压力容器的安全管理.ppt

,压 力 容 器 安 全 培 训 班,沈阳石蜡化工有限公司,公司的概况,我公司现有六套生产装置，70万吨/年常减压、50万吨/年催化裂解、17万吨/年气体分馏、20万吨/年产品精制、8万吨/年尿素脱蜡,7万吨非临氢直流汽油改质装置。建有三台75T/H，及一台6000KW发电机组；20.5公里的高压供电外线；34公里长原油输油管线；总储量为13万吨的原油、原料油、成品油、液化气、丙烯等油品罐区；年吞吐量100万吨的铁路专用线和自备水井、氮氧站、循环水场及隔油、生化、曝气污水处理装置等环保和设有泡沫发生站的消防设施。主要产品为：液蜡、液化石油气、丙烯、石脑油、汽油、柴油等。,第一节 司生产的特点,我公司是以加工石油为原料的危险化学品生产企业，工艺复杂，设备种类繁多，是一种工艺比较复杂，技术性较强的行业。由于在生产过程中使用的原材料、半成品、成品以及各种辅助材料大都是易燃易爆物质，极发生火灾和爆炸事故，并且着火时火势凶猛不易扑灭，因此，石油化工行业也是一个火灾爆炸危险性大，而且一旦发生火灾爆炸事故，则损失大、伤亡大、影响大的行业，一直是消防保卫的重点。,1、易燃易爆,生产所用的原材料和成品、半成品大多具有易燃易爆的特点，这些物品一旦遇上火源极易发生燃烧或爆炸，且火势凶猛，传播速度快。,根据石油化工企业设计防火规范(GB50160-92，1999年版)规定，液化烃、可燃液体的火灾危险性按规划下表分类。,爆炸极限是评定气体火灾爆炸危险的主要指标。评定气体火灾爆炸危险性的参数还有自燃点、化学活泼性、比重、扩散性、可压缩性和受热膨胀性、腐蚀性、毒害性及带电性等等。,石油及产品的火灾危险分类,当介质的的操作温度，达到或 超过自燃点时，应为甲类火险危险物品。如催化分馏塔底的油浆、常压塔底的渣油等。,2、工艺条件高温、高压或深冷、负压,生产大多采用高温、高压、负压的工艺条件。高温、高压、可以提高产品收率，以缩短产品的生产周期，获取最佳经济效益；负压则有利于易燃料的安全生产。但高温、高压条件带来的物料和设备的不安全性也是明显的，它能够增加物料的活化能，扩大爆炸极限的范围，还能够引起设备管路接口变形，造成物料泄漏；负压操作虽较安全，但有可能因设备气密性不高而吸入空气，与可燃物料形成爆炸性混合物；低温深冷会使某些含水物料冻结，造成管路堵塞或破裂。由上述原因引起的火灾爆炸事故，危害大，后果严重。,3、自动化、连续化生产,生产方式具有连续化、自动化的特点，在生产过程中如有一处阀门开错、参数失控、部件失灵、通路受阻或运行中断，就会引起连锁反应，造成毁灭性灾害。,4、设备高大 密集管道纵横贯通,石油化工的生产设备和装置都是大型化、立体化和集团化，炉、塔、罐，泵、器高大林立，布局集中，管道纵横贯通，一旦发生火灾，不仅会引起连锁反应，而且涉及面大，易形成立体火灾，增加扑救难度，导致严重损失。,5、地下电缆各类管线遍布全厂,特别是含油污水管网系统被油、可燃气体、有毒气体充满，一但失控冒出，极易发生火灾爆炸中毒和伤亡事故。如发生下水系统火灾很难扑救，会引发连环爆炸事故。,6、存在既要防火又要用火的矛盾,生产用的动力能源较多，火源、电源、热源交织使用，这些动力能源如果设置不当或管理不善，便可直接成为火灾爆炸事故的引发源。这些潜在的危险因素，在操作条件发生变化、工艺受到干扰而产生异常或因为人为因素等原因造成误操作时，就会发展成为灾害性事故。,第二节 生产的原料,石油化工原料：,包括石油及其馏分油、凝析油、天然气（包括油田伴生气）、炼厂气等。对这些原料进行加工可生成乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯、萘、合成气及乙炔等重要的基本有机化工原料；加工的主要方法是烃类裂解、催化重整、烃类蒸汽转化及烃类部分氧化（见合成气）等。其中烃类裂解过程可提供大量的烯烃及部分芳烃，在石油化工中占有最重要地位。