减少染色不良率(色差及回染)的最新技术.ppt

1,减少染色不良率(色差及回染)的最新技术,DyeTex Engineering Co.,Ltd 京畿道 城南市 盆唐区 数内栋 21-2 现代Pantheon 702号TEL:+82-31-728-8411 FAX:+82-31-728-8433,2,目录,概要发生色差的主要原因减少色差5大要素DyeMax 系统DyeMax-M的功能及运用DyeMax-L的功能及运用 DyeMax 染色技术DyeMaxL/M 染料别运用范围运用DyeMax 系统的优势DyeMax 系统 知识产权现况,3 4 6 710172325 2627,3,为了改善在染色加工现场的色差现象,机械制造商、助剂制造商、现场工程师以及关联研究所付出了很多心血来研究改善方案,在技术方面得到了很大的进展。但,消费者水准与 购买者的要求标准也跟着提高了很多。所以色差问题仍然是最大的现实问题。为了减少重染费用、纳期(交期)以及污水量并提高生产性与品质稳定性,减少作为最重要要素的色差现象是我们要最先解决的最大课题。,I.概要,4,1.染料及助剂的影响(1)染料、助剂的不同批量间差异(2)选不良助剂(3)选不同相容性的染料定处方提浸染色(4)选不同直接性的染料定处方冷轧卷堆染色、连续染色,II.发生色差的主要原因,5,II.发生色差的主要原因,4.现场 配液1)染料计量误差2)液量调节不准确-连续染色,冷轧卷堆染色3)记录错误的指示处方 4)配制染液时用水影响5)判定配液正确与否时判定错误(1)连续染色,CPB 以不明确的基准数据判定 依靠试验员经验实验室与现场间发生色差的主要因素 人为判定误差(2)浸染-配制染液确认及判定省略,5.工程 管理 现场生产机械，工程未能标准化以及管理不足 温度 时间 速度 以化学(染料、助剂)处方配制染液及处理方法 浴比 清扫周期6.关于实验室-现场间发生色差的因素设定不明确7.因无法确认发生色差的主要原因而对策不足,6,染料选定实验室准确度实验室与现场配制的染液染料浓度一致性生产机械作业标准化实验室与现场发生色差重要因素,III.减少色差5大要素,染色,减少 色差 防止 重染,染料，助剂 处方,实验室与现场配制的染液染料浓度一致性,实验室与现场发生色差的重要因素,实验室准确度,生产机械作业标准化,7,迅速准确的染料购入检测提高染色实验室准确度染色处方中染料浓度的管理 选择相容性及直接性优秀的染料 拟定最佳处方 科学与数据的方法来确认、管理 减少色差、防止重染的最新染色技术设备。它由 DyeMax-M与 DyeMax-L 2个 商标构成。,IV.DyeMax 系统,8,1.DyeMax-M:测定染液浓度的系统,IV.DyeMax 系统,9,2.DyeMax-L:实时监测上染曲线系统,IV.DyeMax 系统,10,V.DyeMax-M功能及运用,功能:迅速并准确地测定用单一染料配制的染液及用2种以上染料配制 的混合染液中各个染料的浓度-测定误差1%,11,2.现场运用 1)检测购入染料:从染料制造商购入标准样品 利用DyeMax 测定并记录浓度与光谱 测定从制造商新购入的染料、助剂与标准比较来简单准确的管理浓度差异、颜色差异及成分差异。能够购入高品质的染料。,V.DyeMax-M功能及运用,12,染料:光谱的上下差异表示浓度差异,光谱的左右差异表示颜色差异,V.DyeMax-M功能及运用,13,助剂:光谱的上下差异表示浓度差异,光谱的左右差异表示成分差异,V.DyeMax-M功能及运用,14,2)提高实验室准确度(Accuracy)-确认管理CCK 母液调制设备的准确度-CCK 母液基准浓度管理-设定 使用期限-确认管理 CCK 移液量的准确度-教育培训试验员-减少人为误差 3)现场配液管理实验室 处方=现场配制染液浓度 调整管理 测定现场配制的染液浓度并确认是否与实验室最终处方一致 不一致时提示各个染料追加量 