检验员技能提升.ppt

质检员技能提升培训,高级顾问,第一章,概 述,企业的生产经营活动是一个复杂的过程，受人、机、料、法，检测、环境等主客观因素的影响，会引起产品质量的波动，甚至会产生不合格品。为了保证产品质量，对生产过程中的原材料，外购件、外协件、毛坯、半成品，成品以及包装等各生产环节和生产工序，进行质量检验，严格把住质量关，是企业实现按图样，技术规格组织生产的需要，是确保用户利益的需要，同时也是维护企业信誉和公司经济效益的需要。企业只有通过严格的质量检验，才能实现不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂。,一检验工作重要意义,制造过程进行质量检验的目的，不仅是为了挑出不合格品，起到把好产品质量关的作用。同时通过质量检验可以收集、积累大量质量信息和情报。如，为在生产中出现质量异常及时发出警报或信息，促使生产部门迅速采取改进措施，以及为确定工序能力，为改进产品设计，计算质量成本等方面提供重要的技术和经济方面的数据信息资料等。企业中的专职检验，是必要的，不可缺少的。质量管理工作就是在质量检验的基础上逐步发展起来的。开展质量管理，决不意味着可以削弱，合并或者取消专职检验机构，减少或者下放专职检验人员。恰恰相反，越是深入开展质量管理：就越要充实，完善和加强质量检验工作，充分发挥检验工作的职能作用。,为了确定生产过程中产品是否符合质量要求，就需要用一定的方法和手段测定产品的质量特性，并将测得的结果同该特性的规定要求相比较，从而判定制造工序的质量状况，判断单台产品或检验批的好坏，决定是接收还是拒收，防止不良品继续流转或出厂，并尽快地发现异常和获得异常消除的质量信息，实现预防性控制，这就是检验过程。检验定义：“根据产品标准图样、技术要求和工艺规范，采用测量，试验等方法，将单位原材料、半成品，成品的质量特性与规定要求作比较，作出判定的过程”。,二、什么是检验,什么是检验质量检验不等于测量。因为测量只提供数据，而质量检验既要通过测量提供数据，还要按标准(规定的质量特性值)来比较测量结果，以便正确地判断是接收还是拒收，并作好检验记录，通过对数据整理，分析提供质量信息。,1熟悉和掌握标准 2测量3比较4判定5处理6记录,三、检验的工作内容,1“把关”机能：2“预防”机能：3“报告”机能：,四、检验的质量职能,指生产工人的“自检”、“互检”和专职检验人员的“专检”相结合的检验体制。,五、开展三检制,检验人员的“三检制”，在生产过程中，加强首件检验(对操作工人自检合格后首件的复验)重视中间巡检和严格完工检验的“三检”工作制度。,第二章,检验方式,检验的方式有多种多样，选用合适的检验方式，不仅可以真实地获得产品质量状况，保证产品质量，还可以节约检验费用；缩短检验周期，达到“经济地检验”之目的。检验方式的分类常用的有四种：一、按生产过程的次序划分；二、按检验地点划分，三、按检验数量划分；四、按预防性划分。,一、按生产过程的次序划分检验方式,按生产过程的次序划分检验的方式有四种：进货检验，工序检验、完工检验和成品检验。1进货检验：进货检验是工厂对进厂的货品，如原材料、辅料、外购件、外协件。配套件以及半成品等入库前所进行的检验。,进货检验包括首件(批)进货检验和成批进货检验两种(1)首件(批)进货检验 目的，是为了解供货单位提供产品的质量水平，以便建立明确具体的验收标准，在以后成批验收货品时，就以此件(批)的质量水平为标准。供货单位提供的首件(批)产品必须有代表性。对首件(批)产品的检验，应按图样或有关质量标准，逐项进行认真检验，尤其对主要零部件更要注意。如果验收标准还要求进行化学成份的分析或可靠性、安全性等方面的试验，则应进行相应的检验或试验。,收货单位需要进行首件(批)进货检验的条件是：首次交货；产品设计结构，原材料等有较大的改变；制造方法有较大的变化，例如，采用了某种新工艺或加工工艺有较大的改变；该货品已停产较长时间又恢复生产。,(2)成批进货检验 成批进货检验的目的，主要有：防止不合格货品入库进厂；防止由于使用不合格货品，而降低产品质量，影响产品信誉；防止由于使用不合格货品，而破坏正常的生产秩序。,成批进货检验的方法，根据各种货品的不同情况，可以选择不同的检验方法。成批进货分类检验法：将外购货品的质量按其质量特性和对产品质量的影响程度，进行分类，然后根据进货货品的不同类型，分别进行不同内容的检验。如，可把外购货品按其质量特性和对产品质量的影响程度，分为A、B、C三类。