典型零部件的修理.ppt

第一节 轴套类零件的维修第二节 箱体轴承孔维修第三节 轴承维修 第四节 丝杠螺母机构维修第五节 齿轮的维修第六节 机床导轨的修理,第八章 典型零部件的修理,第一节 轴套类零件的测绘与维修,轴类零件,作用：支承其他转动件回转并传递转矩，同时又通过轴承与机器的机架联接,组成：轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，通常由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成,结构特点是：零件的主要表面为同轴度较高的内外旋转表面，壁厚较薄、易变形，长度一般大于直径等。,一、轴类零部件的功用、结构和特点,二、主轴精度的检测,主轴的精度十分重要,它将直接影响装配后的旋转精度。因此，要求各轴颈处的径向圆跳动、锥度和圆度均小于001mm。主轴精度检测将主轴前后轴颈的未磨损部位置于V形架上，在主轴后端装堵头，按轴颈找正大中心孔，在中心孔内放一钢球，顶住角铁，控制主轴的轴向移动。,三 轴 类 零 件 的 失效形式,1、磨损2、断裂3、变形,四、轴类零件的修理,轴颈因磨损而失去原有的尺寸和形状精度，变成椭圆形或圆锥形等，此时常用以下方法修复：,1、轴颈磨损的修复,（1）镶套法修复（2）堆焊法修复（3）电镀或喷涂修复（4）粘接修复,一、镶套法当磨损量小于0.5mm,可用机械加工的方法恢复轴颈的几何形状，然后按轴颈的实际尺寸选配新轴衬。这种方法可以避免轴颈变形。二、堆焊修复法几乎所有的堆焊工艺都可以用于轴颈的修复，焊后不进行机械加工的，焊层厚度保持在1.52.0mm,需要机械加工的，厚度比其名义尺寸大23mm,焊后进行退火处理。,三、电镀或者喷涂修复当磨损量在0.4mm以下时，可镀铬修复，但是成本高，只用于重要的轴。为降低成本，不重要的轴采用低温镀铁，厚度可达1.5mm四、粘结修复把磨损的轴颈车小1mm,然后涂胶黏剂，待固化后加工到规定的尺寸。,修复前，首先除去孔内的油污和铁锈，检查损坏情况，如果损坏不严重，用三角刮刀或油石等进行修整；当损坏严重时，应将轴装在车床上用中心钻加工修复，直至完全符合规定的技术要求。,2、中心孔损坏的修复,3、螺纹的修复,当轴表面上的螺纹碰伤、螺母不能拧入时，可用圆板牙或车削加工修整。若螺纹滑牙或掉牙，可先把螺纹全部车削掉，然后进行堆焊，再车削加工修复。,4、键槽的修复,当键槽只有小凹痕、毛刺或轻微磨损时，可用细锉、油石或刮刀等进行修整。若键槽磨损较大，可扩大键槽或重新开槽，并配大尺寸的键或阶梯键；也可在原槽位置上旋转90或180重新按标准开槽。开槽前需先把旧键槽用气焊或电焊填满,5.圆角的修复,圆角被破坏或圆角半径变小会导致轴折断。圆角的磨伤可用细锉或车削、磨削加工修复。当磨损量大的时候，需要经行堆焊，退火后车削至原尺寸，圆角修复后不能有划伤、擦伤、或刀迹，圆角半径也不能减少，否则会减弱轴的性能。,轴的裂纹不及时修复，就有折断的危险1）对于轻微裂纹可以用粘结修复，先在裂纹处开槽，然后用环氧树脂填补和粘结，固化后机械加工2）对于承受载荷不大或者不重要的轴，裂纹深度不超过轴颈的10%时，可采用焊补修复。先清洁，然后开坡口。