作：有条件的项目法人单位应尽早配置性能可靠的相关检查设备，并根据锅炉设备进场情况及时组织有效的现场检查（如对设备制造运输过程中造成的缺陷，特别是裂纹、麻点、砂眼、撞伤及厂家焊口的咬边等现象，要进行仔细的检查，发现超标的要及时进行处理）。监理单位应在监理实施细则中明确将防止锅炉“四管”泄漏工作作为监理工作的一项重点内容，制定切实可行的防止锅炉“四管”泄漏的实施细则并报项目法人单位审批，实施细则要明确防止锅炉“四管”泄漏工作的专责人。其中旁站内容中应至少包含所有受热面管子通球旁站；所有联箱、大口径管道内部清理检查旁站等内容。安装单位应明确将锅炉“四管”无泄漏作为安装的主要目标，制定切实可行的防止锅炉“四管”泄漏工作的实施细则并报监理单位审批，实施细则要明确防止锅炉“四管”泄漏工作的专责人。其中：1）安装单位应配置足够数量的性能可靠的内窥镜设备,锅炉联箱及联络管应全部采取内窥镜检查。2)超（超）临界锅炉在100%焊口无损检验的基础上，地面组合及现场安装的RT比例均不低于50%,水冷壁焊口应100%进行RT检查。3)超（超）临界锅炉地面组合后的受热面管排宜组织二次通球检查。监检单位配备足够数量的可靠性能的现场检查（测）设备，及时提供现场监检信息及报告。,从施工工艺和工序上集思广益，确保安装质量。目前超临界和超超临界锅炉的下部水冷壁均为螺旋水冷壁，螺旋水冷壁管子较细、刚性差，在吊装和施焊过程中容易产生波浪形变形，项目法人单位和监理单位、安装公司要共同制订螺旋段水冷壁的吊装和施工方案，确保螺旋段水冷壁不发生变形。各受热面管排和集箱的过渡散管如进行组合，一定要和集箱进行组合，这样散管弯曲角度好控制，管口不齐（散管长度偏差）也可以提前进行修正，还避免了强力对口。在安装中一定要求水冷壁密封焊接、刚性梁和受热面的焊接、炉顶密封件和受热面的焊接要有高压焊工操作，保证焊接质量。要加强监督，确保受热面管口在施工过程中的及时封堵，要求施工单位在管排通球、打磨坡口后封堵并贴封条，防止异物落入，项目法人单位和监理公司要加大对管口封堵的监督和考核力度。在受热面对口过程中，要防止强力对口和折口。4、在调试阶段，应重点做好如下工作：锅炉酸洗临时管道应采用氩弧焊打底焊接，严控临时管道异物污染受热面管道；酸洗后水冷壁入口联箱应进行割管检查，清理内部杂物。为保证吹管效果，吹管方案应参照锅炉制造单位的推荐意见制定；吹管后应据不同锅炉特点进行必要的割管或拍片检查，主要检查部位如下：带有节流孔圈的水冷壁入口联箱及管段、带有节流孔圈的屏式过热器入口联箱及管段、带有节流孔圈的高温过热器入口联箱及管段、带有节流孔圈的高温再热器入口联箱及管段等。为防止锅炉酸洗及吹管后割管时的二次污染，监理单位应全过程进行旁站监督。各项目法人单位应高度重视锅炉受热面壁温测点的安装质量及数量。加强对过热器、再热器管壁温度的监测，发现超温应及时分析原因，并尽可能首先从运行调整着手解决超温问题。,锅炉启停应严格按锅炉厂提供的启停曲线进行，控制锅炉参数和各受热面的管壁温度在允许范围内，并严密监视，及时调整，防止锅炉各参数大起大落。锅炉启停过程中应检查和记录各联箱、汽包、水冷壁等的膨胀指示器指示、分析是否正常。锅炉泄漏报警装置应早安装、早调试，吹管阶段就应投入使用。,5、要重视锅炉吹灰器的安装和调试质量，防止吹灰器内漏和退不回来损坏锅炉受热面。在安装阶段，要使吹灰器吹灰管和炉墙预留孔的中心保持同心，并考虑锅炉膨胀对吹灰器的影响。