供应商大会采购工作报告.ppt
参加浙江*有限公司2009年供方沟通交流会的朋友,热烈欢迎,沟通 共识 合力 提升,会议议程,采购工作报告,品质至上 精益改善 精诚合作 共进共赢,采购部:*,目 录,一、2009年采购工作完成情况及反省,2009年准时供货率现状及分析,2009年一次交验合格率现状及分析,2009年零件供货不及时停线时间分析,二、2010年采购工作目标及要求,第一部分,09年采购工作完成情况及反省,2009年供货现状分析,1、09 年 概 述,：计划：成品630万、部件730万套，实际完成。,09年平均月产量,09年最高剩余计划量,2009年概述,零件准时供货率一次交验合格率缺件停线时间套锁平均月度掉产,订单延期交付,1、市场抱怨很大，客户满意度大幅降低；2、09年因交付延迟，导致客户罚款金额总计 10.6万元；3.5月份就因生产延迟造成出口存货积压30万元；4、订单延期交付,由于汇率变化也造成了一定的损失;5、由于部分厂家未准时到货,导致生产现场零件长期积压，导致库房数据不准确，影响生产正常运转；,供应商意识问题供应商内部管理问题对顾客利益的轻视,问题的核心反省,09年供保现状反省,90.9%95.42%319/分2万套,1.1、2009年零部件准时供货率现状分析及反省,2009年公司供货现状分析,总述：交付情况极不稳定，虽然有改善提升，但距离目标97%还很远。主要问题的原因:思想意识上对顾客要求的轻视；供方对变化点管理不足：厂房搬迁、人员变动、规格状态变更、供货量急增；供方对计划评审不认真或根本未对计划进行评估；供方对突发事故无应对预案。,1/2,1.1、2009年零部件准时供货率现状分析及反省,2009年公司供货现状分析,2/2,提高零部件准时供货率：我司的帮扶（订单评审/应急预案）与厂家自主改善相结合，运用PDCA手法从根本上提升准时供货率。,准时供货改善的必要性,1.2、2009年一次交验合格率现状分析及反省,2009年公司供货现状分析,1/2,09年1-11月平均一次交验合格率为95.17%；其中原材料一次交检合格率99.03,未达到目标100%；外购件一次交检合格率97.21基本达到目标97%,外协件一次交检合格率87.09%,距离目标95%相差较大.因零部件不合格”分选退货”比例很大,从而很大程度上严重影响了零部件的上线率；零部件一次交验合格率因离目标差距很大,从而是严重影响零部件上线率最主要的因素之一！,1.2、2009年一次交验合格率现状分析及反省,2009年公司供货现状分析,影响生产的问题零件主要集中在:标准件、橡胶件、压铸、喷漆、镀络等,这些零件严重阻碍了生产线的正常运行。从统计上看:仅最差的前6种零件不良就已占总体不良近一半比例,2/2,供应商责任、原因分析,配件不良流入导致停线/返修/退货,检查项目/基准不足,不良流出,厂家制造不良,制造过程不稳定,缺乏变化点/批次管理,二、三次厂家变化点管理不足,材料/规格变化控制不良,工艺过程、设备、人员变化,流出检查不足,检查目的不明确,1、认真执行变化点/批次管理；2、完善与我司一致的检验机制和基准,厂家品保体制改善的必要性,检验机制,变化点管理,真正的原因,前5位流入不良零件的生产厂家 占总体比例,08年1-12月平均停线时间为197分钟/月（3.5小时）；主要影响零件：、橡胶、卡簧和一些非标定做件（周期太长）等；主要原因为：延迟到货、零件不合格（分选/拒收退货）。,1.4、2009年零件供货不及时停线时间分析与反省,2009年公司供货现状分析,分钟,2009年供方共性问题小结,没有与外协厂签定进度保证协议 没有对外协厂进行过程管理监控问题发生后,也没有对外协厂指导 没有提前制定突发情况处置预案,公司负责人往往只站在制造商的角度而未从市场用户的角度考虑问题，没有将满足客户交货期的要求、意识彻底贯彻；管理方面也没有进行根本问题原因的查找，对策也不完善；对我司发放的相关资料供方管理办法/技术要求、检验基准等从不组织培训学习。