生产能力测试培训资料.ppt
浙江大元汽车空调有限公司,时间观测教育,主题,主题,简便法观测,事前调查要点,2006年5月25日生产管理研究所,主题,简便法观测,1,简便法根据标准作业（票）形成,不是各要素作业的时间观测,而是用于测定并拆解工人的1个循环作业时间,为了评价现状的作业效率等更快速度进行观测生产线问题点暴露而使用的,不是正规的时间观测方法自主研究会事前调查阶段中，为了发现线上问题点，决定主攻点，为了具体决定再调查内容而用的。,2,正规的时间观测和简便方法的不同点,1,正规,将要素作业分类，连续测定每个要素作业,另外纸 参照时间观测用纸,取材料，安装到某机器上,进行钻孔作业,取下，拿到下工序,8 8,18 10,24 6,33 9,69 8,61 9,76 7,85 9,顺序,要素作业,实测值,要素作业时间（秒）,连续测定20次,秒表不能中途按下,简便,连续测定20次,秒表不能中途按下,连续测定工人的1个循环作业,4工序,3工序,2工序,1工序,5工序,6工序,7工序,8工序,材料,成品,测量从取材料，加工，再取材料的时间,3,时间观测的目的和想实行反复作业的理由向监督者（线长）和工人说明 拜托线长在场监督,观测者注意事项,进行时间观测前,看是否按同样顺序反复作业，决定作业者的范围和顺序，让工人按规定范围和顺序作业,确认各作业者的动作（作业范围）,让作业者使用固定场所的同一道具和工具,检验按规定的频度进行,以上都定下后，先让工人训练作业了的话，进行时间观测,测定结束后，对于工人的协助要表示感谢计算结束后，告知工人负责人最高平均最低值,4,根据简便方法观测及计算项目,2,根据简便方法观测 另外用纸 使用时间观测用纸,计算项目 记入观测用纸的C.T栏里,能实施反复作业之后，连续测次,第次.是个循环的作业时间，用此时间以秒记入第次.第次测量值 第次测量值作为第次.记入第次以后的.和前面一样进行依次计算，记入.,.的计算方法,计算结束后，在.栏中，测定出的最短的时间,时间观测用纸的实力值和定下的.画上,对线内全体工人进行时间观测和计算,5,就是现在生产可能的实力值（基准）,（简便法）时间观测用纸,生产线NO,作业者名,产品名,测定范围,测定者名,测定月日,6,3,各工序能力表的作成,工序能力表只以线内设置的设备为对象，算出设备生产能力，找出瓶颈工序设备即算出线生产能力,有必要对所有设备进行时间观测！,观测内容和方法,设备加工时间的测定 设备和人不同，是稳定的，测23次就行 要点是要测按启动开关到 加工完成指示灯亮止的时间,测定作业者上料+卸料的时间 工作指把现在装上的产品卸下到把 接下来要加工的产品装上按下开关止 测定卸料、上料时间（分各要素作业）测5次，使用最短时间,记入到各工序能力表的自动送料时间栏里,记入到各工序能力表的手作业时间栏里,没有特别决定的记录用纸（测定者使用笔记用纸）,7,(28),(24),(14),以后的记入方法请参照下页,8,机械加工工序各工序能力表的表示方法,9,10,重要项目,11,按这个顺序填入,就可完成第8页图,4,作业组合表,改善决定正式标准作业帐表必须如页所示进行记入，为了简略表现该帐票，找出问题点,作成,作业平衡表,要分析的是,（1）线内作业者间的工作分配要平等（2）各作业者工作要和一致 看工作有无超过部分，或者和相比还有余裕（3）如果是着被，看每作业者把人的工作（.）和比较.，无设备前等待时间.发生设备前等待的浪费（4）看波动作业的大小波动作业会降低产量,从必要生产数量去发现影响（定时）生产的阻碍因素,最大要点,.计算公式,=,8H(60秒60分8H),日必要生产量,=,秒,12,各作业者分别作成,13,14,5,关于标准作业（票）,标准作业票表现了通过诸改善后决定的作业分配方法!,作业范围瓶颈工序（设备）记入（表现以上等）,监督者、管理者根据这些要素利用该帐票来发现浪费,标准作业（票）不是不变的,（1）是经常被改善的（2）量变动，也变化,因此，根据对作业者工作的分配也会变,经常修改、表达变化了的范围、步骤,补充一点，没有确定的场合以及把工作分配给了作业者的场合用标准作业表来表示,监督者意志表现,15,作成改订,标准作业票,05年12月12日,1/5,TP-1101,DR-2424,Mi-1764,16,材料,成品,红色表示瓶颈工序(设备),标准作业票,标准作业票是记入每个作业者的作业范围，而将此票公告于生产线上，是管理监督者为管理作业者作业所用的工具，同时也是发现种种问题的工具。