供应链管理案例.ppt

ElecComp公司,基于供应链中推拉界限的确定对安全 库存成本和提前期影响的研究,彭坤 20112134 张万利 20112131石同旭 20112129 吴臻 20112137贺通 20112143 杜泽昆 20112150,ElecComp,ElecComp公司计划制定新的供应链战略，其目标是：,减少库存和财务风险,向顾客提供有竞争力的提前期,上述目标可以通过以下手段实现：,在生产和装配的多个设施之间设立合理的安全库存,对每个设施的每种零部件计算出合理的安全库存量,对ElecComp公司的供应链进行重新设计时，主要是建立一个混合型的供应链。ElecComp公司采用了新的推垃结合策略，并取得了显著的成效。在同样的客户提前期内，按照生产线的不同，安全库存减少了40%-60%。更重要的是，ElecComp公司发现即使将顾客提前期再减少50%，在安全库存商品还能够减少30%。,如果ElecComp公司能够将蒙哥马利工厂的承诺提前期从88天降到40天或50天，组装厂就能够减少成品库存，而同时蒙哥马利工厂需要增加库存。例如，如果蒙哥马利工厂将承诺提前期减少到13天，组装厂就不需要任何产成品库存。任何顾客订单都会带来对零件2和零件3的需求。因为零件2有大量库存，所以零件2可以马上到达，而零件3则需要15天才能到达组装厂13天的蒙哥马利工厂承诺提前期加上2天的运输时间。另外，还需要15天在组装厂内进行加工。这样，最后产成品可以在给顾客的承诺期内交货。因此，在这个例子中，组装厂是按订单生产的，也就是拉式生产：而蒙哥马利工厂需要保有库存，也因此是推式生产，也就是按库存生产。,考虑图3-12的情况。浅灰色方框（零件4,5,7）代表外部供应商，深灰色方框代表ElecComp公司内部的设施或工厂。注意，组装厂对客户的承诺提前期是30天，并且保有库存以满足这种承诺。更准确的说，组装厂和零件2的生产厂都是按库存生产，其他工厂都是按订单生产。,58,4,8,3,15,2,15,零件6提前期70天,零件7提前期58天,转运,制造期,转运,制造期,转运,制造期,零件3提前期88天,零件1提前期30天,项目生产周期105天,拉式策略,推式策略,日期,图3013描述了同样能够提供30天提前期的优化后的供应链，我们注意到通过调整ElecComp公司内部的各个设施的承诺提前期，组装厂开始按照订单生产，并且不需要保有产成品库存。另一方面，罗利和蒙哥马利工厂需要提供更短的承诺服务时间并保有库存。,58,4,8,3,15,2,15,零件6提前期32天,零件7提前期58天,转运,制造期,转运,制造期,转运,制造期,零件1提前期30天,项目生产周期105天,推式策略,拉式策略,日期,零件3提前期13天,推式策略,拉式策略,在这一点上，可以进一步分析向顾客提供更短的提前期的影响。ElecComp公司管理层考虑到将顾客提前期从30天减少到15天。图3-14描述了这种情况下的最优供应链状况，可以看到影响是显著的。根据图3-12中的基准值，库存减少了28%，而顾客提前期减半。在表3-7中可以看到这个研究的总结。,58,4,8,3,15,2,15,零件6提前期32天,零件7提前期58天,转运,制造期,转运,制造期,转运,制造期,零件1提前期15天,项目生产周期105天,推式策略,拉式策略,日期,推式策略,拉式策略,零件3提前期50天,结果总结,最后，图3-15和图3-16代表了一个更复杂的产品结构。图3-15是优化前的状况，而图3016是优化了推拉界限位置和各个设施内的库存水平之后的情况。优化的效果同样明显。通过正确决策哪些设施按库存生产，哪些设施按订单生产，在保证顾客服务提前期不变的前提下，库存成本降低了60%以上。,现有的供应链,优化后的供应链,ElecComp公司能够显著降低库存成本是通过以下措施来实现的：,确定需要按库存生产的设施并存放安全库存。其余的设施按订单生产，不存放安全库存。,利用风险共担的概念。这个概念提出，对各种零部件需求的不确定性小于对最终产成品需求的不确定性。,将传统的局部供应链优化策略替换为总体的供应链最优策略,为了更好的理解ElecComp公司应用的新的供应链解决方案，请参照图3-17，图中给出了安全库存成本和承诺提前期的关系。黑色的平滑曲线表示传统的安全库存成本和报价提前期的关系，这条曲线是各个局部供应链最优化决策的结果。而虚线则是公司通过全局最优化并且确定了推拉界限之后的结果。,通过全局最优化确定了推拉界限，使得曲线向下移动。注意以下两点：,对于相同的报价提前期，优化后可以显著降低安全库存成本。,对于相同的成本，优化后可以显著缩短报价提前期。,如果公司运用上述的供应链优化策略，一般能够显著缩短提前期，同时降低成本。这种战略使得公司能够提供更短的提前期，并且有更优化的产品成本结构以取得定价优势。,Thank you,