液压气动系统的安装、调试、使用与维护.ppt

,本章目录,教学要求,重点难点,结 束,在实际应用过程中，一个设计合理的、并按照规范化操作来使用的液压气动系统，一般来说故障率极少。但是，如果安装、调试、使用和维护不当，也会出现各种故障，以致于严重影响生产。因此，安装、使用、调试和维护的优劣，将直接影响到设备的使用寿命、工作性能和产品质量，故液压气动系统的安装、调试、使用和维护在液压气动技术中占有相当重要的地位。,液压气动系统的安装、调试、使用与维护,总目录,教学要求,掌握各种液压元件的安装方法及注意事项，能够安装液压系统掌握液压系统的调试方法，能正确调试简单液压系统了解液压系统的日常使用、维护和保养掌握气动系统的安装调试，了解气动系统的日常使用、维护,重点难点,流体连接件及液压元件的安装液压系统的调试液压系统的试压气压系统的安装及调试,本章目录,第一节 液压系统的安装,第二节 液压系统的调试,第三节 液压系统的使用、维护和保养,第四节 气动系统的安装调试与使用维护,第一节 液压系统的安装,液压系统的安装，包括液压管路、液压元件、辅助元件的安装等，其实质就是通过流体连接件（油管与接头的总称）或者液压集成块将系统的各单元或元件连接起来组成回路。包括：,流体连接件的安装 根据液压控制元件的连接形式，液压系统可分为集成式（液压站式）和分散式，两种形式都需要通过流体连接件连接起来。流体连接件中，接头一般直接与集成块或液压元件相连接，工作量主要体现在管路的连接上。流体连接件的安装包括管路的选择与检查和管路连接件的安装。,管路的选择与检查管路的选择 在选择管路时，应根据系统的压力、流量以及工作介质、使用环境和元件及管接头的要求，来选择适当的管径、壁厚、材质。要求管道必须具有足够的强度，内壁光滑、清洁、无砂、无锈蚀、无氧化铁皮等缺陷，并且配管时应考虑管路的整齐美观以及安装、使用和维护工作的方便性。管路的长度应尽可能短，这样可减少压力损失、延时、振动等现象。管路的检查 检查管路时，若发现管路内外侧已腐蚀或有明显变色，管路被割口，壁内有小孔，管路表面凹入管路直径的10%20%以上(不同系统要求不同)，管路伤口裂痕深度为管路壁厚的10%以上等情况时均不能再使用。,检查长期存放的管路，若发现内部腐蚀严重时，应用酸彻底冲洗内壁，清洗干净，再检查其耐用程度。合格后，才能进行安装。检查经加工弯曲的管路时，应注意管路的弯曲半径不应太小。弯曲曲率太大，将导致管路应力集中增加，降低管路的疲劳强度，同时也最容易出现锯齿形皱纹。大截面的椭圆度不应超过15%；弯曲处外侧壁厚的减薄量不应超过管路壁厚的20%；弯曲处内侧部分不允许有扭伤，压坏或凹凸不平的皱纹。弯曲处内外侧部分都不允许有锯齿形或形状不规则的现象。扁平弯曲部分的最小外径应为原管子外径的70%以下。,管路连接件的安装吸油管路的安装及要求：1）吸油管路要尽量短，弯曲少，管径选择适当，不能过细。2）吸油管应连接严密，不得漏气，以免使泵在工作时吸进空气，导致系统产生噪音，以致无法吸油，因此，建议在泵吸油口处采用密封胶与吸油管路连接。3）除柱塞泵以外，一般在液压泵吸油管路上应安装过滤器，滤油精度通常为100200目，过滤器的通流能力至少相当于泵的额定流量的两倍，同时要考虑清洗时拆装方便，一般在油箱的设计过程中，将液压泵的吸油过滤器附近开设手孔就是基于这种考虑。,回油管的安装及要求：1）执行机构的主回油管及溢流阀的回油管应伸到油箱液面以下，以防止油飞溅而产生气泡，同时回油管应切出朝向油箱壁的45斜口。2）具有外部泄漏的减压阀、顺序阀、电磁阀等的泄油口与回油管连通时不允许有背压，否则应将泄油口单独接回油箱，以免影响阀的正常工作。