,17,18,主题（2）,事前调查要点,19,事前调查是达成小组目标的比较重要的阶段，对现状进行调查分析，使生产线内问题暴露出来，明确攻破口,根据时间观测的结果，以瓶颈工序为基本，通过计算线能力发挥率，看到底存在多少 浪费的时间,人员布置好不好，要通过总作业时间和T.T的 对比来看,20,从生产线能力发挥率,差是浪费的时间，要去追究原因,正味,实际,信息收集,工时日报上不开工要因的统计,如果没有在记录日报的话，作调查表格，让相关人员 把一星期的不开工要因记录起来,查明不开工要因的发生原因，然后小组内讨论要做怎样的改善才行,具体改善定了后，决定负责人，查明原因进行改善,21,适当人员布置率,运用作业平衡表，用前填式分配工作，进行能削掉最后一道工序的半数人员,T.T,为了去掉半数人员 应该要改善秒呢？,好好观察生产线全体（各人）,为了缩短上料、卸料时间，多想怎么做、怎么做,这种场合，不把波动作业列为对象,22,23,24,25,26,关于提高效率,很好地分层次来进行是基本,进行3次柏拉图分解,正味,实际,浪费,1次,2次,3次,重点指向,哪台设备因为哪种原因在哪个部位发生,只用1次柏拉,比如只表现机械故障多 还太抽象,导致采取表面措施,先对3次柏拉里的重点采取措施,然后是第二位,然后对2次柏拉里的第二位设备进行分析,采取措施反复分析,改善!,27,28,调查原因进行第3 层次分析,提高生产效率,着手改善（2）,29,提高产能,着手改善-,着手改善-和的改善中，工人的作业时间缩短了。,人员配置合理化,是有必要进行的,从作业平衡表进行判断,T.T,改善,T.T,省人,T.T手待浪费的一种,给予手待时间量的工作,利用空余时间工作，到规定时间时就没有工作了。,成为制造过多的原因,T.T生产就是只生产必要数量,产生真正的效率,30,31,换产品时间的缩短,32,33,34,35,活动成果变化天天确认,每日实绩目视化作成图表来表示,1/6 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15,38,42,29,31,30,28,27,小组目标秒,工序的改善,工序的MCT缩短,没有设备故障有效果,记入工时,请线长记入该表!,每天工时实绩表,记入改善了的事项,(品质)不良率的降低也用同样的图表来表示,不管谁什么时候都能看到,使活动灵活化,36,期待各小组组长以及各成员的活跃表现,谢谢,37,线,事前调查,生产线实态,记入日,小组,(1)表准作业,(2)生产量、开工,人员编成名,型号点数,总生产量,生产班次(开工),白,夜,名,名,生产实绩(过去实绩),数/天,1月 2月 3月 4月 5月,今后产量预测,(3)工时实绩,(4)工序内不良(率、数),(5)后工序发生不良,秒/个,1月 2月 3月 4月 5月,1月 2月 3月 4月,个/月,(6)线能力发挥率,(7)适当人员布置率,%,月,月,月,月,月,MA-001,线,事前调查,生产线实态,记入日2006年5月23日,小组 安小组,(1)表准作业,(2)生产量、开工,人员编成名,型号点数,总生产量,5点,21000/月,生产班次(开工),白,夜,10H,10H,名,名,生产实绩(过去实绩),数/天,1月 2月 3月 4月 5月,现状产量会持续，无新产品可能,今后产量预测,(3)工时实绩,(4)工序内不良(率、数),(5)后工序发生不良,秒/个,1月 2月 3月 4月 5月,1月 2月 3月 4月 5月,1月 2月 3月 4月,个/月,(6)线能力发挥率,(7)适当人员布置率,%,.万,.万,.万,.万,.万,个/月,.,.,.,.,月,月,
