危害识别与评价.ppt

,胜利油田,事故预防知识,事故预测预防知识,危险源辨识、风险评价和控制第一节 基本概念：危险源及分类；危险源辨识：风险；风险评价；可容许风险：安全；事故隐患第二节 危险因素产生的原因第三节 危险因素分类第四节 危险源辨识与风险评价第五节 危险因素的控制,第一节 基本概念：3.术语和定义3.1 事故：造成死亡、疾病、伤害、损坏或其他损失的意外情况。3.6 事件：导致或可能导致事故的情况。注：其结果未产生疾病、伤害、损坏或其他损失的事件在英文中还可称为“near-miss”.英文，术语“incident”包含“near-misses”。,3.4 危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。3.5 危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。,3.14 风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。衡量风险大小的指标是风险率（R），它等于事故发生的概率（P）与事故损失严重程度（S）的乘积：3.15 风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。,3.16 安全：免除了不可接受的损害风险的状态。3.17 可容许风险：根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。,第二节 危险因素产生的原因存在有害物质和能量能量、有害物质的失控 主要表现在：人的不安全行为、机械或物质的不安全状态和管理缺陷3方面。一.机械、物质或环境的不安全状态1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷(1)无防护。包括：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；(电气)未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。(2)防护不当。包括：防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。2、设备、设施、工具、附件有缺陷,事故预测预防知识,危险源辨识、风险评价和控制第一节 基本概念：危险源及分类；危险源辨识：风险；风险评价；可容许风险：安全；事故隐患第二节 危险因素产生的原因第三节 危险因素分类第四节 危险源辨识与风险评价第五节 危险因素的控制,(1)设计不当，结构不合安全要求。包括：通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭；其他。(2)强度不够。包括：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求；其他。(3)设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运转；超负荷运转；其他。(4)维修、调整不良。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。3、个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷(1)无个人防护用品、用具。(2)所用的防护用品、用具不符合安全要求；,4、生产(施工)场地环境不良(1)照明光线不良。包括：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强。(2)通风不良。包括：无通风；通风系统效率低；风流短路；停电停风时放炮作业；瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业；瓦斯超限；其他。(3)作业场所狭窄。(4)作业场地杂乱。包括：工具、制品、材料堆放不安全；采伐时，未开“安全道”；迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理；其他。(5)交通线路的配置不安全。(6)操作工序设计或配置不安全。(7)地面滑。包括：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。(8)贮存方法不安全。(9)环境温度、湿度不当。温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等环境因素都会引起设备故障或人员失误，是发生失控的间接因素。