A类是关键的，必须严格检验，B类是重要的，抽检，C类是一般性货品，只查验合格证明书，主要依靠供应厂的质量检验结果证明。,2工序检验 对零件或产品在加工工序中所进行的检验。目的，保证不合格的零件或产品不流入下道工序，并防止成批产品不合格。还要对那些与产品质量有密切关系的生产工艺条件进行检验，可以起到预防性的作用。工序检验的种类，可分为逐道工序检验和几道工序集中检验两种形式。逐道工序检验对保证产品质量，预防不合格品的产生，效果较好，但检验工作量较大，一般在加工重要的精密零件或重要工序上采用。当产品质量稳定性较差时，往往也采取加严检验的措施，实行逐道工序的检验。有些零件由于几道工序相继连续进行加工或不便于逐道工序检验，同时产品质量又比较稳定时，就可以不必逐道工序进行检验。而采用待数道工序加工完以后。集中进行检验。,3完工检验 完工检验，又称最终检验。这种检验是对已经全部加工结束后的半成品或完工零件进行的检验。在进行完工检验时，必须按照图样及相应技术标准的规定，进行认真的检验。尤其着重检验以下几方面：(1)所加工的工序是否都已全部完工，有没有漏掉一道或几道工序的零件混在被检验的零件中；(2)被检验零件的主要部位质量特性值是否符合图样或技术标准要求,4成品检验 指产品的全部零、部件加工完成并已组装成成品所进行的检验。由于成品检验是在产品入库或出厂之前的最后一次检验，对防止不合格品出厂是最为关键的检验工序。,(3)零件的外观是否完美、整洁，有无磕碰、划伤等表面缺陷；(4)在零件的指定部位所应有的编号、商标等标志是否齐备与清楚。完工检验是保证不合格的零件，半成品不出车间，不合格的产品不出厂所进行的十分必要的检验方式。,成品检验，必须做到：(1)按照产品标准或制造验收技术条件，逐条、逐项进行产品性能试验。(2)对于产品安全性的检验，除必须按照产品技术标准规定的检验项目以外，还应按照国家规定的检验项目和检验方法，认真地进行检验；(3)产品的外观检验，多以感官检验法进行检验，必要时应建立产品外观检验用的标准样品；(4)对所有装入成品的零件，包括自制或外购外协件，都须经检验合格；(5)成品检验必须认真做好记录。,二按检验地点划分检验方式,按检验地点划分的检验方式有两种固定检验流动检验,1固定检验2流动检验(巡回检验)指检验人员到生产现场或工作地，对产品质量进行流动检验。流动检验是一种比较好的检验方式：,(1)流动检验的优点：检验的预防作用能及时发挥。有利于对操作工人的技术指导。可以减少被检验零件的搬运从而减少搬运过程中零件的磕碰、划伤等现象的发生。节省操作者等待检验的辅助时间。由于流动检验是在操作地点当着生产工人的面检验产品，操作者对自己加工产品质量状况可以及时了解，有利于改进和提高产品质量。,实行流动检验，对检验员提出了较高的要求，主要有：第一，要以“三按”为依据。检验员在进行流动检验时，必须“按图样、按工艺和按标准”进行检验。第二、做好“三帮”。即帮助新工人和技术水平低的生产工人掌握操作方法和保证加工质量的要领，帮助生产工人分析废品原因，帮助生产工人解决加工中存在的质量问题。第三、当好“三员”。流动检验员要增强责任心，既要当好质量检验员，又要当好质量宣传员和技术辅导员。第四，要打破情面。第五、要讲究工作方法。,(2)流动检验中应注意的事项：询问情况：校对量具：抓住重点：分析原因：处理及时：对工序质量控制点，重点进行检查：,三、按检验对象的数量划分检验方式,在巡回检验时，应重点对控制点进行检验，按检验对象的数量划分的检验方式有全数检验和抽样检验二种形式。,1全数检验 是对一批产品中的每一个产品逐一进行检验，并筛选出合格品与不合格品。全数检验适用的条件是：(1)零件的检验是非破坏性的；(2)需要检验的主要质量特性不多，经检验人员细心检验，可以达到保证产品质量的目的；(3)关键件的关键项必须确保产品质量；(4)有些质量还不够稳定的产品或工序，如不进行全数检验，就不能使产品质量得到充分的保证。,四、按检验的预防性划分检验方式,按检验的预防性划分的检验方式有：首件检验和统计抽样检验二种形式。1首件检验首件检验，是指对生产刚开始时或工艺条件改变后生产的第一件产品的进行质量检验。首件检验可以迅速发现质量问题，预防成批质量事故的发生。检验员在进行首件检验时，发现质量问题，应及时通知操作者，查明原因，采取改进措施，消除异常因素，确保加工质量。,首件包括：开工首件，更换首件和检验首件。（1）开工首件：指每班开工生产的第一个零件，生产工人必须按工艺操作、按图样加工，按标准检验合格后，打上自检标记方可继续生产。