焊补时，先在周围加热，然后焊补，焊补后需经行回火处理,6、裂纹和折断的修复,3）对于承受载荷很大或者重要的轴，裂纹深度超过10%。或存在角度超过10的扭转变形，应予以调换。4）一般受力不大或者不重要的轴折断时，可用下图所示的方法修复,1）同轴度的检验 图83所示的箱体两端孔径为155mm与150mm的两孔必须同轴。一般将箱体放在铣镗床的工作台上进行检测较方便，如图84所示。将箱体底面放在铣镗床工作台1的可调千斤顶2上，在长镗杆上装杠杆式内径百分表，使镗杆3的长度大于两倍箱体长度；低速旋转镗杆并移动工作台，先校准镗杆与一端孔的同轴度，然后再移动工作台检测另一端的孔。,第二节 箱体轴承孔的修理,2）主轴箱体轴孔的修复,滑动轴承由于磨损严重、工作面被拉伤、瓦壳断裂以及轴颈咬住等原因而不能继续使用时，需要修理。修理前也应考虑可修复性和经济性。修理方法由损坏情况而定。常见损坏形式：磨损、刮伤、胶合、疲劳破裂等,第三节 轴承的修理,常用的修复方法,1）更换轴承法（1）严重烧损（2）瓦衬的轴承合金减薄到极限尺寸（3）轴瓦发生碎裂或裂纹严重（4）磨损严重，径向间隙过大不能调整,2）刮研法擦伤或者严重胶合3）调整径向间隙法剖分式轴承因磨损而使径向间隙增大，出现漏油、振动、磨损加快等现象时，通过增减轴承瓦口之间的垫片来调整间隙。4）焊补和堆焊法对磨损、刮伤、断裂可采用补焊或者堆焊。修复工艺：清理焊补冷却机械加工,5）塑性变形法1、鐓粗法 2、压缩法 3、校正法6）镶套法对于整体式的轴承，没有轴套的轴承内孔磨损后，可采用镶套法,滚动轴承的修理,滚动轴承属于标准件，一般采用更换的方式，出现下列情形时给予更换。1.工作表面受交变载荷应力作用，因疲劳产生脱皮2.被腐蚀，有黑斑点氧化层，进而发展成锈层剥落3.滚动体表面产生凹坑，滚道表面磨损，使间隙增大，工作时发生噪声无法调整，继续使用发生振动。,4.保持架磨损或者碎裂，使滚动体卡住或落架5.因维护或者装配不当产生裂纹6.轴承过热7.内外圈配合松动，工作时发生相互移动，加速磨损，或者配合过紧。,修复方法：选配法：电镀法：可在内圈和外圈滚道镀铬恢复尺寸，镀层不宜太厚。否则易剥落，降低性能。电焊法：圆锥或者圆柱滚子轴承内圈尺寸若能确定修复，可采用电焊修复。修保持架：如果不是变形过大和磨损严重可用专业夹具和工具进行整形。,1丝杠的损坏形式（1）在工作过程中切屑和灰尘落入丝杠螺旋面而产生磨损。（2）丝杠倒转，加之润滑不良，在丝杠与螺母之间产生滑动摩擦的磨损。（3）在切削过程中丝杠因受力及本身自重而弯曲或扭转变形。由于丝杠制造工艺较为复杂，成本较高，因此丝杠损坏后应尽可能修复。,第四节 丝杠螺母机构的修理,2.丝杠的检查与校直 1）检查 在修理丝杠前，必须查明丝杠的弯曲状况，以及轴颈与安装孔的配合间隙是否合适。检查时，可将丝杠放在托架上用百分表检测其挠度，如图所示。缓慢转动丝杠，用百分表在丝杠的两端和中间检测三处，百分表偏转的差值即为丝杠挠度的两倍。,2）校直冷校直丝杠的方法有压弯校直法和砸弯校直法。压弯校直法是利用压力机加压校直，但校直保持性差。用砸弯校直法校直丝杠，其精度较为稳定，而且操作简单。