生产运作管理ppt课件.ppt

2023/9/5,1,生产运作管理,北京科技大学管理学院张群 博士 教授,生产运作管理,生产运作管理,2,第一章 绪论,生产与运作管理的概念生产与运作管理的内容生产与运作的类型企业组织的职能生产运作管理的发展历程宝钢经营管理模式案例,3,1 生产运作的概念,概述：对生产与运作活动的预期目标进行管理。实际上是一个投入转换 产出的过程。,要求：yi xi 并且 y=f(x)*最佳,4,5,生产运作系统的规划设计 生产资源的合理配置 建立合理的生产组织 有效组织与控制 生产过程控制 供应链 质量控制 成本控制,2 生产运作管理内容,6,3 生产类型,概念 对生产方法按相似性进行分类目的 根据生产类型的特点采用合适的管理模式 和管理方法,7,生产类型分类 按产品形态：提供实体 提供服务 按产品特性：通用产品(make to stock)专用产品(make to order)按工艺特性：流程型：连续性 加工装配型：离散性 按需求量：大量生产 成批生产 单件小批生产,8,不同生产类型的管理特点,通用产品的大量流水生产的管理特点 保证原材料及动力的不间断供应；加强生产过程控制，保证产品质量稳定性；加强设备维修保养，避免发生设备故障；正确的市场预测。,9,专用产品的单件小批生产的管理特点：正确掌握企业的设计能力，对随机到达的订单进 行正确决策；分析生产资源中的瓶颈环节，并提高瓶颈能力；保证生产的成套性和交货期。,10,典型的企业组织的投入转换产出职能,11,4 企业组织,企业组织内部的职能 运作职能。它是由与生产产品或提供服务 直接相关的所有活动组成。其 实质是在转换过程中发生价值 增值。,12,财务职能。它包括为确保有利的价格获取资 源并将这些资源在组织内分配而 进行的活动。具体包括：1.预算 2.投资方案经济分析 3.资金供应营销职能。它是指销售或推销一个组织的产 品或服务。其他职能。依组织的不同性质，辅助职能包 括人力资源管理、产品设计与开 发及工业工程等。,13,经营管理模式的形成与发展承包制的形成,14,承包制的形成,15,承包制的优缺点:不顾后果使用固定资产，设备折旧速度快。本应属于国家补贴的机构易加入“承包制的 洪流”。理想的承包制应当根植于公开招标制，但是 复杂的社会人际关系确实最大的障碍。承包制已成为企业和既是拥有者，又是经济环境的管理者的国家之间矛盾关系的牺牲品。违背了可持续发展的理论。,16,5 生产运作管理的发展历程,1890 泰勒Taylor 生产、计划、组织、控制的问题 1930吉尔布特Gilbreth 动作研究 1940 二战之间 线性规划、数学模型、最优控制 1970 人机工程学、劳动科学 1980 计算机广泛应用，管理信息系统 21世纪 技术管理、知识管理,17,现代企业制度,现代企业制度的概念：它是适应社会主义市场经济的要求，以完善的企业法人制度为基础，以有限责任制度为特征，以公司企业为主要形式的新型企业制度。现代企业制度的特征：产权清晰 责权明确 政企分开 管理科学,18,6 宝钢经营管理模式案例,19,第二章 生产与运作战略决策,基本概念产品战略决策产品竞争策略,20,1 基本概念,使命(Mission)指企业组织存在的原因和基础,是由该组织的业务性质所决定。使命回答了:“我们从事什么?”使命指导战略与决策的形成。例：IBM公司的使命是：在研究、开发和制造最先进的信息、技术方面争创第一。,21,战略(Strategy)它是指运筹帷幄的谋划,统指重大的、带全局性的决策。基于组织的使命。目标（Aim）它是指企业组织要达到的预期标准，目标是使命的体现。例：某公司的目标为：（1）占有市场份额（2）实现一定的盈利水平,2023/9/5,22,策略 策略是用来完成战略的方法和措施，策 略比战略更具体，策略的实质是“如何做？”。运作 运作战略面较窄，主要涉及组织内各运作 方面。运作战略必须同该组织的整体战略相一致，制定出的运作战略要服务于组织的目标。,23,使命、战略、目标及决策之间的等级关系如下：,使命,组织战略,职能战略,决策,运作,24,为了更好地理解使命、战略、目标、策略及运作的关系，举例如下：一位大学生，她希望从事管理信息系统专业方面的工作，有足够的收入且生活合适。