(2)更换首件：因换人，换产品、零件，换材料、换工装或调整设备后生产的第一个零件，生产工人必须自检合格后，送交检验人员复验，复验合格后检验人员打上检验首件标记，生产工人方可继续进行生产。,(3)检验首件：每班检验员检验的第一个零件，或换人、换零件、换工装、调整机床后，检验人员所检验的第一个零件，经检验合格后打上检验首件标记，以作为生产工人继继生产的依据。当检验首件发现不合格时，检验员要与生产工人的开工首件核对，如确属不合格品时，应将己生产的零件隔离，由生产工人筛选。检验人员要对首件的错漏检，或未按上述规定进行检验负责。,2统计抽样检验 统计抽样检验，是以概率论和数理统计方法为理论基础的一种控制产品质量的抽样检验方法。进行统计抽样检验时，对工序中加工的产品进行抽样检验，将检验结果绘成直方图或控制图，用以分析与判断产品质量状况，观察工艺过程的稳定程度，然后根据检验结果发出信息，以供操作者调节工艺过程，从而起到防止不合格品产生的一种检验方法。此外，检验方式还可以分为破坏性检验和非破坏性检验：破坏性检验：即在检验时需对受检产品作一定的破坏，以达到检验目的的检验。非破坏性检验，指在检验时对产品质量不进行破坏的检验。,第 三 章,检验方法,一、概 述,检验方法选择的是否适当，对检测结果和评价产品质量的正确性非常重要。如果检验方法选择的不合适，往往将严重地影响检验结果的准确可靠，甚至会把合格品判为不合格品，也可能把不合格品误判为合格品，因而会造成严重的后果。检验方法的种类，有感官检验、物理和化学检验两种检验方法。,二、感官检验,1什么是感官检验 依靠人的感觉器官来进行产品质量评价和判定的检验，叫做感官检验。为评价某种产品的质量，通过对人产生刺激作用，从感觉器官传入人的大脑，经大脑的分析判断后传入知觉，然后用“感官量，即用语言或文字表达检验情况。如对产品外观的颜色、伤痕、锈蚀等依靠人的感觉器官进行检验，判断其质量合格或不合格。又称为目测检验。,2感官检验分类 感官检验由于人感受刺激的不同，主要分为嗜好型感官检验与分析型感官检验两种类型。3.感官检验方法的分类 感官检验中对每个被检验产品如何定为合格与不合格，可采用把被检验产品分为几个等级的方法，叫做分类法。感官检验经常应用的分类方法有评分法，排队法和比较法三种。4感官检验法的应用,三、物理与化学检验：,凡是主要依靠量具、仪器或检测设备，应用物理或化学方法对产品进行检验，获得检验结果的方法，叫做物理与化学检验。,四、感官检验与理化检验的比较,(1)从检验所需费用比较：(2)从检验的灵活性比较：(3)从检验结果的准确性比较：(4)按疲劳情况比较：,第 四 章,检验计划,一、检验计划的编制,1为什么要编制检验计划：企业中的各个生产环节，为了保证产品质量，都必须进行检验。而检验工作是由分散在各车间、各工段的检验员来完成的。只有使广大检验员都熟悉所检验产品、零件的质量特性，各个质量特性对产品性能的影响，并掌握产品零件的检验项目、检验标准、检验方法、检验工具、检验地点等，才能使通过各种检验后的产品(成品)，满足产品质量规格的要求，这就需要编制检验计划。,2检验计划的内容(1)设计检验流程图；(2)选择检验方式，设立检验站；(3)质量缺陷严重程度的分级；(4)编制检验指导书；(5)编制增加检测手段计划。3负责编制检验计划的部门 由检验部门为主，设计，工艺等有关部门参加进行编制。检验部门技术力量较弱的企业，可由工艺部门为主，设计、检验部门配合一起制订。不管由哪个部门或由谁负责制订，检验计划确定之前都要经检验部门负责人审查或组织有关检验人员进行评议，提出意见。,4编制检验计划的准备工作(1)弄清质量特性要求，对图样、技术标准中要求不够明确和不够具体的部位，更应弄清楚。(2)弄清质量标准要求：科技发展，产品技术标准，不断地修改、完善和提高；企业为了生产用户满意的产品，往往制订了高于现行标准的内控标准，在检验计划上应说明，以便使检验人员正确理解和掌握，避免执行中理解不一造成混乱。(3)准备供“比较”用的实物样品：需用视觉判断质量特性的部位，事先准备好的实物样品做比较，以便作出正确的判断。(4)弄清“疑难”问题：对产品标准或技术要求中规定的项目，在理解和认识上有分歧的疑难问题，应及时提请主管部门研究，作出明确的解释或规定。,二、检验计划的内容,1、设计检验流程图：对于比较复杂的产品或工艺过程，需要设计检验流程图，一般可在工艺流程图上清楚地标明检验位置和检验方式。