,二、人的不安全行为GB 644l一86将不安全行为归纳为1、操作失误(忽视安全、忽视警告)、2、造成安全装置失效、3、使用不安全设备、4、手代替工具操作、5、物体存放不当、6、冒险进入危险场所、7、攀坐不安全位置、8、在起吊物下作业(停留)、9、机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)、10、有分散注意力行为、11、忽视使用必须使用的个人防护用品或用具、12、不安全装束、13、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。,三管理缺陷GB 644l一861)技术和设计上有缺陷工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计，施工和材料使用存在问题。2)教育培训不够，未经培训，缺乏或不懂安全操作技术知识。3)劳动组织不合理。4)对现场工作缺乏检查或指导错误。5)没有安全操作规程或不健全。6)没有或不认真实施事故防范措施；对事故隐患整改不力。7)其他。,第三节 危险因素分类(一)按导致事故和职业危害的直接原因分类 生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13816-92），分为6大类，37个小类。6大类为：物理性危险、危害因素15类；化学性危险、危害因素5类；生物性危险、危害因素5类；心理、生理性危险、危害因素6类；行为性危险、危害因素5类；其他危险、危害因素1类。,物理性危险,（1）设备、设施缺陷；（2）防护缺陷；（3）电危害；（4）噪声危害；（机械、电磁、空气动力性）打桩机夜间不得施工期0-6）（5）振动危害；（6）电磁辐射；（X射线）（7）运动物危害；（物打）（8）明火；,（9）能造成灼伤的高温物质；（10）能造成冻伤的低温物质；（11）粉尘与气溶胶；（12）作业环境不良；（照明、预留口、通道窄、缺氧）（13）信号缺陷；（14）标志缺陷；（15）其他物理性危险和危害因素。,化学性危险,（1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；加油（气）站、液化气站、乙炔厂、乙炔瓶、氧气瓶、（2）自燃性物质；（油棉纱、修理车间，车间集中存放）（3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；油漆、稀料、硫化氢（4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；硫酸：灼伤（5）其他化学性危险、危害因素。,生物性危险,（1）致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；（2）传染病媒介物；（3）致害动物；（4）致害植物，（5）其他生物性危险、危害因素。,（1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）；（2）健康状况异常；（3）从事禁忌作业；（电工；高处作业）（4）心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）；（5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）；（6）其他心理、生理性危险危害因素。,心理、生理危险,（1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）；（2）操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）；（3）监护失误；（电工、探伤、容器内）（4）其他错误；（5）其他行为性危险和有关因素。,行为性危险,其他危险、危害因素,搬举重物作业空间工具不合适标识不清,(二)参照事故类别和职业病类别进行分类 按事故类型分类,按企业职工伤亡事故分类(GB6441-86)，根据导致事故的原因、致伤物和伤害方式等，将危险因素分为20类：,物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾高处坠落坍塌,冒顶片帮透水放炮瓦斯爆炸火药爆炸锅炉爆炸容器爆炸其他爆炸中毒和窒息其他伤害,常见事故,、参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围和职业患者处理办法的规定，有害因素分为七类，分别为：生产性粉尘；毒物；噪声与振动；高温；低温；辐射；其他有害因素。,事故预测预防知识,危险源辨识、风险评价和控制第一节 基本概念：危险源及分类；危险源辨识：风险；风险评价；可容许风险：安全；事故隐患第二节 危险因素产生的原因第三节 危险因素分类第四节 危险源辨识与风险评价第五节 危险因素的控制,第四节 危险源辨识与风险评价危险源辨识的主要内容和方法 危险因素产生的原因及分类 风险评价单元的划分与评价方法的选用 常见评价方法介绍,危险源辨识的主要内容和方法（一）、评价单元的划分作用：1、避免遗漏.2、避免以最危险单元的危险性来表征整个系统的危险性，夸大整个系统的危险性，提高评价的准确性。