3）安装成水平面的油管，应有3/10005/1000的坡度。管路过长时，每500mm应固定一个夹持油管的管夹。,压油管的安装及要求 压力油管的安装位置应尽量靠近设备和基础，同时又要便于支管的连接和检修，为了防止压力油管振动，应将管路安装在牢固的地方，在振动的地方要加阻尼来消除振动，或将木块、硬橡胶的衬垫装在管夹上，使金属件不直接接触管路。橡胶软管的安装及要求 橡胶软管用于两个有相对运动部件之间的连接。安装橡胶软管时应满足：1）要避免急转弯，其弯曲半径R应大于910倍外径，,至少应在离接头6倍直径处弯曲。软管弯曲时同软管接头的安装应在同一运动平面上，以防扭转。在连接处应自由悬挂，避免受其自重而产生弯曲。2）软管不能工作在受拉状态下，应有一定余量（长度变化约为4%）。软管过长或承受急剧振动的情况下宜用管夹夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子，因软管受压变形，在夹子处会产生摩擦能量损失。3）尽可能使软管安装在远离热源的地方，不得已时要装隔热板或隔热套。必须保证软管、接头与所处的环境条件相容。,液压元件的安装 各种液压元件的安装和具体要求，在安装时液压元件应用煤油清洗，所有液压元件都要进行压力和密封性能试验。合格后可开始安装，安装前应将各种自动控制仪表进行校验，以避免不准确而造成事故。液压元件的安装主要指液压阀、液压缸、液压泵和辅助元件的安装。液压阀的安装及要求 液压元件安装前，对拆封的液压元件要先查验合格证书和审阅说明书，如果是手续完备的合格产品，又不是长期露天存放内部已经锈蚀了的产品，不需要另做任何试验，也不建议重新清洗即可直接拆装。试车时如果出现故障，在判断准确不得已时才对元件进行重新拆装，尤其对国外产品更不允许随意拆装，以免影响产品出厂时的精度。,液压阀安装时应注意：1）安装时应注意各阀类元件进油口和回油口的方位。2）安装的位置无规定时应安装在便于使用、维修的位置上。一般方向控制阀应保持轴线水平安装，注意安装换向阀时，四个螺钉要均匀拧紧，一般以对角线为一组逐渐拧紧。3）用法兰安装的阀件，螺钉不能拧得过紧，因过紧有时会造成密封不良，必须拧紧，而原密封件或材料不能满足密封要求时，应更换密封件的形式或材料。4）有些阀件为了制造、安装方便，往往开有相同作用的两个孔，安装后不用的一个要堵死。5）需要调整的阀类，通常按顺时针方向旋转，增加流量、压力；逆时针方向旋转，减少流量或压力。6）在安装时，若有些阀件及连接件购置不到时，允许用通过流量超过其额定流量为40%的液压阀件代用。,液压缸的安装及要求 液压缸的安装要可靠。配管连接不得有松驰现象，缸的安装面与活塞的滑动面，应保持足够的平行度和垂直度。安装液压缸时应注意：1）对于脚座固定式的移动缸其中心轴线应与负载作用力的轴线同心，以避免引起侧向力，侧向力容易使密封件磨损及活塞损坏。对移动物体的液压缸安装时使缸与移动物体在导轨面上的运动方向保持平行。2）安装液压缸体的密封压盖螺钉，其拧紧程度以保证活塞在全行程上移动灵活，无阻滞和轻重不均匀的现象为宜。螺钉拧得过紧，会增加阻力，加速磨损；过松会引起外泄漏。3）在行程较大和工作油温较高的场合。液压缸的一端必须保持浮动以防止热膨胀的影响。,液压泵的安装及要求：液压泵布置在单独油箱上时，有两种安装方式:卧式和立式。立式安装，管道和泵等均在油箱内部，便于收集漏油，外形整齐。卧式安装，管道露在外面，安装和维修比较方便。液压泵一般不允许承受径向负载，因此常用电动机直接通过弹性联轴节来传动。安装时要求电动机与液压泵的轴应有较高的同心度，其偏差应在0.lmm以下，倾斜角不得大于1，以避免增加泵轴的额外负载并引起噪声。