从流程图上可以清楚地表示出各种原材料，外购件，毛坯投入以后，各加工工序的关联情况，明确各工序的重点检验项目，并在流程图上用符号表示出来。2设立检验站 企业的检验站是随着产品品种的变化而变更或调整的检验站。,3质量缺陷严重程度的分级 把生产中经常会出现质量缺陷的产品或零部件，按其出现缺陷后将会造成后果的严重程度分成若干个等级叫做质量缺陷严重程度的分级。在分级时划分要明确、具体，便于检验员在实践中掌握，还可以防止工人与检验员认识上的不一致，造成工检双方不必要的扯皮。质量缺陷严重程度的分级如下：,产品零件缺陷严重性分级表,4.编制检验指导书 检验指导书是指导检验人员进行检验工作的必备的文件。为了使检验工作有秩序地进行，充分发挥其职能作用，对关键和重要的零件，产品都应制订检验指导书。,检验指导书的内容包括：(1)检验流程图的项目编号，零件名称、图号，(2)需检验的质量特性，质量要求，(3)检验方法：包括基准面的选择、检测的规定、有关的计算方法、检验频次和抽样检验时的AQL值，样本的大小等(4)所需使用的检测工具、计量器具和检验设备，(5)如何进行判断的补充说明。对比较复杂的产品零件，在检验指导书上应备有简单的示意图。各种类型不同用途的检验指导书格式。,第 五 章,不合格品的管理,在制造过程中，受到主客观各种因素的影响，会产生一些不符合产品图样、工艺和技术标准的有质量问题(缺陷)的产品、半成品、外购外协件。经检验判定为不合格品；8.3 不合格品控制：组织应确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。不合格品控制以及不合格品处置的有关职责和权限应形成文件的程序中作出规定。组织应通过下列一种或几种途径，处置不合格品：a.采取措施，消除已发现的不合格；b.经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品；c.采取措施，防止其非预期的使用或应用。,一、不合格品的种类,“不合格”定义为：未满足要求“要求”“明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求或期望”作为判定的依据。反映出对质量提出了更高的要求，一切以市场为导向，组织提供的产品不仅要满足顾客明示的需要，包括引导消费的超前需求，这才是合格产品的质量要求。否则，就是不合格。产品质量从“满足标准规定”，发展到“让顾客满意”，到现在“超越顾客的期望”的新阶段。,不合格品包括：废品、返修品和回用品三种。1废品：指产品、零件不合格，又不能修复。在制造过程的各个环节中筛选剔除废品，是检验重要工作内容之一。2返修品：指产品、零件不合格，但通过返修可以达到合格的不良品。因此，返修品实质上是制造工序过程中暂时存在的一种不良品形式。通过返修又可分为合格品或不合格品。3回用品：指产品，零件不合格，但其缺陷的项目和数值对产品的性能，寿命、安全性、可靠性，互换性及用户的正常使用均无明显影响，也不会引起用户提出疑义或申诉索赔的不良品。由于它虽不符合规定的质量特性要求，但对产品的适用性影响不大，具有一定的使用价值，所以在经过规定的回用品审核，会签和批准手续后，一般还是允许回用品出厂或转下道工序。对出厂的回用品，应在产品上打上明显的“回用”标记，同时应根据实际情况适当降价。,二、不合格品的处理,1.不合格品的处理程序：4.1不合格来料控制：当来料整批或部分不合格时，IQC应将“IQC来料检验报告单”交计划物控部加签是否急需的意见，而后品质主管做出处理意见后交相关部门的评审，总经理根据评审结果作出最终决定。4.2仓库管理员根据IQC来料检验报告单对检验结果不合格的暂存的原材料，作好待处理标识，（详见标识和可追溯性控制程序）不得领用。4.3不合格材料的评审：各相关部门在IQC来料检验报告单上进行评审，评审后处置方法如下：,（1）退货：采购部根据IQC来料检验报告单，针对不合格材料与供应商交涉，办理退货或降价处理。（2）特采 A特采原则：如物料为生产急需，不合格项又不至于引起客户抱怨时，可作特采处理。B申请：当生产急需，对不合格的原材料作特采接收，由生产部或计划物控部提出“特采”申请，生产工程部、品质部在IQC来料检验报告单上评审，签署是否同意之意并经总经理或授权人在其上作最终裁决。C特采审核批准后，IQC来料检验报告单交一份给物料仓库作为特采依据；（3）挑选/加工：必须在指定的挑选/加工人员有能力发现物料缺陷的基础上，对该批物料进行百分百全检/加工。