加工误差的统计分析.ppt

加工误差的综合分析,误差的分类加工误差的统计分析方法分布图分析法点图分析法,1误差的性质误差分为两类：系统性误差、随机误差 系统性误差当连续加工一批零件时，误差的大小和方向或是保持不变，或是按一定规律变化。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差,加工误差的分析,常值系统性误差有：原理误差，刀具、夹具、量具、机床的制造误差，调整误差，系统受力变形变值系统性误差有：工艺系统热变形，刀具、夹具、量具、机床磨损,加工误差的分析,随机性误差加工一批零件时，其误差的大小和方向无规律地变化，这类误差称为随机性误差随机性误差有：复映误差，定位误差，夹紧误差，多次调整引起的误差，内应力引起的误差,加工误差的分析,2加工误差的数理统计分析法（分布图分析法）实际分布曲线 抽取样本，样本容量为n将零件按尺寸大小以一定的间隔范围分成若干组（k组），同一尺寸间隔内的零件数称为频数mI，零件总数n；频率为mi/n。以频数或频率为纵坐标，以零件尺寸为横坐标，画出直方图，进而画成一条折线，即为实际分布曲线,加工误差的分析,基本术语级差组距,加工误差的分析,频数：同一尺寸间隔内的零件数称为频数mI，频率：,标准差：反映了该批工件的尺寸分散程度。它由变值系统误差和随机误差决定。频率密度：,加工误差的分析,平均值:表示该样本的尺寸分散中心，它主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差。,直方图的绘制步骤,磨削一批直径为 的工件，试绘制工件加工尺寸的直方图 1）收集数据 样本容量通常取50100 2）确定分组数k、组距d、各组组界和族中值3）记录各族数据，整理成频数分布表4）绘直方图5）在直方图上做出极限尺寸标志线,加工误差的分析,加工误差的分析,加工误差的分析,加工误差的分析,加工误差的分析,理论分布曲线实践证明，当被测量的一批零件（机床上用调整法一次加工出来的一批零件）的数目足够大而尺寸间隔非常小时，则所绘出的分布曲线非常接近“正态分布曲线”正态分布曲线的方程为：,加工误差的分析,加工误差的分析,加工误差的分析,正态分布函数是正态分布概率密度函数的积分:,加工误差的分析,利用正态分布曲线可以分析产品质量；可以判断加工方法是否合适；可以判断废品率的大小，从而指导下一批的生产 零件出现的概率已达99.73%，在此尺寸范围之外（）的零件只占0.27%,加工误差的分析,加工误差的分析,如果代表零件的公差T，则 99.73%就代表零件的合格率，0.27%就表示零件的废品率因此 x-=3=T 时，加工一批零件基本上都是合格品了，即时，产品无废品,非正态分布,分布图分析法的应用,判断加工误差性质确定工艺能力及其等级估算合格品率和不合格品率,确定工艺能力及其等级,点图分析法,分析工艺过程的稳定性采用点图法单值点图 图注意：采用顺序样本（考虑了加工顺序）,单值点图,图,样组点图的基本形式和绘制以顺序抽样为基础，在工艺过程中，每个一定的时间抽取n=2 10件的一个小样本，计算出平均值和极差（通常取25个小样本控制线的确定,实例,分析磨削挺杆球面C工序的工艺过程的稳定性,分布中心稳定，无明显的变值系统误差；R点图有连续8个点子出现在均值的上侧，又上升趋势，说明随机误差随加工时间增加而增加，不能认为本工艺过程非常稳定。,The end,