评价单元的划分方法、辨识的步骤（阶段/活动/区域的划分）1、按生产流程的各阶段；锅炉工程 施工准备打桩施工基础开槽锅炉安装、试压锅炉附件安装烘煮炉、清洗竣工验收等 包括相关方2、按地理区域或部门；3、按装置、设备、设施；4、按作业任务5、上述方法的结合,化工石油工程施工市政公用工程施工房屋建筑工程施工110KV及以下电气工程架空电力线路工程水利水电工程施工化工石油设备管道安装工程防腐保温工程钢质管道泡沫夹克防腐钢质管道夹克防腐钢质管道沥青防腐钢质管道内防腐海洋石油工程海底管线工程,胜利油建公司,海底电缆工程管道工程锅炉工程管件制造金属容器制造压力容器现场组焊交通、打桩作业船舶作业加油站办公区、食堂、宿舍机械修理机加工物资供应探伤试验,覆盖整个资质范围,事故预测预防知识,危险源辨识、风险评价和控制第一节 基本概念：危险源及分类；危险源辨识：风险；风险评价；可容许风险：安全；事故隐患第二节 危险因素产生的原因第三节 危险因素分类第四节 危险源辨识与风险评价第五节 危险因素的控制,常用安全评价方法介绍,安全检查表（SC）预先危险分析（PHA）事故树分析（FTA）事件树分析（ETA）道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法帝国化学公司蒙德法（ICI）日本危险度评价法、故障类型和影响分析(FMEA)作业条件危险性评价法（LEC法）风险矩阵评价法,一、安全检查表（SCL),(一)检查表的优缺点：1能够事先编制，故可有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素；2可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；3表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措旋的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；4简明易懂，容易掌握；5只能作定性的评价，不能给出定量评价结果；6只能对已经存在的对象评价。,有关标准、规程、规范及规定 国内外事故案例、本单位的经验 系统安全分析确定的危险部位及防范措施 研究成果,（二）编制的主要依据,：参考式样1,参考式样2：,参考式样3：,参考式样4：,附录41安全检查（SCL）分析记录表单位：区域/工艺过程：TC2600 500吨吊车装置/设备/设施：吊钩分析人员：日期：,小结,目的：检查系统是否符合标准要求适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用资料准备：有关规范、标准人力、时间：最经济效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规 定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量,常用安全评价方法介绍,安全检查表（SC）预先危险分析（PHA）事故树分析（FTA）事件树分析（ETA）道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法帝国化学公司蒙德法（ICI）日本危险度评价法、故障类型和影响分析(FMEA)作业条件危险性评价法（LEC法）风险矩阵评价法,二、预先危险性分析(PHA）,识别危险，确定安全性关键部位；评价各种危险的程度：确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施.此外，预先危险分析还可提供下述信息：为制(修)定安全工作计划提供信息；确定安全性工作安排的优先顺序；确定进行安全性试验的范围：确定进一步分析的范围，特别是为故障树分析确定不希望发生的事件；编写初始危险分析报告，作为分析结果的书面记录;确定系统或设备安全要求，编制系统或设备的性能及设计说明书。,（一）预先危险分析的主要目的,（二）预先危险分析内容 P200,至少应包括以下内容：l.查相应的安全性历史资料；2列出主要能源的类型，并调查各种能源，确定其控制措施；3确定系统或设备必须遵循有关的人员安全和有毒物质的安全要求及其它有关的规定；4提出纠正措施建议，在完成识别危险、评价危险的严重程度及可能性之后，还应提出如何控制危险的建议。,为了能全面地识别和评价潜在的危险，分析中还必须考虑的如下项目：1危险物品，例如：燃料、激光、炸药、有毒物、有危险的建筑材料、放射性物质等；2系统部件间接口的安全性，例如：材料相容性、电磁干扰、意外触发、火灾或爆炸的发生和蔓延、硬件和软件控制(包括软件对系统或分系统安全的影响)等；3确定控制可靠性的关键软件命令和响应，例如：错误命令、不适时的命令或响应、或由订购方指定的不希望事件等；4与安全有关的设备、保险装置和应急装置等，例如：联锁装置、硬件或软件故障安全设计、分系统保护、灭火系统、人员防护设备、通风装置、噪声或辐射屏蔽等；5包括生产环境在内的环境约束条件，如：坠落、冲击、振动、极限、温度、噪声、接触有毒物、静电放电、雷击、电磁环境影响、电离和非电离辐射等；6操作、试验、维修和应急规程等。