必须用皮带或齿轮传动时，应使液压泵卸掉径向和轴向负荷。液压马达与泵相似，某些马达允许承受一定径向或轴向负荷，但不应超过规定允许数值。,某些泵允许有较高的吸油高度。而有一些泵则规定吸油口必须低于油面，个别无自吸能力的泵则需另设辅助泵供油。安装液压泵应注意:1）液压泵的进口、出口和旋转方向应符合泵上标明的要求，不得反接。2）安装联轴器时，不要用力敲打泵轴，以免损伤泵的转子。,辅助元件的安装及要求 除去流体连接件外，液压系统的辅助元件还包括，过滤器、蓄能器、冷却器和加热器、密封装置以及压力表、压力表开关等。辅助元件在液压系统中是起辅助作用的，但在安装时也丝毫不容忽视，否则也会严重影响液压系统的正常工作。辅助元件安装(管道的安装前面已介绍)应注意:1）应严格按照设计要求的位置进行安装并注意整齐、美观。2）安装前应用煤油进行清洗、检查。3）在符合设计要求情况下，尽可能考虑使用、维修方便。,第二节 液压系统的调试,液压设备调试的主要内容，就是液压系统的运转调试，即不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩、速度、加速度、行程的起点和终点)，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则采取措施加以解决。,液压系统调试前的准备 液压系统调试前应当做好熟悉情况，确定调试项目和外观检查准备工作。,熟悉情况，确定调试项目 调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试设备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的实际安装位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。,外观检查 新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，外观检查主要包括:1）检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。2）防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其它杂质落入油箱，检查各个液压部件的防护装置是否具备和完好可靠。3）检查油箱中的油液牌号和过滤精度是否符合要求，液面高度是否合适。4）检查系统中各液压部件、管道和管接头位置是否便于安装、调节、检查和修理。检查观察用的压力表等仪表是否安装在便于观察的地方。5）检查液压泵电动机的转动是否轻松、均匀。外观检查发现的问题，应改正后才能进行调整试车。,液压系统的调试 液压系统的调整和试车一般不会截然分开，往往是穿插交替进行的。调试的主要包括：空负载试车和负载试车、单项调整。空载试车 空载试车是指在不带负载运转的条件下，全面检查液压系统的各液压元件，各种辅助装置和系统内各回路的工作是否正常；工作循环或各种动作的自动换接是否符合要求。在安装现场对某些液压设备仅能进行空负荷试车。空载试车及调整的方法与步骤:1）间歇启动液压泵，使整个系统滑动部分得到充分的润滑，使液压泵在卸荷状况下运转(如将溢流阀旋松；或使M型换向阀处于中位等)，检查液压泵卸荷压力大小，是否在允许数值内；观察其运转是否正常，有无刺耳的噪声；,油箱中液面是否有过多的泡沫，液位高度是否在规定范围内。2）使系统在无负载状况下运转，先令液压缸活塞顶在缸盖上或使运动部件顶死在挡铁上(若为液压马达则固定输出轴)，或用其它方法使运动部件停止，将溢流阀逐渐调节到规定压力值，检查溢流阀在调节过程中有无异常现象。