超出管理界限时根据所提示的数量添加染料来调整:通过调整的染液在实验室染色并与B/T颜色(目标颜色)比较时保障色差 E1(B/T处方)：接近于标准处方的几种不同处方-顾客可以选一种为标准处方 不仅可以解决配液失误而且可以解决因染料不同批量间差异而产生的问题 4)可以短时间内掌握并标准化实验室与现场间色差要素5)掌握发生色差的原因:可以通过实验室-现场染液浓度的一致来掌握发生色差的其它原因,V.DyeMax-M功能及运用,15,用混合染料染色的样品,混合染液浓度测定结果,目标样品,用现场染液染色的样品,修正现场染液后染色的样品,Pass!E=0.40,Fail?E=1.60,V.DyeMax-M功能及运用,（混合染液浓度测定结果及修正处方),(例）,16,V.DyeMax-M功能及运用,17,功能:从染色开始到结束，可以实时监测混合染液中各个染料上染曲 线与混合染液总上染曲线的系统。,VI.DyeMax-L功能及运用,18,2.现场运用 为最佳处方的染料选择 利用实时上染曲线确认染料间相容性以及助剂影响。染料间相容性 染色的同时评价染色速度及各个染料的相容性。在连续染色法、冷轧卷堆染色法里确认染料的直接性。,VI.DyeMax-L功能及运用,Red A的上染速度比其它染料的上染速度低,与其它染料的相容性也很差。,19,助剂的影响 可以确认在同样染色处方与同样染色条件下助剂的影响。,匀染剂A 显著地降低Red染料的初期上染速度而且对染料间相容性有负面影响，从而可以引起不匀染色。,VI.DyeMax-L功能及运用,20,2)设定 最佳染色条件-利用实时上染曲线检讨并设定关于浴比,温度,时 间,pH影响以及助剂投入方法的最佳染色条件。浴比的影响-在低浴比染色里相容性优秀的染料组合也可能因浴比的增加其上染 速度及上染率会降低。,VI.DyeMax-L功能及运用,21,助剂的投入方法 一次性投入芒硝时提高初期上染速度会引起不匀染色,间隔投入 芒硝时缓慢初期上染速度可以避免不匀染.,间隔投入芒硝,一次性投入芒硝,VI.DyeMax-L功能及运用,22,染色方法(温度)在升温染色条件下相容性优秀的染料组合在恒温染色条件下 显出稍微快的初期上染速度以及低相容性.,升温染色法,恒温染色法,VI.DyeMax-L功能及运用,23,VII.DyeMaxL/M 染料别运用范围,L(上染率 测定),M(浓度 测定),活性染料,DyeMax,酸性染料,分散染料,VAT染料,24,VIII.DyeMax 染色技术,1)重演颜色 利用 DyeMax-M 测定第一次生产时用的现场染液并输入这些数据作为标准.反复生产时根据 标准 来配液（活用DyeMax-M)和进行染色.需要确认被染物的上染率、用水影响时用Re-matching(再匹配)调整后把 Re-matching Recipe(再匹配处方)作为 标准.在现场遵守生产机械作业条件的标准.工程.,（活用DyeMax-M),25,2)新颜色 维持实验室准确度(Accuracy)-运用DyeMax Re-matching(再匹配)-确认 B/T处方-收集顾客意见-确认被染物上染率-确认用水影响 在现场用Re-matching Recipe(再匹配处方)配液(运用DyeMax)并进行染色.在现场遵守生产机械作业条件的标准.工程,VIII.DyeMax 染色技术,（活用DyeMax-M),26,IX.利用DyeMax 系统的优势,能够购入品质良好的染料.提高实验室准确度误差为3%以内缩短技术专家培训期限(10年 1年):试验员现场经验和感觉运用技术设备作业标准化减少 色差:提高品质稳定性并防止重染(15%)防止 重染:增加生产量(15%),减少原价(5%),缩短交期,减少污水(5 10%)染色工厂以外还可以运用于染色关联研究所,大学以及染料制造商。,27,X.DyeMax 系统 知识产权现况,*申请国内专利 3件/*申请国际专利(中国,印度)2件*商标 注册 2件/*韩国新技术认证(NT mark)(2005),