精益生产在联想的应用.ppt
精益生产在联想的应用,Page 2 of 12,“只在需要的时候，按需要的量生产需要的产品”。,精益生产案例分享JIT 之单件流,单件流的主板线,Page 3 of 12,精益生产案例分享JIT 之物料拉动系统,备料缓存,物料流,信息流,最小运送单位核算,PIC,立体库,PIC,在线缓存,PIC,工装在一下三 个方面改进：统一、便捷、防护,生产线周边人员作业标准化：节拍化生产,物料拉动系统,“使用单片机系统控制，触发信号为备料线上电源备料工位的检测开关，当电源备料达到40个（可进行修改）时启动叫料信号”,Page 4 of 12,精益生产案例分享 Flexibility 之双模式生产,流水线生产（大批量少批次）适于交易型模式,单元生产模式（小批量多批次）适于关系型模式,Page 5 of 12,精益生产案例分享 Support Sys 之TPM,建立多工厂设备管理系统,TPM宣传看板制作,TPM 专项改善活动,对外业界交流活动,设备提案评比建立,TPM自主管理系统,获得全国TPM十佳推进企业,Page 6 of 12,KPI指标,IT/安全管理/团队建设/联想文化,项目管理工具,标准化体系,持续改进体系,传统精益生产,全员工厂管理,世界级业绩,联想生产系统架构,Page 7 of 12,KPI指标,IT/安全管理/团队建设/联想文化,项目管理工具,标准化体系,持续改进体系,传统精益生产,全员工厂管理,世界级业绩,联想生产系统架构,Page 8 of 12,06年联想精益生产的主要内容:,精益运作系统,精益管理架构,意识和能力发展,精益系统的系统推进和发展5S标准化自働化一个流Takt time拉动系统可视化管理全员设备保全TPM工厂布局/线体设计均衡化生产库存管理业务指标KPI改善,质量交付成本持续改善QCC6 Sigma全员提案改善活动,支持管理架构 for 精益生产组织结构绩效管理持续改善保障流程技能发展保障流程关键支持流程沟通体系,1.精益生产培训精益课程开发精益思想培训精益方法论培训精益实施计划宣灌2.精益人才培养精益讲师队伍发展精益推行和实施人员发展3.精益宣传精益文化宣传精益生产宣传精益项目宣传精益生产业界动态,推行策略一:系统推进，全面发展,Page 9 of 12,联想自身设计的精益实施模型,Step by step to 精益系统,5S,Standard operations 标准化,Skill building 技能发展,Line stop and Call(Andon)安灯,Continuous flow 连续流,Takt time T/T,Pull system 拉动系统,Visual management 可视化目视,TPM 全员设备管理,Plant design&Cell/Line Layout jidoka,Level schedule 平衡时间表,Inventory management库存,精益运营系统,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,具备迎接改变的基础团队承诺，授权和人员发展意识和能力,持 续 改 善,发现浪费，改善浪费,设计运营系统的未来状态目标,为了支撑运营系统,设计管理系统的未来架构,发展团队意识和团队行为,支持精益运作系统需要,Page 10 of 12,Lean&CI 推行策略二:多厂参与,联合管理,推广到其他工厂,建立标竿工厂,06年 Mini-transformation 计划,通过虚拟工厂联合管理，实现资源的最佳配置。设计业界最为高效的精益生产导入体系：多方面同步建标竿，然后快速复制。,Page 11 of 12,联想的精益评估模型,Page 12 of 12,KPI指标,IT/安全管理/团队建设/联想文化,项目管理工具,标准化体系,持续改进体系,传统精益生产,全员工厂管理,世界级业绩,联想生产系统架构,Page 13 of 12,Virtual Factory,VF（Virtual Factory）-多工厂管理,管理理念 我们是一个整体，一个工厂做不好，代表我们都没做好 一个工厂遇到问题，这是我们的共同问题 一个工厂获得的知识，要充分共享到其它工厂,Page 14 of 12,虚拟工厂的具体做法,Page 15 of 12,虚拟工厂组织构成,联合行政管理(JAM)Administration Cost HR Security,PBS,Internal DT Mfg,IDMM,IE,ME,S&MM,MFG,QA,MIT,BJP,HR,ADM,HYP,SHP,IE,ME,MFG,QA,MIT,ADM,IE,ME,MFG,QA,MIT,HR,ADM,CS,SVR,SZP,TE,MFG,QE,CMI,HR,S&MM,S&MM,ME,JOM,JQEM,JAM,联合质量/工程管理(JQEM)Quality Engineering New Products introduction,联合运营管理(JOM)Spot Mgmt Scheduling Capacity/Efficiency/Delivery control Material W/h Mgmt(LC)Design/Tooling/Facility control,自由台式制造管理（IDMM）Strategy planning&Mgmt JXM Mgmt Budget/Key Project/KPI/Joint Process Mgmt KM&Information Center,联合组织管理,上海厂,深圳厂,联合组织架构,联合管理系统,资源共享,北京厂,惠阳厂,BKMC,Page 16 of 12,Virtual Factory,Training,Meeting,Coach and Help,Concentration,Harmony Team,Dedicating Practice,SZP,收益,从06年3月开始截至目前，共互相支持 10 次，累计大约 20 天,400 人次,HYP,深圳厂尖峰产能需求通常在每月的20日至27日；,惠阳厂尖峰产能需求通常在每月的8日、14日、17日与22日。