,（4）报废：因某种原因不能退回供方，又不能使用的物料，整批报废需总经理批准。4.2 不合格半成品、成品控制4.2.1各检测点发现的不合格半成品、成品按可返修、不可返修分类分别用绿色和红色塑料盒收集隔离放置并作好标识，填写相应的电极批次流转票、基板批次流转票、制品批次流转票。如连续发生同一不良特征超过4个或每小时不良发生率超过规定的目标值时，须及时填写异常批次报告单交给相关管理人员。4.2.2 OQC抽样检验判断不合格成品批，OQC检验员填写不合格OQC检验报告单，交品质主管处理。,4.2.3 评审处理4.2.3.1 不合格的评审处置 A返工返修：对不合格的半成品、成品可直接进行返工返修处理的，各检测点填写不合格品反馈通知单，经品质部确认后，制造部门安排返工处理，交生产班组返工。B返工返修重检：返工反修后的半成品、成品；由检验员重新检验。C报废：对无法进行返工处理，需作报废处理的由制造部填写不合格品反馈单经品管部确认后报废。,4.3.2 纠正：对不合格评审做好记录，简单失误直接纠正，如需要制订纠正/预防措施的，由责任部门制订纠正/预防措施。4.2.3.3 成品让步放行：不合格评审让步放行的成品应由总经理批准，必要时由顾客同意，才准放行。4.4 售后不合格处置 成品交付顾客后发生的不合格品，由销售部负责处理与顾客联系，并了解不合格情况，向品质部递交由客户提交的质量投诉资料及时进行评审，作出处置决定并填写纠正和预防措施要求联络单。,2不良品的处理方法：,(1)废品 发现废品后应由检验员按规定作好涂色标记隔离存放，并开废品通知单一式四份：一份交车间统计，一份交零件库(材料、毛坯库)作补废依据，一份交责任班组或工段(属外废的交车间转责任单位索赔经济损失和作废品统计)，一份交检验员(属外废的交责任单位检验员)。凡属企业内发生外废的废品通知单，须有双方检验员的签章才有效。,(2)返修品 返修品由检验员做规定涂色标记，并开返修通知单一式三份：一份交车间统计、一份交检验员(属外部返修责任的交责任单位检验员)、一份交责任班组，工段(属外部返修责任的交责任单位统计)。凡企业内跨车间，工段、，班组的返修品，必须有双方检验员的签章才有效。返修品经过返修，应一律重新办理交验手续。,(3)回用品 产品、零件经检验员检验判定为不合格，但责任者或有关部门认为仍可使用时，应由责任单位填写“不良品回用申请单”(让步放行)一式三份，请设计部门或工艺部门审批，检验部门会签后，方可同意转序或入库，必要时可报请总工程师批准。“回用单”一份由申请单位自留、一份交设计或工艺部门，一份由检验部门留存。,三、不合格品的管理,1不合格品的标记 凡经检验判定为不合格品的产品、半成品，应根据不合格品的种类，分别涂以不同的颜色或做出特殊的标记。如有些企业采用在废品的致废部位涂上红漆，在返修品上涂以黄漆(热处理工序的返修品不能涂漆)，在回用品上打上“回用”的印章等办法以示区别。,2不合格品的隔离 对各种不合格品在涂上(或打上)标记后应立即进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。废品在开废品票后，应及时放入废品箱或废品区域隔离、严加保管，任何人不准动用。发现动用废品，检验员有权制止、追查，上报。隔离区的废品应及时清除，在检验部门参与下，运送到废品库。废品库设专职人员负责保管，定期处理或销毁。,3不良品的统计和分析(1)对废品、返修品、回用品均应由检验部门根据检验员上报的各种检验票证定期进行分类统计汇总，按月对生产车间进行考核。(2)检验部门应每月提出当月的不良品统计分析报告。着重分析不良品的升降原因(可按产品零件、致废工序和质量特性等进行分类统计汇总)，以供有关部门为减少不良品采取相应的措施。(3)在生产工序中为便于分析和控制工序质量，有些企业采用不良品统计管理方法。生产现场不良品统计管理可分为；计划准备(P)、现场检验统计(D)、汇总分析(C)信息反馈与处理(A)四个阶段。,准备阶段 a有关人员必须掌握产品的质量要求，具备必要的检测手段，并掌握不良品统计管理的基本手法。b确定检查间隔：可由生产工人、班组长、检验员根据该工序质量稳定情况和该工序对产品质量影响的重要程度来确定。有检验指导书的工序，则按检验指导书的规定进行。c.制定有关的记录和统计汇总图表。如不良品记录单，不良品波动图(班组)，不良品推移图和废品项目一览表等。d设立不良品分类点。规定各类不良品的区别标记、分类码放区域等。