危险源辨识、评价、控制培训.ppt

,危险源辨识、评价、控制,张文杰电 话：Email：,0.1 定义,1、危险源 hazard（3.10）：可能导致伤害、疾病、财产损失、工作环境破坏或其组合的根源或状态。2、危险源辨识 hazard identification（3.11）：识别危险源的存在并确定其性质的过程。3、风险评价 risk assessment（3.12）：评价风险程度并确定其是否在可承受风险范围的全过程。定义均摘自金属非金属矿山安全标准化规范 导则 AQ 2007.1-2006 4、安全生产事故隐患（以下简称事故隐患）：是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。选自安全生产事故隐患排查治理暂行规定,0.2危险源与隐患的区别,危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、财产损失或环境破坏的、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。危险源存在于确定的系统中，,不同的系统范围，危险源的区域也不同。例如，从全国范围来说，对于危险行业（如石油、化工等）具体的一个企业（如炼油厂）就是一个危险源。而从一个企业系统来说，可能是某个车间、仓库就是危险源，一个车间系统可能是某台设备是危险源；因此，分析危险源应按系统的不同层次来进行。根据上述对危险源的定义，危险源应由三个要素构成：潜在危险性、存在条件和触发因素。,危险源的潜在危险性：是指一旦触发事故，可能带来的危害程度或损失大小，或者说危险源可能释放的能量强度或危险物质量的大小；危险源的存在条件是指危险源所处的物理、化学状态和约束条件状态。例如，物质的压力、温度、化学稳定性，盛装压力容器的坚固性，周围环境障碍物等情况；触发因素：虽然不属于危险源的固有属性，但它是危险源转化为事故的外因，而且每一类型的危险源都有相应的敏感触发因素。如易燃、易爆物质，热能是其敏感的触发因素，又如压力容器，压力升高是其敏感触发因素。因此，一定的危险源总是与相应的触发因素相关联。在触发因素的作用下，危险源转化为危险状态，继而转化为事故。,事故隐患是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。它实质是有危险的、不安全的、有缺陷的“状态”，这种状态可在人或物上表现出来，如人走路不稳、路面太滑都是导致摔倒致伤的隐患；也可表现在管理的程序、内容或方式上，如检查不到位、制度的不健全、人员培训不到位等。重大事故隐患是指可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患，加强对重大事故隐患的控制管理，对于预防特大安全事故有重要的意义。,两者之间的联系,一般来说，危险源可能存在事故隐患，也可能不存在事故隐患，对于存在事故隐患的危险源一定要及时加以整改，否则随时都可能导致事故。实际工作中，对事故隐患的控制管理总是与一定的危险源联系在一起，因为没有危险的隐患也就谈不上要去控制它；而对危险源的控制，实际就是消除其存在的事故隐患或防止其出现事故隐患。所以，二者之间存在很大的联系,0.3危险源辨识、风险评价和风险控制步骤的示意图,步骤1危险源辨识,步骤2风险评价,步骤3风险控制,新工艺新物质新厂区危险源辨识新知识OHS法规变化,三种状态三种时态六个方面,0.4危险源辨识、风险评价和风险控制策划的步骤,过程、活动、单元分类划分,危险源辨识,风险评估,判定风险是否可容许,必要时，制订风险控制措施,评审风险控制措施的充分性,0.4 危险源的基本分类-第一类危险源：可能发生意外释放的能量或危险物质。-第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素。物的故障 人的失误 环境因素,0.5 危险源的其他分类-按能量将危险源分为：机械能 电能 热能 化学能 放射能 生物因素 人机工程因素-按GB/T13861-1992生产过程危险和有害因素分类代码 将危险源分为：物理性危险、危害因素 化学性危险、危害因素 生物性危险、危害因素 心理、生理性危害因素 行为性危害因素 其他,例1食物中毒事故,2006年10月11日,广州中大附小247名学生集体食物中毒。原因：红豆糕放置时间过长并受细菌污染2006年11月1日至2日，新疆温宿县众诚私立学校21名学生在学校食堂中午就餐后，出现中毒症状。原因：四季豆未炒熟的。,例2：雷 击,0.6按事故类型分类,按企业职工伤亡事故分类(GB6441-86)，根据导致事故的原因、致伤物和伤害方式等，将危险因素（危险源）分为20类型：,物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺,灼烫火灾高处坠落坍塌冒顶片帮透水放炮,瓦斯爆炸火药爆炸锅炉爆炸容器爆炸其他爆炸中毒和窒息其他伤害,0.7 危险源辨识的方法-询问、交谈-现场观察-查阅有关记录-获取外部信息-工作任务分析(分析材料性质和生产条件分析方法)-经验分析法-安全检查表（SCL）-相互作用矩阵分析法-重大危险源辨识方法-风险评价方法,0.8 分析材料性质和生产条件分析法,0.9 重大危险源辨识方法,重大工业事故根源是储存设施或使用过程中存在有易燃、易爆或有毒物质。造成重大工业事故的可能性既与化学品的固有性质有关，又与设施中实有危险物质的数量有关。防止重大工业事故的第一步是辨识或确认高危险性工业设施（危险源）。