,进行预先危险分析需要如下资料：(1)各种设计方案的系统和分系统部件的设计图纸和资料；(2)在系统预期的寿命期内、系统各组成部分的活动、功能和工作顺序的功能流程图及有关资料；(3)在预期的试验、制造、储存、修理、使用等活动中与安全要求有关的背景材料。,(三)分析步骤 1参照过去同类产品或系统发生事故的经验教训，查明所开发的系统(工艺、设备)是否也会出现同样的问题；2了解所开发系统的任务、目的、基本活动的要求、包括对环境的了解；3确定能够造成受伤、损失、功能失效或物质损失的初始危险；4确定初始危险的起因事件；5找出消除或控制危险的可能方法；6在危险不能控制的情况下，分析最好的预防损失方法，如隔离、个体防护、救护等；7指出采取并完成纠正措施的责任者。,目前用于初始危险分析格式有列表格式和叙述性两种，分析人员可根据需要选用其中一种或两种格式的组合。表78为预先危险性分析表格式。,危险性等级划分表,第45页,预先危险分析举例（氯气干燥岗位危险性分析）P201,预先危险分析程序,小结,目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时 出现的危险性使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间：12个技术人员，时间需要依熟练程度而定效果：得出供设计考虑的危险性一览表,第47页,三、事故树分析（FTA）,三、事故树分析 FTA（Fault Tree Analysis）（p.202）,事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。,FTA事故树分析的几个阶段（一）选择合理的顶上事件(二）资料收集准备（三）建造事故树（四）简化或者模块化（五）定性分析（六）定量分析,编制故障树是分析的基础，定性定量分析是核心，制定预防事故措施是最终目的。在这几个关键性环节上，应注意以下几个问题：(一)同一种事故并非具有相同的故障树模式在编制时应灵活在掌握，理顺上下层间结果原因关系，分清基本事件之间的“与”“或”逻辑关系，注意人体非行为和设备运行状态随作业条件而变化地情况。(二)最小割集和最小径集在故障树分析中起着重要作用，应深入理解和掌握。掌握了最小割集，就掌握了顶上事件发生的可能原因，一旦事故发生，就可以排除非本次事故割集，而只从本次事故的割集着手，寻求预防控制顶上事件(事故)的措施。最小径集反映了使顶上事件不发生的可能方案，只要其中一个最小径集反映了使顶上事件不发生的可能方案，只要其中一个最小径集不发生，顶上事件就绝不会发生，这样在实际控制事件，从而有利于选择最佳控制方案。从最小割集还可直观地比较系统的危险性，可采用给小事件割集增加基本事件办法(如采用防护装置，隔离措施等)，使系统安全性大幅度提高，否则，若不从小事件割集入手。既使采取措施，花费再大精力，收获甚至还是很微小的。(三)定量分析求则的顶上事件结果若不满足目标要求，则要进行重新故障树分析，分析原因事件是否找全，上下层事件间的逻辑关系是否正确，基本原因事件的发生概率估计是否恰当等。,第52页,事故树分析的程序月（略）,第53页,事故树的建造方法,直接原因事件可以从以下三个方面考虑：机械（电器）设备故障或损坏；人的差错（操作、管理、指挥）；环境不良。,第54页,事故树分析举例（静电引起LPG燃爆事故树）,2005年 案例分析题 轮式汽车起重吊车，在吊物时，吊装物坠落伤人是一种经常发生的起重伤人事故，起重钢丝绳断裂是造成吊装物坠落的主要原因，吊装物坠落与钢丝绳断脱、吊勾冲顶和吊装物超载有直接关系。钢丝绳断脱的主要原因是钢丝绳强度下降和未及时发现钢丝绳强度下降，钢丝绳强度下降是由于钢丝绳腐蚀断股、变形和.，而未及时发现钢丝绳强度下降主要原因是日常检查不够和未定期对钢丝绳进行检测；吊勾冲顶是由于吊装工操作失误和未安装限速器造成的；吊装物超载则是由于吊装物超重和起重限制器失灵造成的。请用故障树分析法对该案例进行分析，做出故障树，求出最小割集和最小径集。假如每个基本事件都是独立发生的，且发生概率均为0.1，即q1=q2=q3=qn=0.1，试求钢丝绳裂事故发生的概率。