生产效率推行方案.ppt

BL效率体系搭建推行方案,Yaphets,2,OPE简介,4,预期效果,3,OPE实施,1,导论,导论,效率就是将投入转化为产出的能力,投入,产出,吃东西工作学习生产资源,？,同样的投入，不同的产出效果,导论,根据UPPH（单人单时产能）的计算方法，能清楚地知道效率提升的方向吗？,UPPH=,欠料？换线时长？线平衡低？管理不足？,方法的转变：,UPPH=,x单件标准时间,=OPE,导论,2,OPE简介,4,预期效果,3,OPE实施,1,导论,100个工时,80个工时,70个工时,65个工时,50个工时,45个工时,OPE告诉我们损失到底在哪儿,OPE架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,管理指标,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练,计划损失,工时结构,工时损失,计划损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,OPE架构,缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失,计划损失,工时结构,工时损失,稼动损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！,OPE架构,由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失,计划损失,工时结构,工时损失,平衡损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！,OPE架构,违反动作经济原则发生的损失（22种损失）没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,OPE架构,实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,OPE架构,OPE架构,品质不良、人工整修的工时损失因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,百万工时损失特性,待料停线,待料停线,故障停线,交接班,换线,换线,换线,平衡损失工时,操作损失工时,价值工时,稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！,OPE工时损失特性,OPE计算逻辑,OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率,=,2,OPE简介,4,预期效果,3,OPE实施,1,导论,OPE总体实施逻辑,OPE实施步骤（试点橡胶嘴车间）,基础,标准化,分析改善效率损失,第一阶段,第二阶段,第三阶段,Vision,目标,步骤,规划,项目课题,优化生产效率（OPE）,1.稼动效率提升2.操作效率提升3.构建连续流4.优化标准工时,OPE第一阶段推行计划,现状分析,初版制作,现状分析,现状分析,详细设计,课题执行及补充,详细设计,课题执行及补充,OPE第一阶段内容简介,标准工时,指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定(秒表法和MOD法等)，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。,OPE第一阶段内容简介,效率管理,OPE,效率监控管理挖掘改善,设备管理,设备评审设备产能规划人机配置研究OEE管理,标准工时使用范围,OPE的计算,OPE=价值工时/负荷工时工时*100%价值工时=期间内产出合格品数量/标准产能负荷工时=作业员人工出勤工时-计划损失工时,需要预防：效率高达95%-100%，甚至超过100%，这种情况是我们的标准工时测定不准确，或是数据统计不准确。,OPE第一阶段内容简介,常见损失类型,OPE第一阶段内容简介,OPE第一阶段内容简介,测定流程,相关表格,效率报告,OPE实施步骤（试点橡胶嘴车间）,基础,标准化,分析改善效率损失,第一阶段,第二阶段,第三阶段,Vision,目标,步骤,规划,项目课题,优化生产效率（OPE）,1.稼动效率提升2.操作效率提升3.构建连续流4.优化标准工时,OPE第二阶段推行计划,分析LOSS报表,讨论提升方案,分析LOSS报表,现状分析,讨论现有标准作业正确性,讨论方案,考虑搬厂时优化,优化标准作业,OPE第二阶段内容简介,稼动效率,稼动效率,稼动损失,管理损失,缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失,常规控制做法：1.车间层次：日损失检讨，首小时检讨，分时产能管控 2.管理层次：每周/每月例会检讨，建立损失追踪机制 3.每周IE现场稽核追踪改善等,OPE第二阶段内容简介,操作效率,操作损失,操作效率,违反动作经济原则发生的损失（22种损失）没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失品质不良、人工整修的工时损失实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失,动作损失,自动化替换损失,测定调整损失,常规控制做法：1.针对返工，构建SWR(特殊作业需求单)明确损失 2.IE现场人力稽核，IPQC过程审核标准作业完成事项 3.运用IE手法现场改善，优化标准作业，降低C/T，提升UPPH等,OPE第二阶段内容简介,流线生产定义,流线生产是根据产品的类别，将设备依加工顺序排列，每个工序被紧密地衔接在一起，从而形成一个不间断的流！,OPE第二阶段内容简介,流线生产前提条件,生产速度同步化,生产线合理布局,物料更给系统,员工多能化,生产速度同步化,OPE第二阶段内容简介,OPE第二阶段内容简介,生产线合理布局,冲压,切槽,打字,包装,精益布局类型：“直线”型布局,OPE第二阶段内容简介,水蜘蛛即物料运送员，从日语Mizushumashi翻译过来的,象征着速度和流动性。通过建立水蜘蛛供料系统，可增加作业员的操作时间，使其更快地成为多面手。,物料供给系统,此处仅列举流线化生产现场常用物料配送方式“水蜘蛛”，涉及精益物流课题，此处不做过多介绍,OPE第二阶段内容简介,员工多能化,OPE实施步骤（试点橡胶嘴车间）,基础,标准化,分析改善效率损失,第一阶段,第二阶段,第三阶段,Vision,目标,步骤,规划,项目课题,优化生产效率（OPE）,1.稼动效率提升2.操作效率提升3.构建连续流4.优化标准工时,OPE第三阶段内容简介,标准化,生产日报模板,损失分析模板,标准工时管理办法,生产效率管理办法,2,OPE简介,4,预期效果,3,OPE实施,1,导论,预期效果,显著减少生产工时损失 达成生产效率指标存在过程管控 为现场效率改善提供数据基础及方向为品质现场损失改善提供理论依据和方向降低现场WIP，缩短交货周期,现场OPE运营的合理化,提高5%-15%生产时间，提高UPH,通过质量损失追踪，最大限度降低质量损失,最大限度地减少顾客不满,减少在制品数量及金额降低5%-10%的在制品成本,减少各种损失，排除机会损失，降低WIP缩短5%-10%的订货至交货的时间,逆向推动标准作业，降低安全隐患风险,为了满足顾客的内部管理指标化,构建知识经营体系,创造增加新客户的机会,P 效率,Q 质量,C 成本,D 交期,S 安全,M 管理,预期效果,Thank You,