,现场检验统计阶段 a生产工人按检验频次的要求进行自检、自分、自记，b班组长，质量员和检验员进行互检和专检并作好记录，c.凡经检验判定不良品的产品零件要隔离存放，按不良品处理办法及时处理。汇总分析阶段a日汇总：生产班组长应把当天各生产工人填写的不良品统计记录单整理汇总后填入相应的图表中，分析生产的质量情况，及时采取措施。b月汇总：班组长、车间和检验科每月均需汇总不良品统计结果、记入图表中进行分析处理。,信息反馈与处理阶段 班组、车间和检验科每月把有关的质量信息和不良品统计汇总数据，运用排列图、因果图等统计工具进行分析并反馈给责任部门、责任者，以便有关部门和责任者针对主要问题制定对策措施，防止和减少不良品的产生。,开展不良品统计管理的质量责任划分 a生产工人自检出的不良品要分别码放并作好记录。在开始执行阶段为调动生产工人自检、自分、自记的积极性，可对自检出的不良品只作记录，不予考核；b检验员巡检或下工序发现上工序的不良品，凡属在自检间隔范围内的，可不予考核；c经检验员在交检产品、零件中检验出的不良品，除由检验人员开票统计外，还要开不良品通知单，作为考核班组和生产工人的依据之一。d由检验员开合格票后的产品中(经100检验的产品零件质量特性)，发现不良品，除作为考核班组、生产工人的依据外，也可作为考核检验人员工作质量的依据。,第 六 章,制程统计控制,什么是 SPC？,统计过程控制（Statistical Process Control），简称SPC，是一种借助数理统计方法的过程控制工具。对生产过程进行统计分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，当过程中存在系统因素的影响时，过程处于失控状态。要采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态；让质量管理从被动的事后把关发展到过程中积极的事前预防为主，以达到控制质量的目的。,SPC非常适用于重复性生产过程。确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程能力；为过程提供一个早期报警系统，防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。SPC所需要的对大量数据实时收集、计算和分析可以借助于计算机和软件来轻松地实现,工序能力的含义 工序能力是指工序处于控制状态下的实际加工能力。它描述加工过程客观存在分散的一个量值，用质量特性质正常波动幅度来表示。,与工序能力有关的几个常用名词术语,工序质量指操作者、设备、材料、方法、检测和环境等因素在制造过程对产品质量综合起作用的效果。能力指能生产合格产品的固有条件，通过测试能得出定量值。控制状态将人、机、料、法、环、检测六大因素控制在某一水平上。此时特性质是随机波动状态。,工序能力与生产能力、机械能力的区别生产能力，是指在合理的技术组织下，企业在一定时间内生产合格产品的最大产量能力，是指保证数量的能力。两者有本质的区别。工序能力与机械能力也是有区别的。所谓机械能力，是指影响工序能力的其它因素均为一定的条件下，机械设备本身所具有的实际加工能力，它也是描述分散性的量值。机械能力是工序能力的重要组成部分。当工序出现异常即工序处于不稳定状态时，不必作工序能力测定，因为这时测得的值不具备再现性，不能用来与质量要求进行比较，作为判断工序的质量保证能力。,工序能力的数量表示 工序能力是以质量特性值正常波动的幅度（分散程度）来表示的。通常用质量特性分布的6倍总体标准差表示。工序能力6 是处于控制状态下的工序的总体标准差。当工序处于稳定状态下计算时，往往用样本的标准差S来代替工序总体的标准差。,工序能力6S 为什么用6来表示工序能力呢？当生产处于控制状态时，在X3的范围内包括了99.73%的产品，也就是说几乎包括了全部产品。工序能力与产品公差的关系 为了定量地显示工序满足公差要求的能力，对于处在统计控制状态下的工序，如将6与公差范围作一比较，就能利用一般的数理统计图表得出不合格品率。,工序能力指数及其计算工序能力指数是表示满足质量规格要求程度的量值，它是质量规格和工序能力的比值。一般用符号Cp表示。,式中：T 质量规格范围 总体的标准差,当生产处于控制状态时，若6 T，就有99.73%的产品达到公差要求，即制造出来的产品几乎全部是合格品。