为达到这一目标的构想是：使命：过着非常好的生活 目标：满意的职业，高级系统工程师，年薪20万 战略：获得该专业硕士学位 策略：筹借学费，艰苦奋斗 运作：读书、学习、听课、考试,25,生产运作战略与经营战略的关系,26,生产战略评估 定性评估准则 定量评估指标,2023/9/5,27,内部一致性。用来评估执行策略时各种政策是否一致，并构成一个有机整体；与环境保护的一致性。用来评估生产策略中各种政策是否符合环境保护政策；对企业资源的适宜性。策略在执行过程中是否充分发挥了企业特有资源的优势；可接受的风险性。策略的风险程度是否与政府的风险偏好一致；时间水平的适宜性。策略执行上是否有合适的分期目标；策略是否避开了企业的弱点，如何设法弥补这些弱点；策略是否力避外界的不利因素。,定性评估准则,2023/9/5,28,净收益；股价；盈利分配率；存货周转率；应收账款周转率；每股盈利；投资报酬率；股东权益报酬率；,负债比率；流动比率；速动比率；市场占有率；平均每天缺职人数；生产成本与生产效率；员工流动率；员工工作满意指标。,定量评估指标,2023/9/5,29,生产率 产出投入 如：4个工人8小时生产128个零件 则：生产率128件484件小时人 效率和生产率的区别：效率较窄，是指给定资源下实现产出最 大 生产率较宽，是指做到全部资源的有效利 用,30,生产率、竞争力和战略 生产率与资源有效使用相关，竞争力与一个企业与同类企业在市场上竞争的优势程度，而战略则影响到一个企业生存与发展的计划。,2023/9/5,31,生产率 产出投入 如：4个工人8小时生产128个零件 则：生产率128件484件小时人 效率和生产率的区别：效率较窄，是指给定资源下实现产出最 大 生产率较宽，是指做到全部资源的有效利 用,2023/9/5,32,竞争力是决定一家企业发展壮大生存或失 败的重要因素，企业之间在很多方面 存在竞争，其中重要的是价格质量 产品或劳务的差异，柔性，交货期 的差异。,2023/9/5,33,价值 绩效成本（质量速度柔性）成本 可通过按重要性给每一绩效因素一个权数来 体现这些不同，这就有了下面的公式：价值（w1质量w2速度w3柔性）成本其中，w1，w2和w3，分别代表质量、速度和柔性的权数。,2023/9/5,34,2 产品战略决策,产品整顿与产品组合整顿与组合有三种 多样化 系列化 关联性 品种区别 系列 一套 用途有区别 同一流水线,35,产品策略与产品寿命周期的关系,根据产品所出的寿命周期阶段及相应的可能销售额和利润，可以按以下几种策略考虑一种产品的生产还是停产：1.早进早出 2.早进晚出 3.晚进晚出,36,生产进出策略与产品寿命周期的关系如图所示：,投入期,成长期,成熟期,饱和期,衰退期,早进晚出,早进早出,晚进晚出,37,可以看出：早进晚出 早进早出 晚进晚出 大批量 开发能力强 开发能力弱 低成本 转产灵活的企业 制造能力强,38,3 产品竞争决策如何确立强项即竞争的重点：A 降低成本 B 提高质量 C 按时交货 D 柔性,39,竞争优势的变化A竞争环境的变化B新添附加目标C新产品新性能,2023/9/5,40,第三章 新产品开发（R&D）,新产品的概念产品寿命周期新产品研制开发方法 QFD 质量功能部置 Quality Function Deployment新产品的评价方法,41,1 新产品的概念,新产品的概念 所谓新产品是指在原理结构性能材质用途等某一方面或几个方面具有新的改进或新创造的产品。当然，新产品是一个相对的概念。,42,2 产品寿命周期的概念,概念：产品寿命周期各阶段的分界点是根据产品销售情况盈利情况以及市场情况综合面确定的，但最重要的定量指标是产品的销售增长率（）（T1期销售收入T期销售收入）T期的销售收入100,43,从需求角度说，产品寿命周期示意图可表示如下：,需求,时间,投入期,成长期,成熟期,饱和期,衰退期,44,产品寿命周期各阶段的特点：投入期的特点：废品多，市场需求少，广告费多，获利少成长期的特点：销售额增大，需求增大，质量提 高，成本下降，利高成熟期的特点：市场需求饱和，广告推销费大。成 本下滑，利润下降衰退期的特点：技术老化，新产品已替代总销售额 和利润都下降,45,产品寿命周期的理论对生产经营管理的启发 缩短投入期 加长增长期 改进成熟期 更换衰退期,46,3 新产品研制开发方法,一般把科研工作为三大类：基础研究：研究物质运动变化规律。