,3 精车丝杠的螺纹和轴颈 检测并校直丝杠后，即可着手重新精车螺纹，其切削深度应以能消除齿面磨损厚度为宜。,如果丝杠两头轴颈磨损，则首先将支承孔修圆，再根据支承孔径采用镀铬、金属喷涂等方法修理丝杠轴颈。如果丝杠仅一头磨损(通常是靠近主轴箱的一侧)，则可将丝杠掉头使用。如果有衬套，则更换衬套。,4.丝杠的研磨用研磨法修复丝杠的方法简便易行，不需要复杂的设备，只要用较长的卧式车床和研磨套就能进行研磨。该法不仅能保证丝杠的修复质量，还能提高丝杠的精度。,（1）研磨套及丝锥 研磨套是研磨丝杠的主要工具，它的内螺纹是利用一种特制的专用丝锥攻制出来的。一般需要两个规格不同的丝锥，其中一个丝锥校正部分的中径要比被研磨丝杠螺纹最大中径大0.050.lmm，供粗研丝杠螺纹用；另一个要比被研磨丝杠螺纹的最小中径大0.05mm左右，供精研丝杠螺纹用。丝锥的齿形半角基本上与被研磨丝杠螺纹的齿形半角相同。后一个丝锥除了用作攻制研磨套外，还用以配制修后的丝杠螺母。（2）研磨方法研磨时先在研磨套2(图650)的内层涂上一薄层研磨剂，再将它旋在丝杠l上，并把丝杠顶在车床两顶尖间，然后根据丝杠的磨损情况进行研磨,如果丝杠齿廓仅有一个工作面被磨损，则研磨时使研磨套只与磨损的那一个面接触，研磨剂亦只需涂在需要研磨的那个面上。,开动机床，以23mmin的研削速度研磨，并用手扶住研磨套，不让它随丝杠旋转，而是沿着丝杠作轴向滑动。,粗研时以最大研磨量位置为起点，掌握研磨套，逐渐自最大研磨量位置移向最小研磨量位置。在研磨量较大的区域，随着研磨量的微量减小，误差逐渐消除，整个丝杠中径就逐渐趋于一致。当感觉到研磨套沿丝杠全长阻力大小相差不大时，即用煤油清洗丝杠，更换研磨套，并涂以精磨研磨剂，进行精研到合格。由于此种研磨方法可以避免机床传动链误差的影响，因此在一般的车床上，也能恢复丝杠的精度。,（3）注意事项 丝杠螺纹的研磨修理是一项非常细致的工作。为了达到比较理想的研磨效果，应注意：1)在研磨丝杠前，应以轴颈为基准修理丝杠的中心孔。2)研磨套必须保证被研磨丝杠在其有效齿廓高度上能被全部研磨到。3)为了提高研磨效率和保证研磨质量，粗研和精研应分别配置合适的研磨剂。4)在研磨过程中，应避免发生过热现象，经常用手摸丝杠，不应有较热的感觉。,（4）可调研磨套 如果丝杠齿廓两个工作面都被磨损，则在两个面上均涂以研磨剂，研磨套采用图所示的结构。在研磨套l上另外附加一个可调研磨套2，通过l、2的连接螺纹来调整，使研磨套与丝杠成双面齿廓接触(b)，并由螺母3固定。研磨过程与上述基本相同,有丝杠车床的工厂，可将丝杠卡在丝杠车床上，按磨损较大的螺纹，对整个丝杠螺纹车一刀，然后再按光修后的丝杠螺纹加工研具进行研磨，这可加快修复速度。（5）修复严重磨损的丝杠 如果丝杠螺纹磨损比较严重，采用研磨法已难以修复，则可按以下方法进行修理：方形螺纹的丝杠 可沿着轴向对螺纹的厚度进行车削，即加大了相邻两螺纹之间的距离B1，如图6-52所示。但螺纹厚度B的减小量，应小于原螺纹厚度的10。然后按修理后的丝杠螺纹配制研具进行研磨。梯形螺纹的丝杠 可将丝杠螺纹车深，并把带有毛刺的外径稍加修理。螺纹底径的减小量应小于原螺纹小径的5，然后亦按修理后的丝杠螺纹配制研具进行研磨。