丰田生产方式的产生.ppt

1,你知道丰田汽车公司的历史吗？,2,丰田生产方式产生,3,一、丰田公司2001年以来的业绩,目前联合国有159个会员国，而丰田公司生产的汽车则销往170个国家和地区。,2002年，丰田汽车公司获利81.3亿美元，比通用、福特、克莱斯勒3家公司的获利总和还多，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最高者。2003年度，丰田的净利润比汽车业平均水准高8.3倍。,4,2003年，美国前三大汽车制造商股份下跌，丰田汽车公司的股价却比2002年上涨了24，截至2003年，丰田的市值为1，050亿美元，比通用、福特、克莱斯勒3家汽车公司的市值总和还要高。丰田汽车公司的资产报酬率比汽车业平均报酬率高出8倍。在过去的25年，该公司年年获利，手中总是维持200300亿美元的运营现金。,5,6,福特公司600%的增长绝大部分来源于其金融方面的收入。,7,8,9,2005年全球汽车利润下降。但是，在中国，一汽丰田前三季度的销量超10万辆；在全球最大的汽车市场美国，10月份其混合动力车Prius的销量暴涨68%，小汽车的涨幅为12.6%。丰田在美国的销售已经增长了10.7%，市场占有率一举蹿升至13.2%。因此，丰田汽车的2005财政年度的净利润达到创纪录的13.721亿日元（104亿美元，比去年的100亿美元增长约4%）。,10,日本丰田汽车公司发布的2006年财政年度（06年4月到07年3月）报告显示：丰田全球销量持续第7年增长，达852万辆；丰田销售额为23.948万亿日元（合1995亿美元），同比前一财年增长了13.8%；经营利润为2.239万亿日元（合186.8亿美元），同比增长了19.2%；净利润为1.644万亿日元（合138亿美元），同比增幅更高达19.8%。,11,2007年丰田和美国三大汽车厂家在美国的销量,12,在2007年，丰田跃居美国汽车市场第二，其全球销量仅比通用少3106辆，即将终结通用公司把持长达77年之久的全球汽车销售第一的地位。丰田公司2007年全球汽车产量9497754万辆，超过美国通用汽车公司213万辆。,2007年是丰田公司连续第六年收益创纪录。,13,截止至2008年，丰田公司自上世纪50年代后期以来从未出现赤字和裁员的状况。,1990年，丰田在14个国家拥有20家工厂。2004年，丰田在26个国家和地区拥有56家工厂。,14,丰田汽车公司的起步比欧美整整晚了40年，公司又处于弹丸之地、资源匮乏的日本，除了共同经受1973年1974年二战后最严重的世界性经济危机之外，日本企业又遭遇了20世纪90年代泡沫经济破灭后的长期不景气和近年来亚洲金融风暴的袭击，然而，丰田汽车公司却有以下几方面出色的表现：,15,能够在激烈的国际竞争风浪中成长壮大；能够雄踞于世界汽车制造业前列而立于不败之地；能够与具有百年历史的美国汽车巨头分庭抗礼、并驾齐驱；能够使自己的产品打入美国市场并一直将在美国市场销量第一的地位保持至今；能够使丰田汽车以高品质、低价格、省油、环保等优势在全世界160个国家和地区的消费者心中享有至高的商誉。,16,这些成绩的取得都得益于被世人称为“丰田黑匣子”的丰田生产方式TPS(Toyota Production System)。,17,1美国的汽车工业 1896年美国的杜里埃兄弟制造并生产了13辆以汽油为燃料的四轮汽车。1903年亨利福特第三次与人合伙办起福特汽车公司。1908年福特公司推出一种最新型的没有先例的技术经典T型车。福特公司当年生产量就达19万辆。,二、丰田汽车公司的发展,18,1910年T型车的年产量高达78万辆。1913年福特公司已实现了汽车的流水线生产，生产一辆汽车仅用93秒。1914年福特公司的流水线生产一辆汽车的时间降为24秒。年产汽车73万辆。1925年10月30日福特公司一天生产汽车9，000辆。1908年美国已有485家汽车制造商。,19,1928年通用公司雪佛兰汽车的年产量已达120万辆。1925年福特公司在横滨建立了汽车组装厂，生产能力达每年8，000辆（所有零部件由美国海运日本）。1927年通用公司在大阪投资建厂，年生产能力达10，000辆。,20,2丰田的汽车工业 1926年丰田佐吉（18671930）成立了丰田自动织机制作所。,1902年，他发明了日本有史以来第一台不依靠人力的自动织布机，与以往不同的是，当织布机断线时，就会自动停下来，这样就能由一名挡车工同时照看30多台机器，极大地提高了生产能力，也形成了今天丰田生产思想的根基。,丰田喜一郎（18941952）丰田佐吉的长子，毕业于东京帝国大学，进入丰田织机制作所，成为丰田佐吉的助手。,1929年，关东大地震（1923年）后，日本仅余的3家汽车制造商总共制造了436辆汽车，均为手工制造。1930年3月，丰田喜一郎开始研制小型汽油发动机。1932年4月，丰田喜一郎购回一台美国“雪佛莱”汽车发动机进行反复拆装、研究、分析、测绘。,22,1933年，丰田喜一郎在丰田纺织公司设立汽车部。