烃类裂解原料来源十分广泛，按其相态可分为气态原料和液态原料。,液态原料,包括液化石油气、凝析油以及原油蒸馏或各种二次加工所得的多种馏分油。在石油化工生产中，一般将馏分油分为轻质油及重质油两大类。前者包括石脑油、拔头油、抽余油以及常压瓦斯油（包括煤油、轻柴油）等，后者主要指减压瓦斯油（包括重柴油、减压柴油等）。,气态原料,包括天然气、油田伴生气、凝析气井气及炼厂气等。干性天然气中汽油蒸气含量少于13.5ml/m3，其中 C2以上烃类极少,只能作为裂解制乙炔及炭黑的原料。湿性天然气中汽油蒸气含量大于13.5ml/m3,C2以上烃类含量多,经分离可得到乙烷、丙烷、丁烷等馏分。此等烃类分子量小，含氢量高,是裂解的良好原料。油田伴生气及凝析气井气均属湿性天然气。根据20世纪80年代初统计，以乙烷、丙烷、丁烷为裂解原料生产乙烯，在全世界裂解原料中占 1/3，并有不断增长的趋势。,第三节 生产装置简介,常减压装置,250万常减压装置,大连石化1000万吨常减压装置,常压蒸馏装置,预处理后的原油经加热后送入常压蒸馏装置的初馏塔,蒸馏出大部分轻汽油。初馏塔底原油经加热至360370C，进入常压蒸馏塔（塔板数3648），该塔的塔顶产物为汽油馏分（又称石脑油），与初馏塔顶的轻汽油一起可作为催化重整原料，或作为石油化工原料，或作为汽油调合组分。常压塔侧线出料进入汽提塔，用水蒸气或再沸器加热,蒸发出轻组分，以控制轻组分含量(用产品闪点表示)。通常,侧一线为喷气燃料（即航空煤油）或煤油馏分，侧二线为轻柴油馏分，侧三线为重柴油或变压器油馏分（属润滑油馏分），塔底产物即常压渣油(即重油)。,减压蒸馏装置,也称真空蒸馏。原油中重馏分沸点约370535C,在常压下要蒸馏出这些馏分,需要加热到420C以上,而在此温度下,重馏分会发生一定程度的裂化。因此,通常在常压蒸馏后再进行减压蒸馏。在约28kPa的绝对压力下，使在不发生明显裂化反应的温度下蒸馏出重组分。常压渣油经减压加热炉加热到约380400C送入减压蒸馏塔。减压蒸馏可分为润滑油型和燃料油型两类。前者各馏分的分离精确度要求较高，塔板数2426；后者要求不高，塔板数1517。,通常用水蒸气喷射泵（或者用机械抽真空泵）抽出不凝气，以产生真空条件。近年来发展的干式全填料减压塔（见填充塔）采用金属高效填料代替塔板，可以使全塔压力降减少到 1.32.0kPa，从而可以提高蒸发率，并减少或取消塔底水蒸气用量。为了在同一炉出口温度下使常压渣油有最大的汽化率，减压蒸馏都将炉出口至塔的管线设计成大管径的形式（见彩图常减压蒸馏装置），以减少压降，进而降低炉出口压强。减压塔顶分出的馏分减（压、拔）顶油，一般作为柴油混入常压三线中，减压一线至四线作为裂化原料或润滑油原料，塔底为减压渣油，可作为生产残渣润滑油（见溶剂脱沥青）和石油沥青的原料，或作为石油焦化的原料，或用作燃料油,热裂化 石油炼制过程之一，是在热的作用下(不用催化剂)使重质油发生裂化反应，转变为裂化气(炼厂气的一种)、汽油、柴油的过程。热裂化原料通常为原油蒸馏过程得到的重质馏分油或渣油，或其他石油炼制过程副产的重质油。沿革 1912年热裂化已被证实具有工业化价值。1913年，美国印第安纳标准油公司将W.M.伯顿热裂化法实现工业化。19201940年，随着高压缩比汽车发动机的发展，高辛烷值汽油用量激增，热裂化过程得到较大发展。第二次世界大战期间及战后，热裂化为催化裂化所取代，双炉热裂化大都改造为重质渣油的减粘热裂化。,化学反应,热裂化反应很复杂。每当重质油加热到450以上时，其大分子分裂为小分子。同时,还有少量叠合(见烯烃叠合)、缩合发生，使一部分分子转变为较大的分子,热裂化是按自由基反应机理进行的。在400600，大分子烷烃分裂为小分子的烷烃和烯烃;环烷烃分裂为小分子或脱氢转化成芳烃,其侧链较易断裂;芳烃的环很难分裂，主要发生侧链断裂。热裂化气体的特点是甲烷、乙烷-乙烯组分较多；而催化裂化气体中丙烷-丙烯组分、丁烷-丁烯组分较多。