吹灰器管路安装完成后，要及时进行吹扫，保持管路的清洁，防止热态投运后卡涩阀门。在调试阶段，逐一试验吹灰器，发现的缺陷及时消除，使之进退灵活，运行可靠，既防止受热面结渣、积灰造成的受热面管壁过热，又无内漏造成的对受热面的冲刷。,锅炉的辅助转动设备较多，在试运中，锅炉转动设备的主要故障有出力不足或出力过大、效率低、机械部分卡涩、机械振动、轴承温度高等。这些故障原因复杂，涉及设计、制造、安装、调试各个环节，影响因素多，且在试运和试生产期间不易消除，严重影响机组的安全性和经济性，应引起足够重视。近年来，公司系统内试运机组转动设备出现的问题较多，现举例说明。,五、优化设备选型，加强质量监督，提高锅炉辅机设备可靠性,案例1：西塞山一期（2300MW）#1机组空预器、水平烟道易积灰及引风机抢风，负荷加不上去，原因为长时间燃用高硫煤引起空预器低温段腐蚀和原煤灰分大及烟气设计流速偏低造成的。案例2：池州一期（2300MW）#1、2机组引风机单耗大，经常发生抢风现象，设备性能差。原因是设备选型不合理，运行稳定性差。案例3：潍坊二期（2670MW）#3机组空预器间隙调整装置扇形板卡，造成空预器过流跳闸。案例4：青岛二期（2300MW）#3机组空气预热器漏风率设计值为在机组投运时不大于6%，投运一年后，一个大修期内不大于8%。而实际空气预热器漏风率偏大，在11%12%范围之内。案例5：扬州公司（2300MW）#5送引风机、一次风机在运行中轴承温度突然升高，频繁损坏。原因为制造厂选配的轴承较差所致。案例6：大龙一期（2300MW）#1机组一次风机选型过小，造成一次风压偏低。案例7：青岛二期（2300MW）#3炉引风机增减出力时存在严重的抢风现象，影响机组安全运行，原因为设备选型容量偏大。案例8：可门一期（2600MW）#1机组1A、1B一次风机运行，单磨运行，1B一次风机入口风道冒烟，风道发烫。原因为两台风机并联运行时，由于负荷低，存在抢风现象，导致一台风机低负荷时无法排风，在风机不停运转下，导致空气温度升高，入口处冒烟。案例9：邹县四期（21000MW）#7机组吹管第一阶段结束时，发现B引风机振动大，原因制造厂家质量问题，叶轮和主轴之间的联结螺栓强度不够，导致振动。,案例,从上述例子可以看出，风机、空预器等转动设备出现故障的原因较复杂，牵扯设备选型、设备制造、安装等方面，下面简要分析一下发生故障的原因和应采取的措施。,1、设备选型：目前设计院在风机等设备选型过程中，一般三大风机压力裕量、风量裕量参照大火规选定。但有些工程由于选型裕量偏大，造成抢风。建议新建工程在三大风机选型时，要做好设备调研工作，了解同类机组风机性能试验情况，并与锅炉厂、磨煤机厂进一步配合后确定各风机风量裕量、风压裕量，同时三大风机设备的选型还考虑空预器的漏风率。建议在风机设备选型中，一次风漏风率可选择低些，一次风、二次风、烟气的裕量在规程允许的范围内尽量取下限，这样风机最佳工况和实际运行工况比较吻合。空预器选型中，应要求锅炉厂将密封装置做成双密封结构，密封调节装置要成熟可靠，业绩要多，为减少一、二次风间的携带漏风，空预器的旋转方向要先二次风，再一次风，以降低一次风漏风率。2、在锅炉辅机安装中，重点对空预器中心筒垂直度调整、推力轴承、导向轴承水平度调整、空预器密封间隙调整、风机联轴器找正影响试运安全性和经济性的关键工序进行监督，确保达到设备说明书的技术要求。在安装阶段，还要重视对风机轴承的检查，确保各部间隙达到设计值。