纯理论无 应用目的 应用研究：为了某种实用目的，运用基础研究成 果，开辟新的途径 开发研究：（R&D）发展研究是运用研究成果，推广成果。研究成果能迅速地移交生 产部门，新技术新产品新设备 新材料新工艺,47,三种类型的研究比较,48,近年世界主要国家R&D与GDP的比较,49,4 新产品的评价方法,评价方法主要有两种：决定论评价方法和经济论评价方法。根据新产品研制不同阶段采用不同的方法。,50,决定论评价法,决定论评价法是以评价者的直观判断为基础，采用评价项目和评价标准，可分为五级记分：很好、好、普通、差和很差。具体有许多种方法，这里只介绍加权修正评分法或称相关矩阵法的步骤。,51,加权修正评分法的步骤,权重的确定：给某新产品各要素的重要程度赋予不同的权重。给不同方案按评价要素分五级记分计算各方案的评价值,52,经济论评价方法,经济论评价法是将研制成果用经济价值的形式进行评价，是一种定量评价方法，客观性较高，适用于产品开发。有指标公式法和经济计算法两大类。,53,指标公式法,Z研制收益指数；I研制收益预测额（估计额）；P成功概率；F研究费用估计额。S1估计新产品销售 额；S2改进老产品销售额；S3工程合理化节约额；5，2年数。,54,经济计算法,经济计算法是把新产品开发活动看成是企业的一次投资，以进行投资与收益的计算分析，选取最理想的方案，经济计算法又可分为成本效益分析法和投资效果分析法两大类。,55,当满足给定效益，即E1=E2时，C1C2，取方案2；当满足给定成本，即C1=C2时，E1E2，取方案1；当效益成本比率E1/C1E2/C2，取方案1。,成本（C）,效益或功能（E）,方案1,方案2,给定成本,给定效益,2023/9/5,56,第四章 厂址选择和设施布置,厂址选择的原则厂址选择的方案及程序厂址选择的方法 重心法、负荷距离法 综合评分法 量本利分析法设施布置,57,1 厂址选择的原则,厂址选择的总原则，归纳起来5个有利于：有利于输入：供应方便，劳力充裕，能源资源有利于输出：靠近目标顾客群销售与服务方便有利于效益：政策税收地价原料利用系数（耗用原料总重量）制成品总重量 若 1：选择供应原料的地方 若 1：选择靠近销售近的地方有利于生态：环境能吸收有利于战备：核电站 污染源不能投在城市,58,2 厂址选择的方案及程序,厂址选择的方案 决策者在选址规划时通常会考虑以下三种选择方案：1扩展现有工厂（有足够空间，商业销售中心）；2新建地点（必须进行量本利分析）；3保持现有，增加新地点（如同一条商业街，零售业经常如此）。,59,厂址选择的程序 1确定选址的总目标，如产品效益最大；2.收集新建厂的有关资料（规模、能力、三废、工艺流程等）；3收集目标地区的资料（运输、基础设施、气候等）；4评价各目标地区，选择厂址所在区域；5.综合分析确定具体厂址。,60,3 厂址选择的方法 3.1 负荷距离法3.2 重心法3.3 分级加权法3.4 量本利分析法,61,3.1 负荷距离法,62,B(xB，yB),A(xA，yA),两点之间的距离,总负荷的计算公式为:ld=lidi,i,63,应用事例,某健康诊断中心，负责7个社区的服务，各个社区的中心位置如图所示。如该健康诊断中心设在F(7,2),总负荷数是多少（使用直线距离）？,64,A(2.5,4.5)2,C(5.5,4.5)10,E(8,5)10,B(2.5,2.5)5,D(5,2)7,F(7,2)20,G(9,2.5)14,社区位置及人口分布,65,ld=(|72.5|24.5|)2(|72.5|22.5|)5(|75.5|24.5|)10(|75|22|)7(|78|25|)10(|79|22.5|)14=168,66,负荷距离法中的穷举法示例,391355,233 197,331326,173168,67,三维空间各质点Mi的质量为mi，坐标为（xi,yi,zi）,3.2 重心法,68,重心坐标的计算步骤：第1步：求重心坐标点 第2步：以重心坐标点为新选厂址，选择附近几个点作为比较，用穷举法计算，总负荷法选优。