,减粘热裂化 是一种浅度裂化过程，用以降低渣油的凝点和粘度以生产燃料油，从而可以减少燃料油中掺和轻质油的比例。同时，还生产裂化汽油和柴油。减粘热裂化流程有加热炉式和反应塔式两种类型，主要差别是前者不设反应塔，热裂化反应在炉管中进行，加热温度高(约450510)、停留时间短（决定于温度）；后者在加热炉后设反应塔，主要热裂化反应在反应塔内进行,加热温度低（约445455）、停留时间长(1020min)。两者产品产率基本相同，轻质油产率约为1820。反应塔式减粘热裂化的操作周期较长、能耗较低，是近年来应用较多的一种工艺。,催 化 裂 化 装置,济南140万吨重油催化装置,催化裂化(裂解),石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去，以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。,沿革 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时采用固定床反应器，反庆和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23。,工艺过程:催化裂化的流程包括三个部分：原料油催化裂化；催化剂再生；产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480530,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600730。使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。,轻质油精制 将炼制过程生产的轻质馏分油(见轻质油),精制为相应的轻质油产品（如液化石油气、汽油、喷气燃料、煤油、柴油等）的过程是不相同的。一般说来，原油蒸馏的直馏汽油、轻柴油和液化石油气通过碱洗即可得到合格的组分油。例如，用氢氧化钠水溶液对轻质油进行碱洗除去其中的硫化氢、烷基酚、环烷酸和部分硫醇等。若馏分油中含硫醇量较高，则采用脱臭方法,即采用酞菁钴类催化剂脱除具有臭味的硫醇,又称催化氧化脱硫醇。催化裂化汽油质量较好，但通常硫醇含量较多，宜采用脱臭方法处理。加氢精制会减少油品中的烯烃量，使辛烷值降低，故一般不宜采用。,第四节 我公司的压力容器分布,1、反应器；2、换热容器；3、分离容器；4、储存容器;5、移动容器。,中油一建完成克石化加氢反应器吊装工程,乙烯气相反应器,丙烯腈反应器,加氢换热器,再沸器,重沸器,分离容器,储存容器,移动式容器 氯气钢瓶,移动式容器 液氨纲瓶,移动式容器 汽车液化气罐车,移动式容器 铁路液化气罐车,第五节 压力容器的安全管理,压力容器的应用特点,(1)种类繁多,应用面广.石油,化学和冶金等工业,反应,分离,传热,贮运等化工过程.(2)操作条件复杂,安全要求高.从-100以下的低温到1000以上的高温;从大气压以下的真空到100MPa以上的超高压范围相当广.处理的介质,多为易燃,易爆,有毒,腐蚀等有害物质,有数千个品种.,压力容器设计的承压能力、耐蚀性能和耐高低温性能是有条件、有限度的。操作的任何失误都会使压力容器过早失效甚至酿成事故。国内外压力容器事故统计资料显示，因操作失误引发的事故占50以上。特别是化工新产品不断开发、容器日趋大型化、高参数和中高强钢广泛应用的条件下，更应重视因操作失误引起的压力容器事故。,在压力容器的安全管理中,对设计资格,制造资格和安装资格的审核发证实行控制,以保证压力容器的质量.容器在使用前,使用单位应向国家或省级劳动部门办理登记手续,拟定压力容器的安全状况等级,领取压力容器使用证,严防不合格压力容器投入使用.压力容器安装后安装单位和使用单位进行交接验收时,要有当地劳动部门参加.