3、对于锅炉专业来讲，调试阶段主要是考验锅炉三大风机和制粉系统等转动设备。在分步调试阶段，主要原则是具备调试条件的设备早试转，早发现问题，早处理。试转时间应不低于8小时。并且在试转时将电机电流尽量达到设备热态时的数值，使设备尽量具备热态时的工况接受考验，确保了试运阶段转动设备的可控在控。,4、做好转动设备试运期间的事故预想：锅炉主要辅机一般采用并联运行，运行中一台发生故障停用而另一台正常运行时，自动调节系统中的RB功能将增大正常运行辅机的负载，并维持锅炉各参数正常，并根据锅炉燃烧情况确定是否投入一定数量的油枪维持锅炉稳定燃烧。下面就试运期间的辅机常见故障简要介绍一下出现的原因和应采取的措施：（1）轴流风机失速：目前大容量机组为提高机组的经济性，送、引、一次风机大都采用轴流风机，风机在不稳定工况区域运行会造成轴流风机失速。由于受热面严重积灰结焦或风烟系统的风门、挡板操作不当造成风、烟系统的阻力增加或风量调节过程中造成的风机特性曲线的改变，均有可能使风机工作点落入不稳定工况区域而导致失速现象的发生。发生失速的风机电流、风量及进出口压力将出现大幅度的摆动，风机噪音明显增加，机壳及风道或烟道振动。当该振动频率与风道或烟道的固有频率合拍时将使风机和风道或烟道发生剧烈的振动，这种现象称之为喘振。当两台并联的轴流风机负载偏差过大时，极易造成一台风机进入不稳定工况区域运行，也就是所谓的“抢风”现象。发生风机失速时炉膛出口氧量将降低。当引风机发生失速时炉膛压力变正，送风机发生失速时炉膛负压增大，锅炉燃烧不稳，严重时导致锅炉灭火。当风机发生失速时要迅速关小未失速风机的动叶或静叶，使两台并联运行风机的电流、动叶开度相接近（但应使失速风机的开度略大于未失速风机的开度）直至失速现象消失。与此同时还应迅速采取降低系统阻力的措施，如加大燃料风、辅助风或烟气调温挡板的开度（必要时还可以开启停用燃烧器的有关风门），检查风、烟系统的风门或挡板位置使之符合要求，加强吹灰，消除受热面积灰、结焦现象，风、烟系统如有旁路通道者，还应根据情况打开旁路通道。处理风机失速的过程还应参照炉膛出口氧量及时调整锅炉负荷，维持各参数正常，吸风机发生失速时应适当减少风,量，送风机发生失速时也应及时关小以维持炉膛负压正常。风机失速属故障状态，如不及时处理则造成风机叶片断裂或设备严重损坏事故，因此一旦发生，应迅速处理。当采用上述各项措施仍无效时，应停用该风机。（2）轴流风机调节装置故障：轴流风机调节装置一般采用动叶调节和静叶调节两种形式。风机调节装置故障常见原因有：动叶调节液压缸有缺陷或卡涩、动叶叶柄推力轴承损坏、动叶叶柄或静叶调节机构处结垢造成传动阻力增加、伺服马达或执行机构故障、动叶调节油压过低、液压缸或液压油系统漏油等。如因动叶调节油油压过低，应立即启动备用油泵设法恢复油压正常。如因卸压阀定值偏低或误动造成的，除应设法恢复油压正常外，还应联系检修处理。发现动叶调节油压过低时还应检查油箱油位及系统是否漏油，如有漏油现象应设法消除并及时补充维持油箱油位正常。如因严重漏油造成油压过低、油位无法维持或动叶自行开大、关小使风机或锅炉参数无法维持在正常范围内，应停用该风机。当液压缸卡涩、动叶叶柄推力轴承损坏、动叶叶柄或静叶调节机构结垢造成调节阻力增加无法进行调节时，应维持风机原开度运行并联系检修进行处理。当发生风机所属油泵全部故障停用或液压油系统无法向液压缸供油的情况，在确认短期内无法恢复时，锅炉应迅速将负荷减至50%后停用该风机。