,最小割集计算：T=A1+A2+A3=B1B2+X6X7+X8X9=（X1+X2+X3）（X4+X5）+X6X7+X8X9=X1X4+X1X5+X2X4+X2X5+X3X4+X3X5+X6X7+X8X9则最小割集有8个，即K1=X1，X4；K2=X1，X5；K3=X2，X4；K4=X2，X5；K5=X3，X4；K6=X3，X5；K7=X6，X7；K8=X8，X9最小径集计算：T=A1A2A3=（B1+B2）（X6+X7）（X8+X9）=（X1X2X3+X4X5）（X6+X7）（X8+X9）=X1X2X3X6+X1X2X3X7+X4X5X6+X4X5X7）（X8+X9）=X1X2X3X6X8+X1X2X3X6X9+X1X2X3X7X8+X1X2X3X7X9+X4X5X6X8+X4X5X6X9+X4X5X7X8+X4X5X7X9则故障树的最小径集为8个，即P1=X1，X2，X3，X6，X8；P2=X1，X2，X3，X6，X9；P3=X1，X2，X3，X7，X8；P4=X1，X2，X3，X7，X9；P5=X4，X5，X6，X8；P6=X4，X5，X6，X9；P7=X4，X5，X7，X8；P8=X4，X5，X7，X9；,起重钢丝绳断裂事故发生概率计算：根据最小割集计算顶上事件的概率即g=1（1qk1）（1qk2）（1qk3）（1qk4）（1qk5）（1qk6）（1qk7）（1qk8）=1（1q1q4）（1q1q5）（1q2q4）（1q2q5）（1q3q4）（1q3q5）（1q6q7）（1q8q9）由于q1=q2=q3=q4=q5=q6=q7=q8=q9=0.1则g=1（10.10.1）（10.10.1）（10.10.1）（10.10.1）（10.10.1）（10.10.1）（10.10.1）（10.10.1）=1（10.10.1）8=10.998=0.07726,小结,目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：分析事故或设想事故使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：可定性及定量，能发现事先未估计到的原因事件,第61页,四、事件树分析（ETA）,四、事件树分析 ETA（Event Tree Analysis）（p.202）,与FTA恰好相反，该方法是从原因到结果的归纳分析法。从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。,事件树分析的步骤,(一)确定或寻找可能导致系统严重后果的初因事件，并进行分类，对于那些可能导致相同事件树的初因事件可划分为一类；(二)构造事件树，先构造功能事件树，然后构造系统事件树；(三)进行事件树的简化；(四)进行事件序列的定量化。在进行事件树分析时，应首先了解系统构成和功能，特别要注意以下几点：(一)在确定和寻找可能导致系统严重事故的初因事件和系统事件时，要有效地利用平时的安全检查表、巡视结果、未遂事件和故障信息，以及相关领域、类似系统和相似系统的数据资料。(二)选择初因事件时，重点应放在对系统安全影响大、发生频率高的事件上。,(三)对开始阶段选择的初因事件应进行分类整理，对于可能导致相同事件树的初因事件要划分为一类，然后分析各类初因事件对系统影响的严重性，应优先做出严重性最大的初因事件的事件树。(四)在根据事件树分析结果制定对策时，要优先考虑事故发生概率高、事故影响大的项目。(五)当系统的事故发生概率是由组成系统的作业过程中各阶段安全措施的程序错误或失败概率的逻辑积表示时，其对应的措施是使发生事故的各阶段中任何一项安全措施成功即可，并且对策的时机越早越好。(六)系统中事故发生概率是由构成系统的作业过程中各事故发生的逻辑和表示时，须采取的对策是使可能发生事故的所有阶段中的安全措施都成功。(七)事故防止对策的种类，包括体制方面、物的对策和人的对策。,编制事件树,编制事件树的第一步,第67页,初始事件A,成功,失败,事件树中第一安全措施的展开,第68页,初始事件A,事件树中第二安全措施的展开,第69页,初始事件A,事件树编制,成功,失败ABD,某D,某D,某D,事故序列描述D事故序列描述ABD,第70页,事件树分析举例,原料输送系统示意图,事件树分析举例,原料输送系统事件树,小结,目的：辨识初始事件发展成为事故的各种过程及后果适用范围：设计时找出适用的安全装置操作时发现设备故 障及误操作将导致的事故使用方法：各事件发展阶段均有成功和失败的两种可能，由初始事件经过各事件、阶段一直分析出事件、发展的最后各种结果资料准备：有关初始事件和各种安全措施的知识人力、时间：24人组成小组，分析小型单元几个初始事 件需36天，大型复杂单元需24周效果：定性和定量，找出初始事件发展的各种结果，分析 其严重性可在各发展阶段采取措施使之朝成功方向 发展,第72页,五、火灾、爆炸危险指数评价法,五、火灾、爆炸危险指数评价法（p.204）,危险指数评价方法为美国道化学公司所首创（1964年开始，至今已是第七版）。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。分析时对管理因素考虑较少，因此，它对化工生产过程中固有危险的度量。,资料的要求（略）,按照国家标准GB16483-2000编写的所用物料的安全技术说明书（MSDS）；工艺图纸、物料的最大存量、装置工艺的条件、物料储存区的 平面布置方面的资料等；操作规程及有关法律、法规等资料；设计和操作数据资料及所选用的指数法的方法说明书。