,降低成本 增强制造柔性 提高劳动力稳定性，减少临时工 知识交换 文化整合,例如：深圳厂惠阳厂产能高峰期错峰人员支持项目,资源共享,上海厂,深圳厂,联合组织架构,联合管理系统,资源共享,北京厂,惠阳厂,BKMC,Page 17 of 12,Virtual Factory,联合管理系统(多工厂管理),联合KPI 管理 联合流程管理 联合项目管理 联合知识管理 联合沟通管理(会议/报告管理),各工厂KPI Performance的差距明显缩小 Lenovo/Thinkcenter 产品 DOA 表现差距缩小;深圳台式机厂单台成本明显降低.56 个联合流程 60 个关键联合项目 简历知识管理和分享网络平台和知识管理机制 有效和高校的多工厂和单工厂沟通体系 有益于团队建设,联合管理所取得的成果,联合管理系统,上海厂,深圳厂,联合组织架构,联合管理系统,资源共享,北京厂,惠阳厂,BKMC,Page 18 of 12,Best Known Method Copy,Virtual Factory,上海厂,深圳厂,联合组织架构,联合管理系统,资源共享,北京厂,惠阳厂,BKMC,BKMC reference List From desktop 4 plants in 2005,Page 19 of 12,100%indirect labors 需要接受 Green Belt 培训 经理层 在晋升前需要通过绿带的认真 100%technicians 需要接受 QCC leadership 培训,2/3 technicians 需要主导QCC 项目的开展 平均每个操作工 3 条合理化建议被采纳和应用,持续改善系统 3个层次展开的策略和方法,联想制造持续改善系统,Page 20 of 12,建立 CIC room 鼓励持续改善文化和员工参与持续改善活动 在制造系统的质量/成本/效率/交付 方面，建立持续改善的控制系统 通过分享6sigma 方法和理念到部件供应商，改善和部件来料质量(such as planar/DVD etc)建立Green Belt/Black Belt 培训机制，提升员工自主改善士气,制造系统持续改善系统三个层次的关键输出物,Employee Suggestions,QCC,6sigma,Developed 6 Sigma talent pool:10 BB,78 GB,13 internal trainer Developed 17 courses,13 intakes&80%of employees(total 400 staffs)accept training,training time in 2005 is 236hs.Completed 167 6 Sigma projects,direct&indirect benefit 30 M RMB.,14 QCC consultants get certificated from national association100%technician get QL training in 3 China plants and SZP training is on-going.Some QCC got award from CEAQ-China electronic quality association and CAQ-China quality association.Completed 179 QCC,1,000 employees involved.,Total 12350 suggestions accomplished 155 excellence suggestions.,联想制造持续改善系统,Page 21 of 12,线体标准化 人员配置和管理的标准化 工具和工装的标准化 工艺文件的标准化等.,标准化是最佳实践复制和资源共享及持续改善的基础,标准化,标准化建设项目（孙犁宗）,BJP,HYP,SHP,项目管理,SZP,1.1作业文件标准化子项目阙亦云,1.2线体标准化子项目方海,1.3机加工中心建设子项目吴红玲,文件管理系统,关键作业标准方法,标准化文件形式,优化文件工程化流程,Cell装配台改造,统一工位论证,流水线改造,统一流水线模式论证,典型工艺,工艺术语表,典型工艺,终检模式统一论证,工装统一管理流程建立,组建工装技术团队,机加工车间建设,联想制造持续改善系统,Page 22 of 12,深圳台式机厂整合项目的成功说明了我们的可复制能力,Capability ImprovementMindset Change/High Morale LevelCulture Difference Management and Development,为新工厂的建设做好准备！,L+PS 可复制的能力,联想制造持续改善系统,Page 23 of 12,联想的精益思维:-点面结合，微观和宏观相结合,日本思维：倾向于细节，即战术层,美国思维：倾向于宏观和战略层,联想：兼收并蓄 学习成长,Page 24 of 12,联想的精益系统：战略和战术层相结合,管理和技术相结合,持,续,改,善,KPI 管理流程管理项目管理知识管理BKMC沟通管理,虚拟工厂精益系统,传统精益方法论,7大浪费价值流分析精益方法论业务指标改善,至下而上,至上而下,战略层：自上而下，多工厂虚拟联合管理，着力于最大的浪费改善,偏重于管理战术层：自下而上，实施传统的精益方法论，着力于减少生产环节中的各种浪费，偏重于技术,核心文化：持续改善 追求完美,单工厂管理,多工厂管理,