科学研究,信息反馈和有关人员的技能教育和培训应该贯彻于安全系统管理的始终.,对在用压力容器在使用寿命周期内,根据容器安全状况等级确定定期检验周期实施定期检验.根据检验结果和修复情况可重新确定在用压力容器安全状况等级,以决定容器继续使用,监控使用,修复后使用或判废.实施检验单位检验资格认可和发证,以及实施在用压力容器检验员,无损检测人员和容器焊工发证,蜡化工司的设备管理制度汇编,目 录第一章 总则第二章 设备使用、维护管理制度第三章 设备检修管理制度第四章 设备密封管理制度 第五章 设备润滑管理制度第六章 锅炉、压力容器管理制度第七章 压力管道管理制度第八章 设备防腐、保温管理制度第九章 备品配件管理制度,第十章 设备技术资料管理制度第十一章 设备改造与更新管理制度第十二章 起重机械、起重设备管理制度第十三章 关键设备特级维护管理制度第十四章 设备事故管理制度第十五章 固定资产管理制度第十六章 供用热管理制度第十七章 供用电管理制度第十八章 供用水管理制度第十九章 工业建（构）筑物、设备基础、厂区道路和地下设施管理制度第二十章 闲置设备与闲置装置管理制度,压力容器管理制度,第40条 压力容器的设计、制造及安装1、压力容器的设计、制造、安装必须执行锅炉压力容器安全技术监察规程及相应规定。2、压力容器的设计必须由取得相应压力容器设计资格的单位进行设计。压力容器的制造必须由取得相应资格的单位承担，无证单位不得进行制造及安装压力容器。压力容器制造单位必须出具：产品合格证；质量证明书；竣工图；当地劳动局检验证明。压力容器的安装必须由劳动部门签发的“压力容器安装许可证”的队伍安装。压力容器的安装部门应及时办理完向劳动部门申请的报检手续。,第41条 压力容器的使用与管理,在用压力容器必须办理“压力容器使用证”工作，由机动处办理。机动处负责全厂压力容器的管理工作。机动处负责全厂在用压力容器的定期检测工作，并提报每年的检测计划，各分厂配合实施。压力容器的定期检测工作包括：（1）外部检查：全厂的压力容器每年检查一次。（2）内外部检查：安全状况等级为13级的，每隔6年至少一次；安全状况等级为34级的，每隔3年至少一次。（3）耐压试验：固定式压力容器，每两次内外部检验期间，至少进行一次耐压试验；移动式压力容器，每6年做一次耐压试验。（4）投用后首次内外部检验周期为3年。（5）对于以下情况，内外部检验期限可以适当延长：a）非金属衬里层完好的，但其检验周期不应超过9年。b）介质材料腐蚀速率低于0.1毫米/年的或有可靠的耐腐蚀金属衬里，通过一至二次内外部检验确定符合要求的，但不应超过10年。4、使用单位应指定专人负责本单位的压力容器管理工作。5、压力容器操作人员必须持安全操作证上岗。,6、压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应采取紧急措施，并按规定的报告程序及时向各级领导及有关部门汇报。（1）压力容器工作压力、介质温度或壁温超过许用值，采取措施仍不能得到有效控制。（2）压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷。（3）安全附件失效。（4）接管及紧固件损坏，难以保证安全运行。（5）发生火灾直接威胁到压力容器安全运行。（6）过量充装。（7）压力容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制。（8）压力容器本体发生严重振动，危及安全运行。,7、压力容器内部有压力时，不得进行任何修理或紧固工作。对于特殊的生产过程，在开车升（降）温的过程中，需要带温带压紧固螺栓的设备，使用单位必须按设计要求制定有效的操作要求和防护措施，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作中，使用单位安全部门应派人进行现场监督。8、压力容器受压元件的修理或技术改造，必须保证其结构和强度，满足安全使用要求。