,第五节 齿轮的维修,一 齿轮损坏形式,（1）由于过载或齿部受反复的弯曲应力的作用，齿根部产生裂纹而断裂。（2）齿轮工作面由于承受反复变化的接触应力而产生疲劳层，慢慢剥落，出现小坑疤。（3）两啮合齿轮的表面，由于维护保养差，润滑不足而发热，两齿面胶合。（4）轮齿磨损。,二、齿轮的修理,1调整换位法2 栽齿修复法3 镶齿修复法4 堆焊修复法（1）轮齿局部堆焊（2）齿面多层堆焊5 塑性变形法6 热锻堆焊结合修复法7 变位切削法8 真空扩散焊修法9 金属涂敷法,用涂色法检验啮合情况,1.调整换位法,对于单向运转受力的齿轮，轮齿常为单面损坏，只要结构允许，可直接用调整换位法修复。,对于结构对称的齿轮，当单面磨损后可直接翻转180，重新安装使用，这是齿轮修复的通用办法。但是，对圆锥齿轮或具有正反转的齿轮不能采用这种方法。,2.栽齿修复法,对于低速、平稳载荷且要求不高的较大齿轮，单个齿折断后可将断齿根部锉平，根据齿根高度及齿宽情况，在其上面栽上一排与齿轮材质相似的螺钉，包括钻孔、攻螺纹、拧螺钉，并以堆焊联接各螺钉，然后再按齿形样板加工出齿形。,3.镶齿修复法,对于受载不大但要求较高的齿轮，单个齿折断后可用镶单个齿的方法修复。如果齿轮有几个齿连续损坏，可用镶齿轮块的方法修复。若多联齿轮、塔形齿轮中有个别齿轮损坏，用齿圈替代法修复。,4.堆焊修复法,轮齿局部堆焊：齿轮的个别齿断齿、崩牙，遭到严重损坏时，可以用电弧堆焊法进行局部堆焊。齿面多层堆焊：当齿轮少数齿面磨损严重时，可用齿面多层堆焊。,堆焊后的齿轮，要经过加工处理以后才能使用，常用加工方法：1）切削加工法；2）磨合法,齿轮堆焊一般工艺,1）焊前退火 2）焊前清洗 3）施焊 4）焊缝检查 5）焊后机械加工与热处理 6）精加工 7）最终检查及修整,5.塑性变形修复法,塑性变形法是用一定的模具和装置并以挤压或滚压的方法将齿轮轮缘部分的金属向齿的方向挤压，使磨损的齿加厚。再通过机械加工铣齿，最后按规定进行热处理。,1.销子 2.上模 3.下模 4.被修复的齿轮 5.导向杆,6.变位切削法,齿轮磨损后可利用变位切削，将大齿轮的磨损部分切去，另外配换一个新的小齿轮与大齿轮相配，齿轮传动即可恢复。大齿轮经过负变位切削后，它的齿根强度虽有所降低，但仍比小齿轮高，只要验算出轮齿的弯曲强度在允许的范围内便可使用。,7.金属涂敷法,齿面上涂以金属粉或合金粉层，然后进行热处理或者机械加工，从而使零件的原有尺寸得到恢复，并获得耐磨及其他特性的覆盖层。,8.其他修复,齿轮激光修复,齿轮键槽修复,第六节 导轨的维修,机床导轨的主要作用是导向和承载，所以要求有良好的导向精度和足够的刚度，导轨表面应耐磨，磨损后要便于调整。,按运动形式可分,直线运动导轨,圆周运动导轨,按截面形状可分为,v形导轨,矩形导轨,燕尾形导轨,圆柱形导轨,如图4-31所示的各分图中，上面一排为凸形导轨，下面的一排为凹形导轨。,一、导轨局部损伤的维修,机床导轨如果润滑不良或者使用维护不当，很容易出现碰伤、擦伤、拉毛、研伤等局部损伤。表面损伤后，如果不及时修复，损伤会很快扩大，使以后的修复更为困难，因此要及时进行修理。常用的修理方法如下：,1)焊接方法，如黄铜丝气焊、银锡台金钎焊、锡铋合金钎焊、特制镍铜焊条电弧冷焊、锡基轴承合金化学镀铜钎焊等。