,69,方法与步骤如下：1对各影响因素给予权重（权数，可计100分或10分）；2对各候选厂址，按每一因素的优劣程度进行打分；3把各候选厂址的分数与权数相乘；4把每个厂址各因素的乘积加起来，得分最高者最优,3.3 分级加权法,2023/9/5,70,例：我们选择1 个千万吨级的钢铁厂现有3个厂址可供选择：北京河北山东影响建厂的主要因素：运输资源顾客环保,71,步骤：1确定每一备选地点的固定成本和可变成本；2在同一张图表上绘出各地点的总成本线；3 确定在某一预定的产量水平上，哪一地点 的总成本最少或者哪一地点的利润最高。,3.4 量本利分析法,72,实例：下表列出了四个可能厂址的地点的固定成本和可变成本：,a.在一张图上绘出各地点的总成本线；b.指出使每个备选地点产出最优的区间（即总成本最低）；c.如果要选择的地点预期每年产量为8 000个单位，哪一地的总成本最低？,73,0,2,4,6,8,10,12,14,16,100,200,300,400,500,600,700,A,C,B,D,千单位,千美元,B居优,C居优,A居优,74,4.设施布置,布置决策的必要性 无效率的运作（例如，高成本、瓶颈）意外事故产品或服务设计上的改变方法或设备的改变,75,4.1 设施布置的三种基本类型,工艺式布置产品生产线式布置成组技术,76,工艺式布置 工艺式布置就是按工艺阶段或工艺设备的相同性原则来建立生产单位（车间），工艺式布置亦称工艺专业化布置或功能性布置。,77,产品生产线式布置 产品生产线式布置就是将所有的设备和工作地按产品加工装配的工艺路线顺序排列。产品生产线式布置亦称对象专业化布置。,78,工艺式布置和产品生产线式布置比较,79,成组技术,成组技术（group technology，GT）是按照产品或者零件在某种特征上的相似性把它们分组归类，然后在不同的设备群上进行加工的一种方法。,80,车,车,车,车,车,车,车,车,铣,铣,铣,铣,铣,铣,钻,钻,钻,钻,磨,磨,磨,钻,磨,磨,磨,装配,装配,装配,装配,（a）运用成组技术之前,出入口,81,车,车,车,车,铣,铣,铣,钻,钻,磨,磨,磨,装配,装配,（b）运用成组技术之后,入口,出口,82,4.2设施布置的两种方法,物料流向图法 出发点：尽可能使物料流向一致，并使运输量大的生产单元靠近。生产活动相关图法 出发点：尽可能使一个生产系统中活动关系密切的部门靠近。,83,物料流向图法（以例说明）,某企业有11个生产单位，各生产单位间每月物料搬运量如下表（从-至表）所示，试给出优化布置方案。,84,第一步,由从至表，简单地制定一个初始布置方案，如下图所示。,85,第二步,布置方案理想化调整，如下图所示。,86,第三步,估计各工作地面积，得出初始块状区划图，如下图所示。,87,第四步,适当调整初始块状区划图，进而绘制最终块状区划图，如下图所示。,88,生产活动相关图法（以例说明）,某厂有如下9个部门：接收与发运、原材料库、工具机修车间、中间零件库、生产车间、成品库、食堂、管理办公室、车库。,89,关系密切程度的分类及代号如下表所示,90,关系密切程度的原因及代号如下表所示,91,生产活动关系图,92,根据活动关系密切的部门靠近的布置原则，初步确定各部门的位置和面积比例，如下两图所示。,93,4.3 设备布置（微观层面上的布置问题）,核心问题是使物料（零件的运输距离最短或运输量最小）。下面介绍一种常用的设备布置方法：“从至”表试验法，并结合实例说明这种方法的基本原理和应用步骤。,94,例：设有17种零件在一条生产线上加工。生产线包括8种设备共10个工作地，相邻两工作地的距离大致相等，计作一个单位距离。,95,第一步，绘制多种零件在各种设备上加工的综合工艺路线图。,96,第二步，依综合工艺路线图编制零件“从至”表。,97,第三步，改进零件“从至”表，求最佳设备排列顺序。,98,第四步，计算改进前后零件移动总距离的差异。,99,4.4 办公室布置,传统的封闭式办公室近20多年来发展起来的开放式办公室布置后来进一步发展起来的带有半截屏风的组合办公模块“活动中心”的新型办公室布置随着信息技术发展起来的新型办公形式远程办公,100,节拍 所谓流水线的节拍，是指流水线上连续出产两件相同产品的时间间隔，设 R 为节拍，则：R=计划期有效工作时间/计划期内计划 产量=F/N 例：某流水线计划日产量为150件，采用两班 制，每班规定有21分钟停歇，其中预计 不合格率为2%，该流水线的节拍为：,4.5 时期安排生产线平衡,101,R=（8*2*60-21*2）/150*（1+0.02）=6（分/件）工作地（完成一定工序的设备）将若干个相临工序合并成一个打工序，并使这些大工序的作业时间接近或等于装配线的节拍，其具体做法如下：1.