9、机动处及分厂要分别建立压力容器档案及台帐。,防止中毒窒息十条规定,1、对从事有毒作业、有窒息危险作业的人员，应接受方中毒、急救安全知识教育。2、工作环境（设备、容器、井下、地沟等）氧含量必须达到20以上，毒害物质浓度符合国家规定时，方能进行工作。3、在有毒场所作业时，必须佩带防护用具，并有人监护。4、进入缺氧或有毒气体设备内作业区前，应将与其相通的管道加盲板隔绝。,5、在有毒或有窒息危险的工作场所，应制订防护急救措施，并配备相应的防护用品和器具。6、对有毒有害场所要定期检测其浓度，使之符合国家标准。7、对各类有毒物品和防护器具必须有专人管理，并定期检查。8、监测毒害物质的设备、仪器应定期检查，保持完好。9、发生人员中毒、窒息时，处理及救护应及时、正确。10、健全有毒有害物质管理制度，并严格执行。长期达不到规定卫生标准的作业场所，应停止作业。,人身安全十大禁令,1、安全教育和岗位技术考核不合格者，严禁独立顶岗操作。2、不按规定着装或班前饮酒，严禁进入生产岗位或施工现场。3、不戴好安全帽者，严禁进入检修、施工现场或交叉作业现场。4、未办理“高处作业许可证”及不系安全带者，严禁高处作业。5、未办理进入“受限空间许可证”，严禁进入塔、容器、罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业。,6、未制定和落实可靠安全措施严禁拆卸停用的与系统联通的管道、机泵等设备。7、未办理“临时用电许可证”，严禁临时用电。8、未办理“破土作业许可证”，严禁破土施工。9、机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动使用。10、机动设备的转动部件，在运转中严禁擦洗或拆卸。,第六节 压力容器的操作与维护,1压力容器工艺参数原则2压力容器操作维护3异常情况处理,1压力容器工艺参数原则,压力容器的工艺规程、岗位操作法和容器的工艺参数应规定在压力容器结构强度允许的安全范围内。工艺规程和岗位操作法应控制下列内容：,(1)压力容器工艺操作指标及最高工作压力、最低工作壁温；(2)操作介质的最佳配比和其中有害物质的最高允许浓度，及反应抑制剂、缓蚀剂的加入量；(3)正常操作法、开停车操作程序，升降温、升降压的顺序及最大允许速度，压力波动允许范围及其他注意事项；(4)运行中的巡回检查路线，检查内容、方法、周期和记录表格；(5)运行中可能发生的异常现象和防治措施；(6)压力容器的岗位责任制、维护要点和方法；(7)压力容器停用时的封存和保养方法。,使用单位不得任意改变压力容器设计工艺参数，严防在超温、超压、过冷和强腐蚀条件下运行。操作人员必须熟知工艺规程、岗位操作法和安全技术规程，通晓容器结构和工艺流程，经理论和实际考核合格者方可上岗。,2压力容器操作,(1)应从工艺操作上制定措施，保证压力容器的安全经济运行。如完善平稳操作规定，通过工艺改革，适当降低工作温度和工作压力等。(2)应加强防腐蚀措施，如喷涂防腐层、加衬里，添加缓蚀剂，改进净化工艺，控制腐蚀介质含量等。(3)根据存在缺陷的部位和性质，采用定期或状态监测手段，查明缺陷有无发展及发展程度，以便采取措施。,3异常情况处理,为了确保安全，压力容器在运行中，发现下列情况之一者应停止运行。,(1)容器工作压力、工作壁温、有害物质浓度超过操作规程规定的允许值，经采取紧急措施仍不能下降时；(2)容器受压元件发生裂纹、鼓包、变形或严重泄漏等，危及安全运行时；(3)安全附件失灵，无法保证容器安全运行时；(4)紧固件损坏、接管断裂，难以保证安全运行时；(5)容器本身、相邻容器或管道发生火灾、爆炸或有毒有害介质外逸，直接威胁容器安全运行时。,时时刻刻切记：,在压力容器异常情况处理时，必须克服侥幸心理和短期行为，应谨慎、全面地考虑事故的潜在性和突发性。,第七节 压力容器破坏形式和缺陷修复,1.