,2)粘接剂粘补方法，如用KH 501或502瞬干胶加还原铁粉、二硫化钼等填料粘补导轨的研伤。,3)刷镀方法。,一、机床导轨的刮研修复,1.矩形导轨的刮研,刮研前，先将机床床身水平调到最好的状态，然后用水平仪测量导轨的直线度，在同一图上分别绘制出导轨的直线度误差曲线。再将检验棒插入孔A如图4-32所示。用百分表及表座测量导轨与孔的巾心线的平行度，分析测量结果，估算出导轨上各处应刮去的刮削量。,为了减少在刮研过程中反复测量所耗费的大量时间，可根据前面测量分析的结果，在导轨上刮出预选基准，具体方法如下：,用平尺、等高垫铁和水平仪(或光学平直仪)为测量工具。以平尺长度的59为单位，将导轨等分成几段，各等分点作为基准点的位置，根据测量结果及估算出的刮削量，用特制的研具拖研各基准点。,如图4-33所示，在基准点上用等高垫铁对称架起平尺，用水平仪读数，当刮至各段的水平读数一致时，各基准点即成一条直线。同时，应保证这条直线与检验棒的轴线平行，且与前面测出的导轨最低点等高(或稍低)。然后在导轨上涂上显示剂用平尺拖研粗刮，这时可免去中间测量，直刮至各基准点开始显点时再测量出误差通过细刮进行修整。再用同样的方法刮研另一条导轨，使两条导轨在垂直方向平行。当直线度、平行度基本满足要求后，即可转入精刮提高接触点数。用水平仪测量各基准点时，应注意平尺和水平仪不准调头，水平仪在平尺上应放在固定位置，以免测量误差增大；等高垫铁的支承间距应为平尺长度的59，这样可以减小平尺自重而引起的测量误差。,2.V-平面导轨副的刮研,将机床床身调整水平后，接选定的基准，先把v形导轨刮好，使其在垂直平面内和水平面内的直线度与基准的相互位置精度基本符合要求。再用平尺拖研，刮削平导轨。用水平仪和检验桥板(或平尺)测量两条导轨在垂直方向的平行度，如图4-34所示。测出的水平仪误差格数，可通过公式计算出刮削余量，并估计需刮几遍可将这部分余量去除。粗刮导轨使直线度、平行度都基本合格后，再精刮两导轨达到要求。,三、机床导轨的精刨修理,导轨磨损与损伤严重时，可采用龙门刨床精刨进行修复。该方法修理的精度一般低于刮研法和精磨法。在精刨前一般要进行预加工，以去除导轨表面的磨损、拉毛或床身的扭曲变形等。在预刨导轨面时，要用百分表进行找正，使总装时各联系环节不变动。被加工件的装夹是否合理直接影响到精刨质量，要保证脒身在自由状态下固定。,在精刨导轨面时，仍应保证工件的自由状态，用干净煤油不问断地润滑刀具，中途不准停车，否则会产生刀痕。用此法修理导轨，去除的金属量比刮研法和精磨法要多，因此每次修理加工应控制切削量，尽可能地减小对机床导轨刚度的影响。,四、机床导轨的精磨修理,机床修理中，导轨的刮研工作量占整个大修工时的40。特别是近年来，为了提高导轨寿命，采用淬硬导轨面的机床越来越多。因此，采用“以磨代刮”工艺修理导轨对于降低工人劳动强度，缩短设备停修时间具有重要意义。目前在机床导轨修理中一般都采用磨削工艺。,导轨的磨削方法有两种：一种是砂轮端面磨削，另一种是砂轮周边磨削。周边磨削法的生产效率和精度比较高，表面质量好。但因痔头结构复杂，要求有专用的砂轮修整装置和较好的机床刚度，而且万能性不如端面磨削法，因此，目前机修车间很少采用。