确定流水线节拍 2.计算流水线上需要的最少工作地数 Smin,设 t i的工作时间:Smin=(ti)/R,102,3.组织工作地，按下列条件向工作地分配小工序：（1）保证各工序之间的先后顺序（2）每个工作地分配到的小工序作业时间 之和不能大于节拍（3）各工作地的作业时间应尽量接近或等 于节拍（4）应使工作地数目尽量少,103,4.计算效率系数及工作地时间损失系数：（1）工作地时间损失系数=（每节拍内的闲置时间）/（N*节拍）=（S*R-Ti)/S*R（2）生产线效率：=1-,104,产品结构优化生产方式选择产品出产进度安排,第五章 产品结构优化及 作业排序,105,产品结构优化,106,多品种生产的产品结构优化,1.单一限制因素条件下的产品选择 产品选择的数学模型如下,约束条件,max,107,式中,产品 的单位边际贡献,；,产品 的计划产量；,生产资源 的可用量；,产品 的销售能力；,单位产品 对 资源的消耗定额。,108,(1)限制性生产资源 只能满足或部分满足一种产品的市场需求 品种选择和产量按以下方法或步骤确定,109,第一步，列出各种产品的单位边际贡献与相应的资源消耗定额之比,110,第二步，在上述列中找出其中最大者,max,111,第三步，如，则选择产品 进行生产。产品的最佳产量,112,例：一小型轧钢厂，可生产直径为8mm和6.5mm的线材。已知上述两种线材的销售价格分别为1600元/吨和1800元/吨。两种线材的单位变动成本均为1200元/吨。小时产量：8mm线材为10吨，6.5mm线材为8吨。轧机的月有效工作时间为400小时，问应生产那种线材，生产多少？,113,解：,计划月产量,应选择生产6.5mm线材。,max,114,（2）限制性生产资源 只能满足部分品种的市场需求 品种选择和产量的确定方法如下：第一步，将各种产品的 按由大向小顺序排列;,115,第二步，将 较大的产品依次排入计划，其 产量按市场需求 确定，直至限制性生产资源被完全耗用；,116,第三步，以 表示最后排入计划的产品。因此，的产量小于其市场需求量。产品1，2，的产品最佳产量，产品 的最佳产量为,117,例：某企业可生产A、B、C、D、E五种产品，各种产品的数据如下表所示。企业生产的总固定成本为117 300元，计划期设备总机时为1 400小时。试确定各种产品的最佳产量和最大税前利润。,产品数据,118,解：各种产品的单位边际贡献及单位边际贡献与资源消耗定额之比 产品A 产品B 产品C 产品D 产品E,119,根据上述计算，产品 C首先排入计划，其产量=1600件，需要机时16004=400小时。产品B列入计划，其产量=2100件，需机时21003=700小时。B和 C产品累计需机时：400+700=1100小时。最后把产品E列入计划，其产量 税前利润,件,元,120,2.多品种、多因素限制条件下产品结构优化,以最大利润为目标的线性规划模型为,目标函数,约束条件,121,式中 产品产量；资源的拥有量；产品的预测最高销售量；产品的最低销售量；单位 产品所消耗 资源的数量；产品的单位销售价格；产品的单位成本。,122,例：某制造厂生产四种产品，有关数据见下面表1和表2。又每单位产品2和4所需一种金属板分别为2和1.2kg，而在计划期内该金属板可用量最多为2000kg。在计划期内各种产品生产多少，制造厂获得的利润最大。,123,表1 各种产品工时消耗与生产能力,124,表2 成本、价格与销售预测,125,解：此问题的线性规划模型 目标函数,126,生产工时约束,（冲压）,（钻孔）,（装配）,（饰面）,（包装）,原材料约束,127,生产量约束由单纯形法求解，可得最优生产的品种结构=5500，=500，=3000，=100 最大利润=42600元，各车间的剩余生产能力依次为0，0，13，18与195小时。金属板尚剩余880kg。,128,生产方式选择,129,生产方式（或加工路线）选择,当生产的产品品种和数量确定后，如何选择各种产品的生产方式（加工路线和工艺过程），是制定生产计划要解决的另一重要问题。