在风机调节装置发生故障无法关小的情况下停用该风机，为防止设备损坏，应在维持该风机原开度下进行，停用后及时关闭其进口或出口隔离挡板或风门。,（3）辅机轴承温度高：造成轴承温度高的主要原因：1)有轴承存在缺陷，如滚动轴承的滚珠或滚柱有缺陷，轴或轴承座与轴承的紧力不够产生相对运动而摩擦发热，轴承间隙过小或不均匀，滑动轴承刮研不良或由于表面裂纹、破损、剥落等造成油膜的稳定性和均匀性使轴承发热等；2)润滑故障，无论是滚动轴承或滑动轴承，均借助润滑介质来防止动静部分直接接触产生摩擦，如润滑介质的数量不足或质量不好（如乳化）均会因润滑不良而造成轴承发热；3)冷却不良，造成轴承冷却不良的主要原因有：冷却风量或水量不足或中断、润滑油脂过多、周围环境温度过高、辅机流通介质温度过高（如排烟温度过高将影响到吸风机主轴承的散热）及带有润滑油系统的轴承如发生油温过高、油量过小等；4)运行工况的变化影响，如轴向推力过大易造成轴承温度过高，轴承因振动而承受冲击负载，严重时将影响油膜的稳定性，使轴承发热。在锅炉辅机轴承温度出现升高现象时，应及时分析和找出原因，进行针对性处理。如因缺油引起时，应补充润滑油。如因润滑油油质不良造成应及时调换合格的润滑油。辅机在运行中进行换油工作时，应在保持油位的情况下，一边加新油一边进行放油，直至油质合格，油位正常为止。如因冷却介质不足或中断引起的，应及时增加或设法恢复使其正常。如环境温度过高，可增设临时通风机，进行强制对流散热。如流通介质温度过高时，则应设法降低流通介质的温度。当推力轴承温度高时，可降低该辅机的负载以降低轴向推力，使温度下降，同时还应检查轴承温度升高是否会有其他异常情况所造成。由于轴承严重振动引起的，还应查找振动的原因，并设法消除。如因轴承本身缺陷或润滑油系统故障应及时联系处理。在缺陷未消除前应重点监视缺陷的发展情况。,（4）辅机振动：辅机振动是试运中较为常见的一种故障，其主要原因有基础或机座的刚度不够或不牢固。辅机、电动机或轴承座地脚螺丝断裂或松动；转子不平衡:可能原因为原始动平衡未校好，运行中发生辅机转子或风机叶片不均匀的积灰、腐蚀、磨损或局部损伤、断裂或叶片固定不牢固，转子上的平衡块移位或脱落，轴流风机发生失速时由于叶片间气体流道内的气流不平衡所造成的转子受力不平衡等；辅机和电动机轴不同心，转子或联轴器和轴不同心；轴承间隙过大，轴承或减速箱损坏，转子或联轴器与轴松动，联轴器螺栓松动等造成转子的紧固部分松弛；转子变形或碰壳，回转式预热器动、静间的摩擦。发现辅机振动增大时应对振动部位实测振动值，并通过实地检查和参数分析找出引起振动增大的原因，根据不同的原因作相应的处理。由于风机失速造成的振动应尽快使风机回到稳定工况区域运行。由于设备缺陷存在引起的故障，如振动未超过极限值，应尽量维持运行并加强监视。如发生风机叶片断裂、辅机内部强烈撞击或振动超过规定的极限应立即停用该辅机。（5）回转式空预器故障处理：故障常见原因有机械部分卡涩、液力偶合器或联轴器故障或脱开；电动机故障或保护误动，造成电气有关保护动作跳闸；电动机失电，空预器停转。应尽快根据现象分析原因，采取措施，正常运行时空预器停用或停转时，均应立即关闭该预热器风侧及烟气侧的隔绝风门和挡板，以免转子由于两侧温差过大而造成严重变形。此外，还应立即投入盘车装置，必要时还应开启该空预器烟气侧人孔门进行冷却。另外回转式空预器还要防止二次燃烧，如发现空预器冒烟着火，应立即停止锅炉运行。,六、加