,1.磨削设备,(1)导轨磨床,导轨磨床按其结构特点，可分为双柱龙门式、单柱工作台移动式和单柱落地式三种。前两种是工件移动，后一种是磨削时磨头移动，工件落地同定。,正确调整工作机床身导轨在垂直平面内和水平面内的直线度及两导轨的平行度是磨削出合格工件的基本保证。由于四季气温变化较大床身固定在混凝土基础上，混凝土与铸铁床身的热膨胀系数不同，使床身的热胀冷缩受到基础的限制。同时床身上部导轨面摩擦生热，而床身下部与地基接触，散热条件好于上部，使得床身在丁二作中，上下两部分产生温差而引起变形。所以，四季及平时气温变化的影响都会使原来调整好的导轨直线度产生变化。为了使导轨精度适应工件磨削精度的要求，通常在春秋两季气温冷暖交替时，重新复检并调整床身导轨的直线度；或把进行导轨磨削的磨床安装在温度可以控制的车间内。,(2)磨头,磨头是导轨磨床的主要部件，它对加工导轨的精度和表面粗糙度起着重要作用。按磨削方法的不同，磨头结构形式分立式端面磨头和卧式周边磨头两种目前生产上已应用有周边磨和端面磨两用磨头。,有一种精密的电动磨头，在电动机轴上直接安装砂轮，结构紧凑，操作方便。但电动机要特定制造，精度要求较高，主轴拆装、维修、调整均不方便。,2.磨削工艺,(1)砂轮和切削用量的选择,磨削导轨对砂轮的要求是发热少、自砺性好，具有较好的切削性能和可得到较低的表面粗糙度。一般选用的砂轮为：,1)端面磨削用：TL，36粒，R1R3 A。GB，36粒，R1R3 A。,2)周边磨削用：GB，6080粒，ZR2 A。碳化硅TL和白刚玉GB比较，白刚玉GB磨削获得的表面粗糙度较低，而碳化硅大气孔砂轮，对散热和防止堵塞都有较好的效果。由于受磨头结构、砂轮直径的限制，砂轮不容易平衡，也限制了磨削速度。一般切削用量为：磨削速度 2030m/s。；进给速度 粗磨 0.050.15ms；精磨 0.0150.035ms；背吃刀量 0.0020.005mm。背吃刀量一般通过观察磨削火花进行控制以工件受热少为优先。,(2)工件的装夹,装夹时，要根据传动件与导轨的位置关系，正确选定基准进行找正。工件装夹的原则是尽可能使工件处于自由状态。为了避免工件在磨削时受力变形，要有适当的辅助支承，并注意使各支承点受力均匀，夹紧力不宜过大。尤其注意要合理布置夹紧点和夹紧方向，工件不可产生夹紧变形，夹紧后工件的水平应与自由状态时一致。,(3)磨头的调整,为了对不同形状的导轨及其组合形式准确地进行磨削，磨头需要按导轨的截面形状，转动一定的角度。对于精密电动磨头可根据分度盘上安装的水平仪进行精确调整。,(4)防止磨削时的热变形,防止热变形的措施首先是通过及时修整砂轮和合理选择切削用量以减少产生的磨削热。修整砂轮可利用废砂轮块，用手稳当地捏住废砂轮块，勿使其跳动，先将外圆修圆，再修整端面。其次是通过冷却和合理安排各导轨面磨削顺序的方法，使磨削表面充分散热。一般采用风扇吹风及在磨削表面擦酒精，利用流动空气和酒精快速蒸发带走工件上的热量。还要合理安排磨削顺序，以卧式车床为例磨完一侧导轨的一个表面后再磨另一侧的导轨表面，利用这段磨削时间让先磨的导轨表而充分冷却，而不要对同一侧导轨的各表面连续磨削，以免热量集中引起导轨变形。