压力容器破裂,压力容器及其承压部件在使用过程中,其尺寸,形状或材料性能发生改变,完全失去或不能良好实现原定功能,继续使用会失去可靠性和安全性,需要立即停用修复或更换,把这称作压力容器及其承压部件的失效.压力容器最常见的失效形式是破裂失效,有韧性破裂,脆性破裂,疲劳破裂,腐蚀破裂,蠕变破裂等几种类型.通过对破裂宏观变形和微观形貌的观察分析,可以判断破裂的类型和致因.,2.压力容器缺陷修复,压力容器破裂大多是由于制造质量较差所致.压力容器的制造缺陷有成型组装缺陷和焊接缺陷两个类型.确认材质无劣化或劣化甚微不影响使用,或可用焊接方法修复的压力容器,应该进行修复.,在材质没有劣化的前提下,表面缺陷如裂纹,咬边,划伤,电弧擦伤等,可通过打磨圆滑过渡消除,如果剩余壁厚能够满足结构强度要求,则可接着采用防腐措施或改进工艺参数防止继续腐蚀.对于塑性,韧性,可焊性较好的钢材,其缺陷可采用补焊或堆焊的方法处理.施焊时应采取必要措施,防止焊接产生新的焊接缺陷和金属损伤.,发现有大面积腐蚀和磨损难以堆焊处理时,可采用局部挖补方法,也可采用开设接管或人孔的方法.发现材质严重劣化时,不应轻易补焊或堆焊,必要时可局部更换或报废.临氢介质容器缺陷涉及焊接修复时,必须消氢后施焊.,第八节安全状况等级评定,(1)材质评定,实际材质与原设计选定材质不符合时,如果实际材质清楚,经材质检验未发现新生缺陷(不包括正常腐蚀),不影响定级.如使用中产生新缺陷,并确认是实际材质选用不当所致,应定为4级或5级,液化气体罐车,槽车应定为5级.材质如有石墨化,合金元素迁移,回火脆性,应变时效,晶间腐蚀,氢损伤及脱碳,渗碳等,应根据材质劣化程度定为4级或5级.,(2)结构评定,封头主要参数不符合现行标准,但经检验未发现新缺陷,可定为2级或3级,如发现新缺陷应根据有关规定条款评定.封头与筒体连接形式,如采用单面焊对接而未焊透,液化气体罐车,槽车应定为5级;其他用途压力容器应定为35级.如采用不等厚板件对接结构,经检验未查出新缺陷,可定为3级;若发现新缺陷,则应定为4级或5级.,焊缝布置不当或焊缝间距小于规定值,经检验未发现新缺陷,可定为3级;若发现新缺陷,则应定为4级或5级.按规定应采用全焊透结构的角焊缝,但没有采用全焊透结构的主要承压元件,经检验未发现新缺陷,可定为3级;若发现新缺陷,应定为4级或5级.如果开口不当,经检验未发现新缺陷,对一般压力容器可定为2级或3级;如果孔径超过规定,其计算和补强结构经过特殊考虑,不影响定级;未做特殊考虑,补强不够,应定为4级或5级.,(3)缺陷评定,表面裂纹按规定是不允许的,应一律消除.如果确有裂纹,其深度在壁厚余量范围内,打磨后不需补焊,不影响定级;其深度超过壁厚余量,打磨后补焊合格,可定为2级或3级.,由于工卡具,电弧等因素引起压力容器损伤,如果是焊迹可利用打磨方法消除,在不补焊的情况下能保持原有性能,不影响定级;需要补焊的,补焊合格后可定为2级或3级.变形无需进行处理的,不影响定级;继续使用不能满足强度要求的,可定为5级.使用时出现局部鼓包,如弄清原因并判断不在继续发展时,可定为4级;无法查明原因或发现材质进入屈服状态,可定为5级.,焊缝咬边深度,在内表面不超过0.5 mm,在外表面不超过1.0 mm;焊缝连续长度在内外表面均不超过100 mm;焊缝两侧咬边长度,在内表面不超过焊缝总长的10%,在外表面不超过焊缝总长的15%,对于一般压力容器不影响定级,当咬边超标时应予修复.对罐,槽车和有特殊要求的压力容器,检验时未发现新的缺陷,可定为2级或3级;查出有新缺陷及咬边超标,应予修复.对低温压力容器,焊缝咬边应打磨消除,无需补焊的,不影响评级;若需补焊,补焊合格后可定为2级或3级.,存在腐蚀的压力容器,对于均匀腐蚀,如按最小壁厚余量(扣除至下一个使用周期的腐蚀量的2倍)校核强度合格,不影响评级;若需补焊,补焊合格后可定为2级或3级.,压力容器焊缝存在的埋藏缺陷,应按规定进行局部或全部探伤,根据具体情况评定.