其次让液压缸以最大行程多次往复运动或使液压马达转动，打开系统的排气阀排出积存的空气；检查安全防护装置(如安全阀、压力继电器等)工作的正确性和可靠性，从压力表上观察各油路的压力，并调整安全防护装置的压力值在规定范围内；检查各液压元件及管道的外泄漏、内泄漏是否在允许范围内；空载运转一定时间后，检查油箱的液面下降是否在规定高度范围内。,由于油液进入了管道和液压缸中，使油箱下降，甚至会使吸油管上的过滤网露出液面，或使液压系统和机械传动润滑不充分而发出噪音，所以必须及时给油箱补充油液。对于液压机构和管道容量较大而油箱偏小的机械设备，这个问题特别要引起重视。3）与电器配合，调整自动工作循环或动作顺序，检查各动作的协调和顺序是否正确；检查启动、换向和速度换接时运动的平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象。4）液压系统连续运转一段时间(一般是30min)。检查油液的温升应在允许规定值内(一般工作油温为3560)，空载试车结束后，方可进行负载试车。,负载试车 负载试车是使液压系统按设计要求在预定的负载下工作。通过负载试车检查系统能否实现预定的工作要求，如工作部件的力、力矩或运动特性等；检查噪音和振动是否在允许范围内；检查工作部件运动换向和速度换接时的平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象；检查功率损耗情况及连续工作一段时间后的温升情况。负载试车，一般是先在低于最大负载的情况下试车，如果一切正常，则可进行最大负载试车，这样可避免出现设备损坏等事故。,液压系统的调整 液压系统的调整要在系统安装、试车过程中进行，在使用过程中也随时进行一些项目的调整。液压系统调整项目及方法如下：1)液压泵工作压力。调节泵的安全阀或溢阀流，使液压泵的工作压力比液压设备最大负载时的工作压力大10%20%。2)快速行程的压力。调节泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15%20%。3)压力继电器的工作压力。调节压力继电器的弹簧，使其低于液压泵工作压力(0.3MPa0.5MPa)(在工作部件停止或顶在挡铁上进行)。4)换接顺序。调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自测仪，使换接顺序及其精确程度满足工作部件的要求。5)工作部件的速度及其平衡性。调节节流阀（或调速阀）、溢流阀、变量液压泵或变量液压马达、润滑系统及密封装置，使工作部件运动平稳，没有冲击和振动，不允许有外泄漏，在有负载下，速度降落不应超过10%20%。,液压系统的试压 液压系统试压的目的主要是检查系统、回路的漏油和耐压强度。系统的试压一般都采取分级试验，每升一级，检查一次，逐步升到规定的试验压力。这样可避免事故发生。试验压力的选择：中、低压应为系统常用工作压力的l.52倍，高压系统为系统最大工作压力的1.2l.5倍；在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于尖峰压力；对于橡胶软管，在1.52倍的常用工作压力下应无异常变形，在23倍的常用工作压力下不应破坏。系统试压时，应注意以下事项:1）试压时，系统的安全阀应调到所选定的试验压力值。2）在向系统供油时，应将系统放气阀打开，待其空气排除干净后，方可关闭。同时将节流阀打开。,3）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验，待查出原因并排除后，再进行试验。