根据具体情况，在磨削一段时间后，要放置一段时问吹风“等冷”，尤其在精磨前要充分冷却。,3提高导轨耐磨性的措施,1)采用表面强化技术提高导轨面的硬度是提高导轨耐磨性和抗研伤能力的主要措施之一。常用的导轨淬火方法有：中频感应加热淬火、高频感应加热淬火、电接触淬火、火焰加热淬火等，其中高频感应加热淬火效果最佳。,2)导轨镶钢。导轨镶钢可大大提高导轨硬度，从而大大提高导轨的耐磨性和抗研伤能力，延长导轨的使用寿命。材料选用以GCr15为最佳，也可用65Mn、20Cr或15钢渗碳淬火、40Cr高频感应淬火、9SiCr等，加工后淬硬至5862HRC。导轨长度大时，镶块可拼接，较短时做成整体，采用有机粘接剂和螺钉双重固定形式，螺钉头部不得外露。,3)在导轨上镶装、粘接、涂敷各种耐磨塑料和夹布胶木或有色金属板等，也是提高导轨耐磨性、抗研伤性、抗咬焊性的好方法。常用的材料有聚四氟乙烯、酚醛夹布胶木、HNT耐磨涂料和铜锌合金薄板等。,4)重型导轨改装成静压导轨或静动压导轨，轻型导轨改装成滚动导轨。,5)完善导轨的防护装置，加强日常维护和润滑保养。发现擦伤、拉毛和研伤等现象时要及时修理，防止其恶化。,第三节 蜗轮蜗杆的测绘与维修,一、蜗杆传动的失效形式,齿面点蚀,胶合,磨损,轮齿折断,塑性变形,二、蜗杆、蜗轮几何尺寸测量,2.1 蜗杆齿顶圆直径和涡轮齿顶圆直径的测量2.2 蜗杆螺牙高度的测量 2.2.1 采用精密深度尺直接测量蜗杆螺牙 高度 2.2.2 采用精密游标卡尺测量 2.3 蜗杆轴向齿距2.4 蜗杆副中心距的测量,三、蜗杆主要参数的确定,3.1 确定模数3.2 确定蜗杆分度圆直径3.3 普通圆柱蜗杆传动类型的鉴别 3.3.1 蜗杆类型的鉴别 3.3.2 蜗杆螺牙齿形角的确定 3.4 确定齿顶高系数和顶隙系数3.5 变位的判别 3.5.1 由中心距判别 3.5.2 由蜗轮齿顶圆直径判别,四、测绘实例,五、涡轮蜗杆副的维修,1更换新的蜗杆副 机床的分度蜗杆副装配在工作台上，除蜗杆副本身的精度必须达到要求外，分度蜗轮与上回转工作台的环行导轨还需满足同轴度要求。为了消除在更换新蜗轮时，由于安装蜗轮螺钉的拉紧力对导轨引起的变形，蜗轮齿坯应首先在工作台导轨的几何精度修复以前装配好，待几何精度修复后，再以下环行导轨为基准对蜗轮进行加工。,珩磨法是将与原蜗杆尺寸完全相同的珩磨蜗杆装配在原蜗杆的位置上，利用机床传动使珩磨蜗杆转动，对机床工作台分度涡轮进行珩磨。珩磨蜗杆是将120#金刚砂用环氧树脂胶合在珩磨蜗杆坯件上，待粘接结实后再加工成形。珩磨蜗杆的安装精度，应保证蜗杆回转中心线对蜗轮啮合的中间平面的平行及与啮合中心平面重合。啮合中心平面的检查可用着色检验接触痕迹的方法。,2采用珩磨法修复蜗轮,第四节 壳体类零件的测绘与维修,一壳体零件测绘的全过程,1、了解和分析壳体零件 2、确定表达方案 3、画零件草图4、画尺寸界线和尺寸线5、测量尺寸并标注在草图上6、圆整尺寸7、编写技术要求 7.1公差配合及表面粗糙度 7.2形位公差 8、填写标题栏和技术要求，完成草图。9、根据草图绘制壳体零件 图,二壳体零件的修理,1.1气缸体裂纹的修复（1）产生裂纹的部位和原因 1）急剧的冷热变化形成内应力；2）冬季忘记放水而冻裂；3）气门座附近局部高温产生热裂纹；4）装配时因过盈量过大引起裂纹。