压力容器耐压试验时安全性能不能满足要求,属于本身原因的,应定为5级.,3.检验评定报告,检验评定报告应包括所评定的安全状况等级,允许继续使用的参数,监控使用的限制条件,下次的检验周期,判废的依据及其他事宜.,检修中的安全措施,工作人员应做到,1.明确工作内容和安全措施；2.检查个人着装，进入现场带安全帽。检修期间每周安全活动不得间断，特殊情况必须补课；安全活动内容要结合检修工作，做到内容充实，不走过场，针对性强，活动效果好。,防止人身事故的“四防”措施,防止高空摔跌、砸、碰伤事故 防止触电事故防止烫伤、窒息事故 防止机械伤害事故,防止高空摔跌、砸、碰伤事故,1.脚手架应合格；2.按规定使用安全带、工具袋；3.工作面下面应有围栏、安全警示标志或其它防护措施；4.不许上下投掷工具或材料；5.禁止攀登不牢靠的构架；6.所有进入工作现场的人员必须戴安全帽；7.检修时移开的沟、坑、孔、洞盖板、围栏，离开现场时应恢复或采取可靠防止跌伤的安全措施。,防 止 触 电 事 故,1.使用电气工具必须配套使用漏电保护器；2.行灯电压不准超过36伏；金属容器内使用的行灯不准超过12伏；3.接入低压电器设备工作前，必须验电，检查无误后方可送电；4.严禁约定时间送电；5.电动工具不得使用花线、塑料线，必须使用橡套电缆线；6.临时电源、电动工具必须符合电业安全工作规程的要求。,防止烫伤、窒息事故,1.与运行系统严密隔离，上锁挂警告牌，电动设备停电；2.系统介质卸压完全，压力到零；3.进入容器应检查通风、冷却情况，防止热介质烫伤人；4.松法兰螺丝时应防止汽、水喷出伤人；5.不准对有压力的容器进行任何检修，特殊情况应有安全措施；6.在容器内工作做好通风措施，必须有专人监护。,防止机械伤害事故,1.防止误转动切断电源风源；2.防止搅拌器盘车时碰挂四周人员和物品，盘车前由专人进行检查；3.防止旋转时异物飞出伤人，人员站在轴向位置；4.防止砂轮、角磨机、无齿锯碎片伤人，应带头盔或护目镜；5.收工时清点人员和工具，防止遗留在设备内；6.不准检修人员自己试运行；7.转动机械检修后，要及时恢复常设保护装置和防护设施。,施工作业安全措施,起 重 作 业 安 全 措 施 明 火 作 业 安 全 措 施重 点 作 业 安 全 措 施,起 重 作 业 安 全 措 施,1.起重作业必须由专人指挥，并由专职人员担任司机；2.起吊重物要平稳；3.看不清重物不指挥；看不清指挥员不操作；不准向吊物下伸头、手；重物在悬挂状态时不得离人；4.根据吊物选用合适的绳索、吊环；5.检查挂钩方法，钢丝绳不滑脱、不折弯、不直接与尖锐边缘摩擦；6.不准超符合使用起重设备和吊具、绳索；7.起吊重物过程中，严禁对被吊物件施焊。,明 火 作 业 安 全 措 施,1.禁火区明火作业要办动火票；2.有监护人员和消防器材；3.清理周围易燃易爆物品4.油管道油箱焊接按规程进行；5.工作现场不准吸烟；6.电焊线不准借用管道或铁丝；7.工作后检查工作现场，确认无遗留火种，人员方可撤离；8.禁止将废油随地乱倒，现场必须放置废油桶，并及时清理。,重 点 作 业 安 全 措 施,1.进汽缸、发电机、汽包工作时衣袋中严禁有零星物品。2.按规定要求打盲板工作必须打盲板。3.在氢冷发电机附近工作时，不准穿带钉鞋。未置换前禁止进行能产生火花的工作。4.水压试验升压过程应停止本体内外的工作，撤离人员，升压时就地压力表与主控设专线联系。5.空气门、给水门应设专人监督；6.进入特殊工作场所，必须佩带“特许”标志。,每天工作结束应做到,两清：1.清点工具、零件、妥善保管；2.清理现场，设备遮盖加封。四查：1.查现场有无遗留火种；2.查沟、坑、孔、洞盖板，围栏是否齐全；3.查拆开的管道、阀门口封堵是否良好；4.查检修用电源是否断开。,大 修 结 束,以班组为单位，全面总结大修安全情况，找出经验和教训；对发生的不安全情况，对照三落实，做到四不放过；通过总结分析找出问题和规律，修订完善安全措施,。,