4）试验时，必须注意安全措施。一般的液压系统最合适温度为4050，在此温度下工作时液压元件的效率最高，油液的抗氧化性处于最佳状态。如果工作温度超过80以上，油液将早期劣化(每增加10，油的劣化速度增加2倍)，还将引起粘度降低，润滑性能变差，油膜容易破坏，液压件容易烧伤等。因此液压油的工作温度不宜超过7080，当超过这一温度时，应停机冷却或采取强制冷却措施。在环境温度较低的情况下，运转调试时，由于油的粘度增大，压力损失和泵的噪音增加，效率降低，同时也容易损伤元件，当环境温度在10以下时，属于危险温度，为此要采取预热措施，并降低溢流阀的设定压力，使液压泵负荷降低，当油温升到l0以上时再进行正常运转。,第三节 液压系统的使用、维护和保养,液压传动设备应用面越来越广，有很多种常年露天作业，受自然条件的影响较大。为了充分保障和发挥这些设备的工作效能，减少故障发生次数，延长使用寿命，就必须加强日常的维护保养。大量的使用经验表明，预防故障发生的最好办法是加强设备的定期检查。,液压系统的日常检查 液压系统的日常检查主要是检查液压泵启动前、后的状态以及停止运转前的状态。日常检查通常是用目视、听觉以及手触感觉等比较简单的方法进行。,工作前的外观检查 大量的泄漏是很容易被发觉的，但在油管接头处少量的泄漏往往不易被人们发现，然而这种少量的泄漏现象却往往就是系统发生故障的先兆，所以对于密封必须经常检查和清理，液压机械上软管接头的松动往往就是机械发生故障的先觉症状。如果发现软管和管道的接头因松动而产生少量泄漏时应立即将接头旋紧。,泵启动前的检查 液压泵启动前要注意油箱是否按规定加油，加油量以液位计上限为标准。用温度计测量油温，如果油温低于10时应使系统在无负载状态下（使溢流阀处于卸荷状态）运转20min以上。,泵启动和启动后的检查 液压泵在启动时用开开停停的方法进行启动，重复几次使油温上升，各执行装置运转灵活后再进入正常运转。在启动过程中如泵无输出应立即停止运动，检查原因，当泵启动后，还需做如下检查：1）气蚀检查。液压系统在进行工作时，必须观察油缸的活塞杆在运动时有否跳动现象，在油缸全部外伸时有无泄漏，在重载时油泵和溢流阀有无异常噪音，如果噪音很大，这时是检查气蚀最为理想的时候。2）过热的检查。液压泵发生故障的另一个症状是过热，气蚀会产生过热，因为液压泵热到某一温度时，会压缩油液空穴中的气体而产生过热。如果发现因气蚀造成过热应立即停车进行检查。3）气泡的检查。如果液压泵的吸油侧漏入空气，这些空气,就会进入系统并在油箱内形成气泡。液压系统内存在气泡将产生三个问题:一是造成执行元件运动不平稳，影响液压油的体积弹性模量；二是加速液压油的氧化；三是产生气蚀现象，所以要特别防止空气进入液压系统。有时空气也可能从油箱渗入液压系统，所以要经常检查油箱中液压油的油面高度是否符合规定要求，吸油管的管口是否浸没在油面以下，并保持足够的浸没深度。实践经验证明回油管的油口应保证低于油箱中最低油面高度以下l0cm左右。在系统稳定工作时，除随时注意油量、油温、压力等问题外，还要检查执行元件、控制元件的工作情况，注意整个系统漏油和振动。系统经过使用一段时间后，如出现不良或产生异常现象，用外部调整的办法不能排除时，可进行分解修理或更换配件。,液压油的使用和维护 液压传动系统中是以油液作为传递能量的工作介质，在正确选用油液以后还必须使油液保持清洁，防止油液中混入杂质和污物。经验证明:液压系统的故障75%以上是由于液压油污染造成的，因此液压油的污染控制十分重要。液压油中的污染物，金属颗粒约占75%，尘埃约占15%，其它杂质如氧化物、纤维、树脂等约占10%，这些污染物中危害最大的是固体颗粒，它使元件有相对运动的表面加速磨损，堵塞元件中的小孔和缝隙。