,正态分布,图中：u 工序（总体）均值 工序（总体）标准差 样本均值 S 样本标准差TU 规格上限值 TL 规格下限值T 规格范围（TTUTL）M 规格范围的中心值 中心偏移量 uM M,T,x,双向允差，工序分布中心与规格中心重合（即无偏移的情况）此种情况如下图所示。,M 规格中心；分布中心；TU超上限的不合格品率；PL超下限的不合格品率.,双向允差，工序分布中心与规格中心有偏移 此种情况如下图所示。此时，工序能力指数用符号CPK表示，计算公式：,工序分布中心与规格中心重合,2,式中：CPK修正后的工序能力指数（工序分布中心与规格中心有偏移量）分布中心与规格中心的绝对偏移量（简称偏移量）K 分布中心与规格中心的相对偏移量，亦称偏离度或偏离系数 从上式可以看出，当工序分布中心 X 时，XM0，则CPKCP。,工序能力的判断及处置,工序能力判断标准,有偏离系数工序能力的判断标准,CP值对应的总体不合格品率表（）,第 七 章,抽样方法,抽样检验 抽样检验是按数理统计的方法，从一批产品或一台设备在某一段时间内所生产的同类产品中，抽取适当数量作为样本进行检验，然后与标准相比较，以确定该批产品的合格与否。抽样检验应按事先确定的抽样方案进行。,36f,MIL-STD105E(GB2829-87)逐批计数验收抽样计划,产品采用抽样验收原因：1由于检验会破坏产品或消耗产品性能。2全数检验成本很高，而抽样检验比较经济。3由于检验的产品是同一类产品，故抽样检验会优于或接近全数检验所得的结果。4产品能够作整批处置。5产品的样品可以随机抽样。,抽样检验的优点与缺点,优点：1检验的产品较少，符合经济原则。2在检验过程中，因搬运以致损坏产品的机会较少。3雇用较少的检验员，使聘请、训练及指导更简化。4没有全数检查工作的单调。5适用于因检验时受破坏的产品。6将全批产品拒收，强调产品品质需要不断改进。缺点：1有允收不良品及拒收良品的风险。2花费时间在策划及处理文件中。3提供有关产品的资料不多。,标准的抽样计划基本用于检验连续的每批产品。MIL-STD-105E对单次、二次、多次抽样计划都提供详尽资料。在每种抽样计划的检验中又分标准检验、加强检验与、减量检验三种。加强检验的允收条件较标准检验严紧，当生产者的产品品质记录一向良好时，则应用减量检验，在减量检验中所检验的产品较标准检验为少。至于采用单次抽样或二次抽样或多次抽样计划，则视消费者的要求。一般检验部以标准检验开始，至于转为加强检验或减量检验，则要视乎产品的品质。,产品的缺陷,产品的缺陷不良品可分临界、主要及次要三种。1）临界性的缺陷：指由经验和推测显示出影响产品功能，令产品完全不能发正常功用之缺陷。，2）主要缺陷：指一些缺陷会影响产品的效用，令产品的正常效用受到严重妨碍。3）次要缺陷：指一些不足以防碍产品发挥正常功能的缺陷，通常是与产品的外观有关。缺陷的分类各有不同，主要视乎产品的复杂性而定，一但缺陷分类妥当，便可将不同的比重分配于各类缺陷，一般做法临界性的10分，主要的5分而次要的1分。一件临界不良品是指含有一个或以上的临界缺陷或多个主要及次要缺陷，一个主要不良品则指含有一个或以上的主要缺陷及多个次要缺陷；至于一个次要不良品是指有一个或以上的次要缺陷。,允收品质水平(AQL),是最重要的部分，凭着允收品质水平及样本数方能查出抽样计划。AQL的数值是以几何级数晋升，故每个数值都是其前一个数值的1.535倍。不同程度的缺陷或不良率都有不同的允收品质水平(AQL)，严重缺陷或不良率高的产品之允收水平较低，而较微的缺陷或不良率低之允收品质水平一般较高。允收品质水平乃依过往的记录、实际判断、工程数据、实验资料等资料测定。,抽样检验分为单次抽样检验，二次抽样检验及多次抽样检验。二次抽样计划较为复杂，在第一次抽样中，与单次抽样方法相同，但却得出以下结果：1)允收整批产品 2)拒收整批产品 3)进行第二次抽样,抽样检验计划的种类,如果需要进行第二次抽样，则以第一次及第二次的检验的结果决定产品允收与否，举例说明二次抽样检验计划：N=9000(整批产品之批量)，n1=60(第一次抽样之样本数)，c1=1(第一次抽样之样本允收数)，r1=5(第一次抽样之样本拒收数)，n2=150(第二次抽样之样本数)，c2=6(两次抽样之允收数)，r2=7(两次抽样之拒收数),可能出现的情况：(抽60件n1)。1)发现l件或以的不良品，允收，整批产品。2)发现5件或以上的不良品，拒收整批产品。3)发现2件，3件，4件不良品，则需要进行第二次抽样检验，再行决定。在整批产品中抽取150件(n2)作检查，在不同情况下的结果。