,（2）常用修复方法 常用的修复方法主要有焊补、粘补、栽铜螺钉填满裂纹、用螺钉把补板固定在气缸体上等。,1、气缸体,1.2 气缸体和气缸盖变形的修复,（1）变形的危害和原因 变形不仅破坏了几何形状，而且使配合表面的相对位置偏差增大变形产生的原因主要有：制造过程中产生的内应力和负荷外力相互作用、使用过程中缸体过热、拆装过程中未按规定进行等。,（2）变形的修复 如果气缸体和气缸盖的变形超过技术规定范围，则应根据具体情况进行修复，主要方法有：1）气缸体平面螺孔附近凸起，用油石或细锉修平；2）气缸体和气缸盖平面不平，可用铣、刨、磨等加工修复，也可刮削、研磨；3）气缸盖翘曲，可进行加温，然后在压力机上校正或敲击校正，最好不用铣、刨、磨等加工修复。,1.3 气缸的磨损,（1）磨损的原因和危害 磨损通常是由腐蚀、高温和与活塞环的摩擦造成的，主要发生在活塞环运动的区域内。磨损后会出现压缩不良、起动困难、功率下降和机油消耗量增加等现象，甚至发生缸套与活塞的非正常撞击。（2）磨损的修复 气缸磨损后，可采用修理尺寸法，即用镗削和摩削的方法，将缸径扩大到某一尺寸，然后选配与气缸相符合的活塞和活塞环，恢复正确的几何形状和配合间隙。当缸径超过标准直径直至最大限度尺寸时，可用镶套法修复，也可用镀铬法修复。,第五节 曲轴连杆机构的维修,一曲轴的修复,失效形式是：曲轴的弯曲、轴颈的磨损、表面疲劳裂纹和螺纹的损坏等。,（1）曲轴弯曲校正 将曲轴置于压力机上，用V形铁支承两端主轴颈，并在曲轴弯曲的反方向对其施压，产生弯曲变形。若曲轴弯曲程度较大，为防止折断，校正对分几次进行。经过冷压校的曲轴，因弹性后效作用还会使其重新弯曲，最好施行自然时效处理或人工时效处理，消除冷压产生的内应力，防止出现新的弯曲变形。,（2）轴颈磨损修复 主轴颈的磨损主要是失去圆度和圆柱度等形状精度，最大磨损部位是在靠近连杆轴颈的一侧。连杆轴颈磨损成椭圆形的最大磨损部位是在各轴颈的内侧面，即靠近曲轴中心线的一侧。连杆轴颈的锥形磨损，最大部位是机械杂质偏积的一侧。曲轴轴颈磨损后，特别是圆度和圆柱度误差超过标准时需要进行修理。没有超过极限尺寸（最大收缩量不超过2mm）的磨损曲轴，可按修理尺寸进行磨削，同时换用相应尺寸的轴承，否则应采用电镀、堆焊、喷涂等工艺恢复到标准尺寸。,磨损后的曲轴轴颈还可采用焊接剖分式轴套的方法进行修复，如图所示。,方法：先把已加工的轴套2切分开，然后焊接到曲轴磨损的轴颈1上，并将两个半套也焊在一起，再用通用的方法加工到公称尺寸。,（3）曲轴裂纹修复 曲轴裂纹一般出现在主轴颈或连杆轴颈与曲柄臂相连的过渡圆角处或轴颈的油孔边缘。若发现连杆轴颈上有较细的裂纹，经修磨后裂纹能消除，则可继续使用。一旦发现有横向裂纹，则必须予以调换，不可修复。,二、连杆的修复,连杆常见的故障有：连杆大端变形、螺栓孔及其端面磨损、小头孔磨损,（1）连杆大端变形的修复,连杆大端变形如图所示。产生大端变形的原因主要是：大端薄壁瓦瓦口余面高度过大、使用厚壁瓦的连杆大端两侧垫片厚度不一致或安装不正确。在上述状态下，拧紧连杆螺栓后便产生大端变形，螺栓孔的精度也随之降低。因此，在修复大端孔时应同时检修螺栓孔。,