有时甚至使阀芯卡住，造成元件的动作失灵，它还会堵塞液压泵吸油口的过滤器，造成吸油阻力过大，使液压泵不能正常工作，产生振动和噪声。总之，油液中的污染物越多，系统中元件的工作性能下降得越快，因此经常保持油液的清洁是维护液压传动系统的一个重要方面。,常用维护方法:1）液压油的油库要设在干净的地方，所用的器具如油桶、漏斗、抹布等应保持干净。2）液压油必须经过严格的过滤，以防止固体杂质损害系统。3）油箱应加盖密封，防止灰尘进入，在油箱上面应设有空气过滤器。4）系统中的油液应经常检查并根据工作情况定期更换。5）如果采用钢管输油应把钢管在油中浸泡24h，生成不活泼的薄膜后再使用。6）装拆元件一定要清洗干净，防止污物进入。7）发现油液污染严重时应查明原因及时消除。,防止空气进入系统 液压系统中所用的油液可压缩性很小，在一般的情况下它的影响可以忽略不计，但低压空气的可压缩性很大，大约为油液的10000倍，所以即使系统中含有少量的空气，它的影响也是很大的。溶解在油液中的空气，在压力低时就会从油中逸出，产生气泡，形成空穴现象，到了高压区在压力油的作用下这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统中产生噪音，同时当气体突然受到压缩时会放出大量热量，因而引起局部过热，使液压元件和液压油受到损坏。空气的可压缩性大，还使执行元件产生爬行，破坏工作平稳性，有时甚至引起振动，这些都影响到系统的正常工作。油液中混入大量气泡还容易使油液变质，降低油液的使用寿命，因此必须注意防止空气进入液压系统。,根据空气进入系统的不同原因，在使用维护中应当注意：:1）经常检查油箱中的液面高度，其高度应保持在液位计的最低液位和最高液位之间。在最低液位时吸油管口和回油管口，也应保持在液面以下，同时须用隔板隔开。2）应尽量防止系统内各处的压力低于大气压力，同时应使用良好的密封装置，失效的要及时更换，管接头及各接合面处的螺钉都应拧紧，及时清洗入口过滤器。3）在油缸上部设置排气阀，以便排出油缸及系统中的空气。防止油温过高 液压机械油液的工作温度一般在 30 65 的范围内较好，如果油温超过这个范围将给液压系统带来许多不良的影响。油温升高后的主要影响有以下几点:,1）油温升高使油的粘度降低，因而元件及系统内油的泄漏量将增多，这样就会使液压泵的容积效率降低。2）油温升高使油的粘度降低，这样将使油液经过节流小孔或隙缝式阀口的流量增大，这就使原来调节好的工作速度发生变化，特别对液压随动系统，将影响工作的稳定性，降低工作精度。3）油温升高粘度降低后相对运动表面的润滑油膜将变薄，这样就会增加机械磨损，在油液不太干净时容易发生故障。4）油温升高将使油液的氧化加快，导致油液变质，降低油的使用寿命。沉淀物还会堵塞小孔和缝隙，影响系统正常工作。5）油温升高将使机械产生热变形，液压阀类元件受热后膨胀，可能使配合间隙减小，因而影响阀芯的移动，增加磨损，甚至被卡住。6）油温过高会使密封装置迅速老化变质，丧失密封性能。,引起油温过高的原因主要有油箱容量太小，散热面积不够；系统中没有卸荷回路，在停止工作时液压泵仍在高压溢流；油管太细太长，弯曲过多，或者液压元件选择不当，使压力损失太大等。还有些是由元件加工装配精度不高，相对运动件间摩擦发热过多，或者泄漏严重，容积损失太大等引起的。从使用维护的角度来看，防止油温过高应注意:1）注意保持油箱中的正确液位，便系统中的油液有足够的循环冷却条件。2）正确选择系统所用油液的粘度。粘度过高，增加油液流动时的能量损失，粘度过低，泄漏就会增加，两者都会使油温升高。