,DOW 火灾爆炸危险指数评价程序框图,第75页,道化学火灾、爆炸危险指数评价法（p.204）,第76页,生产装置危险分析汇总表,六、帝国化学公司危险度评价法(ICI蒙德法),第79页,ICI蒙德法（略）,小结,目的：对工厂、车间、单元进行危险程度分级适用范围：设计时找出薄弱环节，生产进提供危险性信息使用方法：按规定方法求出火灾爆炸指数、毒性指标及各 种附加系数、补偿系数，最后计算出危险度 分级资料准备：理化特性数据，工艺流程、操作条件等人力、时间：熟练的工艺技术人员每周可完成23单元/人效果：定性及定量，可定出工厂、车间、单元危险度等级,第80页,七、日本危险度评价法（略）,八、故障类型和影响分析（FMEA）,八、故障类型及影响分析 FMEA（Failure Mode Effects Analysis）p.205）,FMEA是一种归纳分析法。主要是在设计阶段对系统的各个组成部分，即元件、组件、子系统等进行分析，找出它们所能产生的故障及其类型，查明每种故障对系统的安全所带来的影响，判明故障的重要度，以便采取措施予以防止和消除。FMEA也是一种自下而上的分析方法。如果对某些可能造成特别严重后果的故障类型单独拿出来分析，称为致命度分析(cA)。FMEA与CA合称为FMECA。FMECA通常也是采用安全分析表的形式分析故障类型、故障严重度、故障发生频率、控制事故措施等内容。,特点：是从元件、器件的故障开始，逐次分析其影响及应采取的对策。其基本内容是为找出构成系统的每个元件可能发生的故障类型及其对人员、操作及整个系统的影响。开始，这种方法主要用于设计阶段。目前，在核电站、化工、机械、电子及仪表工业中都广泛使用了这种方法。FMEA 通常按预定的分析表逐项进行。分析表如下所示。表79故障类型及影响分析表,第85页,几个基本概念,故障 元件、子系统、系统在运行时，达不到设计规定的要求，因而完不成规定的任务或完成的不好。故障类型 系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式称为故障类型。例如：一个阀门故障可以有四种故障类型：内漏、外漏、打不开、关不严。故障等级 根据故障类型对系统或子系统影响的程度不同而划分的等级称为故障等级。,按故障可能产生后果的严重程度(故障类型的影响程度)，可采用如下定性等级：(一)安全的(一级)，不需要采取措施；(二)临界的(二级)，有可能造成较轻的伤害和损坏，应采取措施；(三)危险的(三级)，会造成人员伤亡和系统破坏，要立即采取措施；(四)破坏性的(四级)，会造成灾难性事故，必须立即排除。,分析步骤（增加）（1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；（2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关（3）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）；（4）分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；（5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施；（6）进行风险评估；（7）建议控制措施。,环形加热炉故障类型及影响分析表P206类似,第89页,所需资料(略),系统或装置的P&IDS；设备、配件一览表；设备功能和故障模式方面的知识；系统或装置功能及对设备故障处理方法知识。,故障分类,小结,目的：辨识单个故障类型造成的事故后果适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连 续生产工艺使用方法：将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时，对系统或子系统产生的影响资料准备：系统、装置、设备表、说明书人力、时间：熟悉设备故障类型者23人，每人每小时可 分析24项效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响,九、作业条件风险评价法(LEC法),九、作业条件风险评价法(LEC法),P206 是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。是用与系统风险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的等级。发生事故的可能性大小 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 一旦发生事故会造成的损失后果 危险性,(一)发生事故的可能性大小,事故发生的可能性L取值时，要考虑现有的控制措施。