1）发现6件或以下的不良品，则允收整批产品，其中组合如下：(代表一次，代表二次抽样)(2件，4件或以下)(3件，3件或以下)(4件，2件或以下)2）在两次抽样中共发现7件或以上不良品，则拒收整批产品。其中组合如下：（5，2）（3，4）（4，3）,选择几次抽样方法并不限于有效性，而在于其它因素：a.管理成本。b.品质资料。c.被检验的产品数目。d.心理作用等等。二次抽样中的第二次抽样并不固定，单次抽样较二次抽样所需要检验的产品为多。而多次抽样中的最初阶段检验的产品数目则更少。,批 量 之 组 成,批量之组成会影响抽样计划的有效性，其原则如下：1每批产品必须是相同的，也即以相同的机器，相同的操作人员及相同的物料生产相同的产品。当产品来源不同时，抽样计划会影响，同时采取矫正不良品来源的行动亦有困难。2由于样本数之增加较批量之增加速度为慢，故批量愈大，则愈经济。3每批产品必须按照优良包装原则，避免货物在航运时受损坏的风险，故此，包装必须确保货物在航运时不受损坏，同时设计上亦应考虑运载船号的货仓空间。4每批产品必须适合一般物料搬运。5产品的包装必须易于选取及作抽样用途。,样 本 选 择,抽样检验的产品须能代表整批产品，各种抽样计划都基于一个前提，就是每件产品被抽取的机会必须相等，亦即所谓随机抽样，随机抽样的基本技巧是把每件产品编定号码，然后再抽出编号。指定那些产品被抽出作检验。随机数字表可以方便使用：两位数的可以取头二位，也可取尾二位，三位数码可以代表产品在货箱中的长度阔度及高度，如：323可指为放置在第三层，第2行，第八列的位置。编订每件产品的号码及其位置的号码有时不可行,但可采用分层,然后从各层中抽取样本作检验。每层再分为9个立方体。除非应用适当的抽样方法，否则偏差的出现是无可避免的。,样本数由批量及其检验水平而定，检验水平一般是由客户选择的，三种不同的检验水平()。对制造商所提供的保障完全相同，但对客户的保障则各异。检验水平以II最为标准，最为适中。检验水平最能区别产品的品质。因为检验水平I所要求检验产品数量仅为检验水平的一半，而检验水平所要求的检验样本数量却是水平II的一倍。,检验水平的选择亦需考虑产品的性质。如：一些廉价产品的检验属于破坏性的，则应考虑选用检验水平II，当产品的制造成本很高及其价格及昂贵时，应选择检验水平III。另外还有四种特别附加的检验水平(S-1，S-2，S-3，S-4)。当品质管制需要极小的样本及可冒较大风险是，才可应用此四种特别附加水平。表7-4并非直接提供检验样本数，而是提供寻样本数的索引，利用索引及AQL值便可求出所需要的抽样计划。,表7-4 MIL-STD 105 样本数索引,MIL-STD样本数索引,单 次 抽 样 计 划,从每批产品中抽出预定样本产品的数目，检验其品质性能。如果不良品数目少于最低的规定，整批产品合格；反之整批产品低于标准，则会遭拒收。验收抽样用于检验不良品或产品的缺陷数。单次抽样计划决定于批量N，样本数n及允收数c如：N=9000 n=300 c=7在每批9000单位之产品中抽300件作检验，发现7件或以下之不良品允收整批产品，如果发现8件或以上之不良品，则拒收整批产品。,举例：每批数量2000件的产品，其允收品质水平是065，选用检验水平III，试求出标准，加严及减量的单次抽样计划。1标准检验下的抽样计划：N=2000及水平III检验，可从表7-4得知索引是L。再应用表7-5(标准检验下的单次抽样计划)求得索引为L与AQL=065之抽样计划资料如下：n=200，Ac=3，Re=4。在每批数量2000件产品中抽取200件作为样本检验，如发现3件或以下不良品，则允收整批产品，如发现4件或以上不良品，则拒收整批产品。2加强检验下的抽样计划：n=200，Ac=2，Re=3。3减量检验下的抽样计划：n=80，Ac=l，Re=4。,在2000件产品中抽取80件作样本检验，如发现1件或以下的不良品，则允收整批产品，如发现4件或以上不良品，则拒收整批产品，减量检验马上停止。并转为标准检验。如发现2件或3件不良品时，则仍可以允收整批产品，但减量检验应转为标准检验。正比较以上三种计划之下，加强检验较标准检验的合格条件较为严谨，如标准检验下的样本中发现三件不良品，则整批产品可以合格，但在加强检验计划中，则会拒收整批产品。至于减量检验的抽样成本较轻，因其样本数只及际准或加强检验之40。,在抽样检验计划的图表中，诸位会留意其中有些箭咀，而抽样计划的指定就是箭咀所指的抽样计划，而在这情况下，样本数