3)在系统不工作时油泵必须卸荷。4)经常注意保持冷却器内水量充足，管路通畅。,检修液压系统的注意事项 液压系统使用一定时期后，由于各种原因产生异常现象或发生故障。此时用调整的方法不能排除时，可进行分解修理或更换元件。除了清洗后再装配和更换密封件或弹簧这类简单修理之外，重大的分解修理要十分小心，最好到制造厂或有关大修厂检修。在检修和修理时，一定要做好记录。这种记录对以后发生故障时查找原因有实用价值。同时也可作为判断该设备常用那些备件的有关依据。在修理时，要备齐如下常用备件:液压缸的密封，泵轴密封，各种0形密封圈，电磁阀和溢流阀的弹簧，压力表，管路过滤元件，管路用的各种管接头、软管、电磁铁以及蓄能器用的隔膜等。此外，还必须备好检修时所需的有关资料；液压设备使用说明书、液压系统原理图、各种液压元件的产品目录、密封填料的产品目录以及液压油的性能表等。,第四节 气动系统的安装调试与使用维护,气压系统的安装,管道的安装 1）安装前要检查管道内壁是否光滑，并进行除锈和清洗。2）管道支架要牢固，工作时不得产生振动。3）装紧各处接头、管道不允许漏气。4）管道焊接应符合规定的标准条件。5）安装软管时，其长度应有一定余量；在弯曲时，不能从端部接头处开始弯曲；在安直线段时，不要使端部接头和软管间受拉伸；软管安装应尽可能远离热源或安装隔热板；管路系统中任何一段管道均应能拆装；管道安装的倾斜度、弯曲半径、间距和坡向均要符合有关规定。,元件的安装 1）安装前应对元件进行清洗，必要时要进行密封试验。2）各类阀体上的箭头方向或标记，要符合气流流动方向。3）逻辑元件应按控制回路的需要，将其成组的装于底板上，并在底板上引出气路，用软管接出。4）密封圈不要装的太紧，特别是V形密封圈，由于阻力特别大，所以松紧要合适。5）移动缸的中心线与负载作用力的中心线要同心否则引起侧向力，使密封件加速磨损，活塞杆弯曲。6）各种自动控制仪表、自动控制器、压力继电器等，在安装前应进行校验。,系统的吹污和试压 管路系统安装后，要用压力为0.6MPa的干燥空气吹除系统中一切污物。可用白布来检查，以5min内无污物为合格。吹污后还要将阀芯、虑芯及活塞等零件拆下清洗。系统的密封性是否符合标准，可用气密试验进行检查，一般是使系统处于1.21.5倍的额定压力下保压一段时间（如2小时）。除去环境温度变化引起的误差外，其压力变化量不得超过技术文件规定值。试验时要把安全阀调整到试验压力。试压过程中最好采用分级试验法，并随时注意安全。如果发现系统出现异常，应立即停止试验，待查出原因，清除故障后再进行试验。,调试前的准备工作 1）要熟悉说明书等有关技术资料，力求全面了解系统的原理、结构、性能及操纵方法。2）了解需要调整的元件在设备上的实际位置、操纵方法及调节旋钮的旋向等。3）按说明书的要求准备好调试工具、仪表、补接测试管路等。,系统的调试,空载试运转 空载试运转不得少于2小时，注意观察压力、流量、温度的变化。如果发现异常现象，应立即停车检查，待排除故障后才能继续运转。,负载试运转 负载试运转应分段加载，运转不得少于2小时，要注意摩擦部位的温升变化，分别测出有关数据，记入试车记录。,气压系统的使用与维护,使用时注意事项 1）开车前、车后要放掉系统中的冷凝水并在开车前检查各调节旋钮是否在正确位置，行程阀、行程开关、挡块的位置是否正确、牢固。对导轨、活塞杆等外露部分的配合表面进行擦拭。2）随时注意压缩空气的清洁度，对分水滤气器的滤芯要定期清洗并定期给油雾器加油。3）设备长期不使用时，应将各旋钮放松，以免弹簧失效而影响元件性能。4）熟悉元件控制机构操作特点，严防调节错误造成事故。要注意各元件调节旋钮的旋向与压力、流量大小变化的关系。