,(二)E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度,三通一平施工活动中E值取1；基础开挖装饰、施工活动中E值取2；主体结构施工中E值取3；其它活动中E值取2；,(三)C发生事故产生的后果,暴露于危险环境的频繁程度E取值时，不是某一个人而是整个“组织”暴露于危险环境的频繁程度。,(四)D危险性分值,十、矩阵法,危害发生的可能性（L）,评估危害及影响后果的严重性（S）,附录33 风险评估表,轻微的（L*S=13）；可容许的(L*S=48)；中等的(L*S=912)重大的(L*S=1516)；不可容许的(L*S=2025)或L、S单项为5,风险控制措施及实施期限,附录34 风险控制措施及实施期限,3、在选择安全评价方法时应明确的几个问题,安全评价方法不是一个单一的、确定的分析方法；选择恰当的安全评价方法时，并不存在“最佳”方法；安全评价方法并不是决定安全评价结果的唯一因素；安全评价方法的选择依赖于评价人员对评价方法的不断了解和实际评价经验。5.5.3 优先选用直接判断法，也可采用作业条件危险性评价等方法。对下属情况可直接定为较高级别的风险：a.不符合职业健康安全法律、法规和标准的；b.相关方有合理抱怨或要求的；c.曾经发生过事故，现今未采取防范、控制措施的；d.直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。,第104页,5.7 更新危害及风险信息5.7.1 在下列情形下危害记录应及时更新：新的或变更的法律法规或其他要求；操作有变化或工艺改变；有新项目、加工过程或产品；有因事故、事件或其他来源的新认识理解。5.7.2 如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果。且当进行基建、生产日常运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均应进行危害识别风险评估，具体步骤参见附录7，相关的识别频率与方法见下表：,事故预测预防知识,危险源辨识、风险评价和控制第一节 基本概念：危险源及分类；危险源辨识：风险；风险评价；可容许风险：安全；事故隐患第二节 危险因素产生的原因第三节 危险因素分类第四节 危险源辨识与风险评价第五节 危险因素的控制,第五节、危险因素的控制三种情况采取控制措施时应能够：(1)预防生产过程中产生危险源。(2)排除工作场所的危险源。(3)处置危险和危害物并降低到国家标准规定的限值内。(4)预防生产装置失灵和操作失误产生的危险源。(5)发生意外事故时，为遇险人员提供自救和施救条件。,选择控制措施的原则原则一当控制措施与经济效益矛盾时，优先考虑控制措施的要求，并按措施优先顺序选择技术措施：(1)直接措施。生产设备本身具有本质安全性能，不出现事故和危害。(2)间接措施。若不能或不完全能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故或危害的发生。(3)指示性措施。间接安全技术措施也无法实现时须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策或紧急撤离危险场所。(4)若间接、指示性措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个人防护用品等来预防、减弱系统的危险、危害程度。在实际工作中上述措施常常是综合使用的。,原则二按控制措施的优先顺序的要求，设计时应遵循以下具体原则：(1)消除：通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素，如采用无害工艺技术、生产中以无害物质代替有害物质、实现自动化作业、遥控技术等。(2)预防：当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排风装置等。(3)减弱：在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减轻危险、危害因素的措施，如局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等。(4)隔离：在无法消除、预防、减弱危险、危害因素的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开并将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置(如防毒服、各类防护面具)等。,(5)连锁：当操作者失误或设备运行达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生。(6)警告：在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要时，设置声、光或声光组合报警装置。3、劳动保护用品、安全标志知识和要求安全带、安全帽正确使用。安全色、安全标志类型、现场使用,谢谢,