决策的目标是总生产成本最低。,130,一、单阶段生产系统生产方式选择 生产系统由一个生产阶段构成，称单阶段生产系统。单阶段生产系统产品生产方式的选择方法有两个：图解法和线性规划法。,131,1.图解法 设有、两种设备，它们的生产成本为 和，两者的成本曲线如下图所示：,（产量）,132,其中，和 分别为 和 设备的固定成本。分三种情况：（1）当 时，应选 设备进行生产；（2）当 时，应选 设备进行生产；（3）当 时，、两方式等价。,133,例：某产品可用两机组中的任一机组，或用两机组同时进行生产。使用不同机组的生产成本和各机组的生产能力如下 机组1、生产能力 件；机组2、生产能力 件。各机组的生产成本曲线如下图所示。试确定不同产量范围内的最佳机组选择，并画出相应的成本曲线。,134,成本,300,200,产量,25,100,200,不同机组的成本曲线,135,解：首先按最低成本原则画出不同产量范围内的成本曲线,成本,产量,200,25,200,300,1,2,2+1,不同产量范围内的成本曲线,136,由不同产量范围内的成本曲线图知：（1）当 时，选机组1，产品成本；（2）当 25x200 时，选机组2，此产量范围的成本函数为,，,（两成本曲线交点）,137,（3）当 时，用机组1和机组2同时生产，此产量范围的成本函数为,138,2.线性规划法为建立数学模型，设定 由生产方式 生产的产品 的数量；产品 的总需求量；资源 的可使用量；由生产方式 生产单位产品 的资源 消耗量；由生产方式 生产单位产品 的单位变动成本。,139,求解 的数学模型如下目标函数约束条件,140,二、多阶段生产系统生产计划的优化 在多数情况下，企业的生产系统是由多个阶段组成的，称之为多阶段生产系统。多阶段生产系统的一个重要特征是：上阶段的产出是下一阶段的投入，各生产阶段之间保持一定的数量比例关系。,141,多阶段生产系统生产计划决策的重要问题是如何根据销售计划所确定的产品品种和产量，分配给各生产阶段和各生产方式，使生产成本最低。,142,1.单一产品多阶段生产系统的线性规划模型 假设生产系统生产一种最终产品，该系统由 个阶段组成，在任一阶段 可由几种生产方式。数学模型如下,目标函数,143,各阶段资源约束,阶段间的库存平衡,最终产品需求量,144,式中 阶段 由生产方式 生产的产品产量；阶段 采用生产方式 的单位变动成本；阶段 资源 的可利用量 阶段 由生产方式 生产一单位产品所需资源 的量；计划期必须生产的产品量；计划期的总生产成本。,145,例：某生产系统由三个生产阶段组成。第一个生产阶段是一台设备，第二个生产阶段由二台平行设备组成，第三生产阶段由三台平行设备组成。该生产系统生产一种最终产品，成品需要量为3000见。各生产阶段及每一阶段的各种生产方式的单位加工成本和资源消耗定额如下表。试问：如何安排生产可使总加工费用最低？,146,表 生产系统组成和有关指标,生产阶段 1 2 3,生产方式 1 1 2 1 2 3各生产方式产量 x1 x21 x22 x31 x32 x33 消耗定额 1.0 2.1 2.2 3.3 3.6 3.15单位加工成本（元）1.0 1.2 1.0 2.6 2.7 3.0,147,生产系统图,148,解：分析可得：加工费用作为目标函数,可得目标函数：minZ=x1+1.2x21+1.0 x22+2.6x31+2.7x32+3.0 x33,149,约束条件：x21+x22=3.3 x31+3.6 x32+3.15 x33 x1=2.1x21+2.2x22 x31+x32+x33=3000 x1,x21,x22,x31,x32,x33=0,150,求解结果：x1=20790 x21=0 x22=9450 x31=0 x32=0 x33=3000 总加工费用 Z=39240（元）,151,2.多品种多阶段生产系统的线性规划模型 假设系统生产几种不同的最终产品，各阶段加工几种产品，而第 阶段的第 种产品仅仅是为了第 阶段生产第 种产品的需要。令 阶段 由生产方式 生产的产品 的数量；产品 的需要量。,152,目标函数,约束条件,153,154,例：某企业生产三种产品，i=1,2,3。每种产品要经过两个生产阶段加工。