,压缩空气的污染及预防 压缩空气的质量对气动系统性能影响极大，它如被污染将使管道和元件锈蚀、密封件变形、堵塞喷嘴，使系统不能正常工作。压缩空气的污染主要来自水分、油分和粉尘三个方面。水分 空气压缩机吸入的是含水的湿空气，经压缩后提高了压力，当再度冷却时就要析出冷凝水，侵入到压缩空气中致使管道和元件锈蚀，影响其性能。防止冷凝水侵入压缩空气的方法是：1）及时排除系统各排水阀中积存的冷凝水。2）经常注意自动排水器、干燥器的工作是否正常。3）定期清洗分水滤气器、自动排水器的内部元件等。,油分 这里指使用过的,因受热而变质的润滑油。压缩机所 使用的一部分润滑油呈雾状混入到压缩空气中，受热后引起汽化，随压缩空气一起进入系统，使密封件变形，造成空气泄漏，摩擦阻力增大，阀和执行元件动作不良，而且还会污染环境。清除压缩空气中油分的方法有：对较大的油分颗粒，通过油水分离器和分水滤气器的分离作用同空气分开，从设备底部排污阀排除。对较小的油分颗粒，则可通过活性炭的吸附作用清除。粉尘 大气中含有的粉尘、管道内的锈粉及密封材料的碎屑等侵入到压缩空气中，将引起运动件卡死、动作失灵、堵塞喷嘴、加速元件磨损、降低使用寿命、导致故障发生，严重影响系统性能。,防止粉尘侵入压缩空气的主要方法是：1）经常清洗空气压缩机前的预过滤器；2）定期清洗分水滤气器的滤芯；3）及时更换滤清元件等。,气压系统的日常维护 气压系统的日常维护主要是对冷凝水的管理和对系统润滑的管理。对冷凝水的管理 冷凝水排放涉及到整个气动系统，从空压机、后冷却器、气罐、管道系统直到各处空气过滤器、干燥器和自动排水器等。在作业结束时，应当将各处冷凝水排放掉，以防夜间温度低于0C，导致冷凝水结冰。由于夜间管道内温度,下降，会进一步析出冷凝水，故气动装置在每天运转前，也应将冷凝水排出。要注意查看自动排水器是否工作正常，水杯内不应存水过量。系统润滑的管理 气压系统中从控制元件到执行元件，凡有相对运动的表面都需要润滑。如果润滑不当，会使摩擦阻力增大，导致元件动作不良，或因密封面磨损引起系统泄漏等。润滑油的性质将直接影响润滑效果。通常，高温环境下用高粘度润滑油，低温环境下用低粘度润滑油，如果温度特别低，为克服起雾困难可在油杯内装加热器。供油量是随润滑部位的形状、运动状态及负载大小而变化的。供油量总是大于实际需要量。要注意油雾器的工作是否正常，如果发现油量没有减少，需要及时调整滴油量，经调无效需检修或更换油雾器。,气压系统的定期检修 定期检修的时间间隔通常为三个月。其主要内容有：1）查明系统各泄漏部位，并设法予以解决 2）通过对方向控制阀排气口的检查，判断润滑油量是否适度，空气中是否有冷凝水。如果润滑不良，考虑油雾器规格是否合适，安装位置是否恰当，滴油量是否正常等。如果有大量冷凝水排出，考虑过滤器的安装位置是否恰当，排除冷凝水的装置是否合适，冷凝水的排除是否彻底。如果方向控制阀排气口关闭时，仍有少量泄漏，往往是元件锁上的初期阶段，检查后可更换磨损件以防止发生动作不良。3）检查安全阀、紧急安全开关动作是否可靠。定期检修时，必须确认其动作的可靠性，以确保设备和人身安全。,4）观察换向阀的动作是否可靠。根据换向时声音是否异常，判定铁芯和衔铁配合处是否有杂质。检查阀芯是否有磨损，密封件是否老化。5）反复开关换向阀，观察气缸动作，判断活塞上的密封是否良好。检查活塞杆外露部分，判定前盖的配合处是否有泄漏。上述各项检查和修复的结果应记录下来，以作为设备出现故障查找原因和设备大修时使用。气压系统的大修间隔期为一年或几年。其主要内容是检查系统各元件和部件，判定其性能和寿命，并对平时产生故障的部位进行检修或更换元件，排除修理间隔期内一切可能产生故障的因素。,