,严格按重大危险源辨识GB18218-2000中的标准控制,0.10 风险评价方法,很多风险评价方法可用于危险辨识，如：安全检查表分析“如果怎么办”分析“如果怎么办”/安全检查表分析 危险可操作性分析 预先危险分析 故障树（事故树）分析 事件树分析等,0.11 风险评价方法简介,安全检查表预先危险分析（PHA）故障类型及影响分析（FMEA）危险可操作性研究（HAZOP）事件树分析（ETA）事故树分析（FTA）危险指数方法人的可靠性分析（HRA）等,0.12 安全检查表（Safety Checklist Analysis）,为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。,有关标准、规程、规范及规定 国内外事故案例、本单位的经验 系统分析确定的风险部位及防范措施 研究成果,编制的主要依据：,事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂，容易掌握。,优点,0.13 安全检查表（Safety Checklist Analysis）,安全检查表举例（气柜安全评价检查表）,小结,目的：检查系统是否符合标准要求适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用资料准备：有关规范标准人力、时间：最经济效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量,0.14 安全检查表（Safety Checklist Analysis）,0.15 预先危险分析 PHA（Preliminary Hazard Analysis）,预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。,辨识危险，确定安全性关键部位 评价各种危险的程度 确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施,预先危险分析的主要目的：,预先危险分析举例（氯气干燥岗位风险性分析）,小结,目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时 出现的危险性使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间：12个技术人员，时间需要依熟练程度而定效果：得出供设计考虑的危险性一览表,0.16 预先危险分析 PHA（Preliminary Hazard Analysis）,0.17 事件树分析 ETA（Event Tree Analysis）,从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。,确定或寻找初因事件 构造事件树 进行事件树的简化 进行事件序列的定量化,事件树分析的几个步骤：,事件树分析举例,原料输送系统示意图,事件树分析举例,原料输送系统事件树,小结,目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果适用范围：设计时找出适用的安全装置操作时发现设备故障及误 操作将导致的事故使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始 事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后 各种结果资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识人力、时间：24人组成小组，分析小型单元几个初始事件需3 6天，大型复杂单元需24周效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析其严重 性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向发展,0.18 事件树分析 ETA（Event Tree Analysis）,小结,目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：分析事故或设想事故使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件,0.19 事故树分析 FTA（Fault Tree Analysis）,0.20 危险指数评价方法,危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别，对化工生产过程中固有危险的度量。,主要危险指数评价方法：,美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法帝国化学公司（）危险度评价法日本危险度评价法 易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价方法,DOW(陶氏环氧化学)火灾爆炸危险指数评价程序框图,MPPD:最大可能财产损失MPDO:评价事故引起的中断损失BI:行为识别,易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价方法：,小结,目的：对工厂、车间、单元进行危险程度分级适用范围：设计时找出薄弱环节，生产进提供危险性信息使用方法：按规定方法求出火灾爆炸指数、毒性指标及各种附加 系数、补偿系数，最后计算出危险度分级资料准备：理化特性数据，工艺流程、操作条件等人力、时间：熟练的工艺技术人员每周可完成23单元/人效果：定性及定量，可定出工厂、车间、单元危险度等级,0.21 危险指数评价方法,0.22 人的可靠性分析 HRA（Human Reliability Analysis),人的可靠性是指使系统可靠或正常运转所必须的人的正确活动的概率。