,第二部分,2010年采购工作目标及要求,2010年采购工作目标及要求,2010年采购部目标实施计划,共进共赢,顾客至上,精益改善,以质取胜,2010年，公司品质部、采购部将与供方一起，以顾客为焦点，以市场为导向，踏实行动，共同发展。通过信息快速反馈、大家的及时有效的改善，推行精益生产。共享品质成本最优化的喜悦。,2010年采购工作目标及要求,零件,体制,供方生产保证体制完善,项 目,主 要 措 施,.对照我司订单交货期要求进行评审/排产/过程监控.提前制订突发情况处置预案,我司入厂准时供货率大幅提升,1-11月份交货不及时问题的，实施源头改善。,提高准时交货率,源头改善,2010年采购工作目标及要求,目标及课题,具 体 施 策,负责单位,准时供货率提升,1、严格实施对供应商按准时供货率付款政策,采购/财务部,采购部,1、,交验合格率的提升,2、,3、对特殊零件及工艺制定系统对策(含定期与供方沟通)和推进计划,采购/品技,2、根据供方管理手册定期厂家综合评价结果的反馈及改善跟踪,采购部,3、对于影响零部件重要特性的不合格项不予让步接受,采购/品技,4、对需要帮扶的供方实施产品实现的过程管理帮扶,5、将供方产品合格率纳入供方配额调整的重要依据,采购部,采购部,8、每月实施到重点供方沟通月度预示计划指导次月生产,4、严格按我司发放的订单评审模板进行订单评审、并编制生产排产计划和送货计划,供方,采购部,6、不定期巡视记录供方原材料及产品的安全库存、模具使用维护情况,7、根据供方排产计划和送货计划实施过程跟踪监控并检查供方订单评审情况,采购部,采购部,采购部,采购部,序号,2010年采购工作目标及要求,1、实施质量保证金与零部件一次交验合格率挂钩 政策！,采购/品技,2、实行每天经理带头清理次2日缺件工作方法,09年实绩,10年总目标,升14%,84.96%,98%,采购部,1/2,5、提前制定并实施紧急情况处置预案（停气、高温、暴雨、停电、暴雪等）,供方,6、配合品技定期对供方作生产过程控制审查,2010年采购工作目标及要求,目标及课题,具 体 施 策,担 当,供应商内部降本推进,1、实施生产现场5S管理，制定产品防护规定，减少不良品的产生,供方,3、,正东与供方的信息共享,5、,3、提高库存管理水平，提高库存周转率及时清理呆滞品,品技部,采购/品技,4、设备管理（含工装模具）：加强设备定期保养和盘存，延长使用寿命/提高生产率,序号,2/2,1、及时向厂家反馈入厂、制造过程、市场等不良,2、初物与样品的确认结果及反馈,3、供方管理手册的编制并下发,采购/品技,采购成本,生产成本,管理成本,销售成本,供方,供方,供方,2、建立成本标准(产品材料标准/工艺标准/员工工资标准/制造费用标准等),5、质量成本：降低不合格品的返工、返修、退货、索赔等导致的成本增加,供方,4、,采购/开发部,采购/品技,1、由采购部和开发部门共同设定新品厂家,2、对厂家品管、技术领域的支援,3、试样、小批量前，确认有否有按照技术检验标准招待，并查看相关纪录,品质部,正东对厂家延伸管理的强化,新品厂家选择时的评价,督促厂家建立完善技术检验标准，并有效实施,量产时应有的质量保证体制评价方法,产能评价,4、月度厂家综合评价结果的反馈及改善跟踪,5、制定零件产能评估计划，建立厂家产能评估数据库,采购/品技,采购部,质量成本,产品质量精,交货时间/数量准,对不起，我又交货迟了！,哼,太过分了,客户就是上帝 订单就是命令！,意识和方法的改善快,2009年采购工作目标及要求,客户就是上帝,2010年我们共同努力!努力!再努力!,