S1阶段由两台平行设备组成（V11，V12），S2阶段由三台平行设备组成（V21，V22，V23），有关数据见下表。试给出该问题的最优生产计划。,155,表 生产数据,注：A加工费，元/MIN，B可用工时，MIN,156,解：根据题中所给条件，产品生产流程如图所示：产品生产流程,V11,V12,V21,V22,V23,销售,供应,157,设：xijk为i 产品在Sj阶段用Vjk设备生产的产量，总加工费用最低作为最优生产计划的目标，则目标函数为 minZ=0.5(10 x111+12x211+14x311)+0.6(8x112+8x212+10 x312)+0.6(10 x121+12x221+14x321)+0.5(12x122+12x222+12x322)+0.7(14x123+14x223+12x323),158,生产能力约束(V11)10X111+12X211+14X311=12000(V12)8X112+8X212+10X312=10000(V21)10X121+12X221+12X321=9000(V22)12X122+12X222+12X322=8000(V23)14X123+14X223+12X323=8000两阶段间的产量平衡约束：x111+x112=x121+x122+x123 x211+x212=x221+x222+x223 x311+x312=x321+x322+x323,159,定货量约束：x121+x122+x123=900 x221+x222+x223=500 x321+x322+x323=600非负条件：xijk=0解之，得：,160,x111=900,x112=0,x121=900,x122=0,x123=0,x211=0,x212=500,x221=0,x222=5000,x223=0,x311=0,x312=600,x321=0,x322=167,x323=433,总加工费用Z=55660（元）。,161,出产进度安排,162,多品种成批生产企业产品出产进度的安排,多品种成批生产企业，一般都是按需组织生产。生产进度的安排不仅要考虑各种产品的交货日期，不同时期的需求量，而且要与企业生产能力和其它资源进行动态平衡，以提高企业的经济效益。下面介绍在不允许缺货情况下的线性成本模型法。,163,线性成本模型（仅含生产和储存成本）设定 在第 期内使用第 种生产方法，供给 期使用的数量；在第 期用第 种方法生产而存储 期间使用的单位变动成本；,至,164,式中 第 期用第 种方法生产的单位变动成本；由 期存储至 期所需单位产品的占用成本。,165,在不允许缺货的情况下，大于零时，一定大于。若 小于，则 必然等于零。假定期初库存量为零，以总成本最低为目标，其数学模型为,166,式中 在第 期间利用第 种方法生产的最大生产能力；第 期间的需求量。式中表示共有 个期间，由 种生产方法。,167,此计划模型属于运输问题，可以用列表法求出最低成本的生产计划。求解程序如下：（1）用最小费用来满足第1期的需要量；（2）修正生产能力，表示第一步后的余留量；（3）用最小费用来满足第2期的需要量；（4）修正可用的生产能力；（5）对第3，4，T期重复步骤（3）和（4）。,168,例：某产品计划年度的各月需求量如表1所示。设期初库存量为零。各期有三种生产方法，各种生产方法的最大产量和成本如表2所示。每月每单位产品的存储费为2元。试编制最佳 产品出产进度计划。,169,表1 各月需求量,170,表2 各种方法的最大产量和成本,171,本例属于运输问题，可用列表法求解（见表3）。最佳产品出产进度计划如表4所示。,172,表3 求解最佳生产计划列表,173,表3 求解最佳生产计划列表（续1）,174,表3 求解最佳生产计划列表（续2）,175,表3 求解最佳生产计划列表（续3）,176,表3 求解最佳生产计划列表（续4）,177,表3 求解最佳生产计划列表（续5）,178,表3 求解最佳生产计划列表（续6）,179,表3 求解最佳生产计划列表（续7）,180,表3 求解最佳生产计划列表（续8）,181,表3 求解最佳生产计划列表（续9）,182,表3 求解最佳生产计划列表（续10）,183,表3 求解最佳生产计划列表（续11）,184,185,186,