人的可靠性分析可作为一种设计方法，使系统中人为失误的概率减少到可接受的水平。人为失误的严重性是根据可能导致的后果来划分的，如损害系统的功能、降低安全性、增加费用等。在大型人机系统中，人的可靠性分析常作为系统概率危险评价的一部分。,小结,目的：辨识可能的失误和原因及其影响适用范围：设计和操作时使用方法：观察操作者的失误，分析其可能产生的后果资料准备：操作法、控制盘布置及各种安全系统，如警报、标志、信号等人力、时间：观察操作者的行为，一小时可完成一种工作如进行多 种操作的综合分析则需一击时间效果：定性，找出正常时中紧急时人的误操作类型以改进设备、控 制盘等的人机工程特性,0.23 人的可靠性分析 HRA（Human Reliability Analysis),0.24 作业条件危险性评价法（LEC）-一种半定量计算每一种危险源所带来的风险的方法 常用的一种、简单易行的评价潜在危险性OHS方法-计算公式：D=LEC“D”代表“风险值”“L”代表“发生事故的可能性”（0.1L10)“E”代表“暴露在危险环境的频繁程度”（0.5E10)“C”代表“发生事故产生的后果”（1C100),0.25 作业条件危险性评价法 事故发生的可能性（L）,0.26 作业条件危险性评价法 暴露在危险环境的频繁程度（E）,0.27 作业条件危险性评价法 发生事故产生的后果（C）,0.28 作业条件危险性评价法 风险等级划分（D）,危险源（隐患）辨识、风险评价记录表示例,注控制措施表示：a:制定目标、指标管理方案 b:制定管理程序 c:培训与教育 d:制定应急预案 e:强化现场监督检查 f:保持现有措施,编制部门：日期：辨识评价人员：,重大危险源（隐患）一览表示例,编制部门：日期：辨识评价人员：,0.29 危险与可操作性研究（HAZOP）,-是一种对工艺过程中的危险源实行严格审查和控制的技术。它是通过指导语句和标准格式寻找工艺偏差，以辨识系统中 存在的危险源，并确定控制风险的对策。-应用正确系统标准检查方法检查工艺过程和设备工程的意 图，以评价工艺和设备的误操作或故障的潜在危险和其对整 个工艺和设备的影响后果。-检查方法步骤：1）对生产过程给予全面描述，对每部分进行系统提问。2）发现偏离设计意图的现象是如何发生的，并确定其偏离 是否构成危险源特性或上升成危险源。,0.30 风险评价方法结果比较,0.31 风险评价方法的选择,1、系统或项目的生命周期,5-9 风险评价方法的选择,1、系统或项目的生命周期,5-10 在选择风险评价方法时应明确的几个问题,风险评价方法不是一个单一的、确定的分析方法；选择恰当的风险评价方法时，并不存在“最佳”方法；风险评价方法并不是决定风险评价结果的唯一因素；风险评价方法的选择依赖于评价人员对评价方法的不断了解和实际评价经验。,第六节 风险控制的策划,标准化的风险控制措施（AQ 2007.2-2006）,风险控制措施的确定，应遵循下列原则：消除；替代；工程控制、隔离；管理措施；个体防护。6.1.4.3 当员工安全健康与财产保护发生矛盾时，应优先考虑确保员工安全健康的措施。,持续风险评价,企业应持续地进行风险评价，及时处理重大风险。6.1.5.2 持续风险评价常用方法包括：使用前检查；计划任务观察；设备检查；工前危险预知；交接班检查；定期安全检查；定期检修；安全标准化系统评价。,6.2 风险评价（AQ 2007.2-2006）,企业应进行初始风险评价，初始评价过程应综合考虑：生产工艺过程风险；危险物质风险；设备、设施风险；环境风险；职业卫生风险；管理风险；法律、法规、标准需求；相关方的观点。,6.3 关键任务识别与分析,6.3.1 基本要求 企业应建立关键任务识别与分析制度，完成关键任务风险分析。企业应根据关键任务风险分析结果，编写作业指导书。指导书应简明扼要，突出关键步骤及要求。6.3.2 工作票与许可任务管理 企业应认定需要工作票或经许可方可进行作业的范围，并对工作票或许可的签发人员进行培训和能力评估。6.3.2.2 企业应定期对工作票或许可作业的范围进行评审与更新。6.3.3 任务观察 企业应建立任务观察制度，并对从事任务观察工作的人员进行观察方式、方法的培训。6.3.3.2 企业应保存任务观察记录。,关键任务识别与分析管理制度,关键任务分析是系统地检查每一个任务，识别与它相关的所有损失暴露，对这些暴露制定控制措施。在进行关键任务分析的过程中，会涉及到分析人员的经验和所掌握的知识，因此，公司安全标准化小组全权负责分析本公司的关键任务识别与分析。1、定义任 务工作的一个部分，完成它需要一系列特定而确切的行为。关键任务如果没有正确执行的话，有可能对人员、财产、过程和/或环境造成重大损失/伤害的任务。程 序逐步地描述如何从头到尾地正确执行某一任务。步 骤整个任务的某一部分。,2、制定任务程序和惯例涉及五个步骤：,1）系统地识别关键任务。2）通过下面分析每个关键任务：a.将它分解为执行的步骤；b.识别所有的损失暴露（安全、健康、环境、质量）；c.改进建议；d.对每一暴露制定控制措施。3）编写任务程序和惯例。4）使用这个程序。5）定期回顾和更新。,3、识别与分析关键任务的步骤：,1）列出本单位、部门、班组内的工种或职业清单；2）对每一种职业下面的所有任务列清单（任务是指需要一系列特定而确切的行为去完成的）；3）将工作任务按照直接判断法或打分方法进行分析评定：采用关键任务评分规则进行评定的时候，将每个因素的得分相加，总分15分以上为关键任务；采用直接判断法的时候，需成立一个评审小组，评审人员包括：生产、设备、技术、安全管理方面的技术人员，组织评审会议，过程方法，系统判断，必要时可聘请外部技术专家进行帮助。,关键任务分析表,