1934年，丰田喜一郎托人从国外购回一辆德国产的DEW前轮驱动汽车，经过认真地研究，于1935年5月造出了第一辆“丰田GI”型卡车。1936年5月第一辆命名为“AA”的丰田轿车问世。,1937年8月28日，丰田喜一郎成立“丰田汽车工业株式会社”，地址在日本的爱知县举田町。1940年，丰田的汽车年产量达到 15，000辆，但当时日本与美国的工业劳动生产率之比是1：9。,23,丰田自动车工业株式会社社长丰田喜一郎当时提出“用三年时间赶上美国！否则，日本的汽车工业将难以为继！”,1945年二战后丰田的汽车年产量却降到3，275辆。此时，日本与美国的工业劳动生产率之比仍是1：8 至 1：9。,1950年，丰田公司的汽车总产量回升到12，000辆。,24,1982年，经过32年的努力，日本与美国的工业劳动生产率之比是10：1。丰田公司年人均生产55辆汽车，人均利润14，000美元。而通用公司年人均生产6辆汽车，人均利润1，400美元；32年中，丰田公司产生这一巨大变化的原因：创造并采用了一种超常规的生产管理方式丰田生产方式（TPS）。,25,1.大量生产方式 1903年美国汽车大王亨利.福特在美国密执安州的底特律创办了最大的汽车公司福特公司。并于1913年在底特律的海兰公园工厂首创世界上第一条汽车流水装配生产线，大量生产方式从此产生了：,三、丰田生产方式的产生,26,该生产线将一辆车的生产时间从最初的22小时18秒降到93秒，使生产率提高850倍。到1914年由93秒降到24秒。在1925年10月30日，福特公司一天造出了9000多辆车。,27,大量生产方式：用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练与半熟练的工人采用昂贵的专用设备进行生产。组装线上的工人只要完成自己的工作即可，反正错误总会有人来纠正。只有专门负责流水线的高级管理人员才有权让生产线停下来。用很多的库存、设备和人员来保证不间断生产。质量问题在生产很多的产品后才会被发现。生产线刚性很强。,28,大量生产方式的优、缺点：优点：在人们需求稳定且单一的情况下，以流水线形式生产大批量、少品种的产品，它能实现“规模经济”，降低单位成本，并由此带来价格上的竞争力。缺点：一旦市场需求出现多样化、特殊化和不稳定时，危机就会出现。,29,2.丰田生产方式丰田生产方式产生的环境 福特公司的大批量生产方式是为了以低成本的单一品种来满足市场需求，因为当时福特汽车公司有充足的现金、完整的供应体系，及庞大的美国与国际市场。二战后日本企业缺乏资金和外汇，没有大规模的资金投入以大量引进外国技术(无法使用大批量生产的设备)，来保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。,30,日本国内市场狭小且需求不足，需要多品种的产品。丰田又面临技术落后，没有完整的供应体系，资金严重不足等困难。所以，丰田汽车公司不可能，也不必要走大批量生产方式的道路。丰田喜一郎和大野耐一考察了福特汽车公司轿车厂，认为福特在整个价值链上存放大量在制品，硬性向下个流程推移的生产体制，有待改进。通过借鉴调整福特的制造流程，根据自身的特点逐步创立了一种独特的多品种、小批量、快速反应、高质量和低成本的生产方式。,31,50年代，经过一系列的探索和实验，丰田公司学习福特无间断的制品输送流程，在可以根据顾客需要而灵活变化，且同时又能提高效率的基础上，根据日本国情(社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神)，建立了一整套新的生产管理体制，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶。,32,丰田生产方式的创造者大野耐一 大野耐一认为：日本的工业劳动生产率之所以仅是美国的九分之一，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理现象。大野耐一根据丰田佐吉的“自働化”和丰田喜一郎的“准时生产”思想，经过长达几十年的持之以恒的研究和探索，屡经挫折和失败，终于创造了一套完整的、超常规的丰田生产方式。,33,丰田生产方式的基本思想 丰田生产方式的基本思想是彻底消除浪费，“准时生产”和“自働化”是支撑这一思想的两大支柱。,34,丰田生产方式是关于生产系统设计和运作的综合体系，它用精益求精的态度和科学的方法来控制和管理汽车的设计开发、工程技术、采购、制造、储运、销售和销后服务的每一个环节，从而达到以最小的投入创造出最大价值的目的。这其中的每一个环节以及各环节之间的衔接都是经过精心筹划和计算的。丰田公司认为TPS是“赚钱的工业工程”，是丰田的企业文化。,丰田生产方式,35,丰田生产方式：认为组装线的工人最了解组装线上的一切，能够完成其它专职人员的大部分工作，甚至可以完成得更出色，创建了小组式工作方式（Team Work和QC小组工作方式的来源）。在每个工位都设置了一个拉线，工人一旦发现问题，只要他们当时解决不了，就立刻拉线让整个组装线停下来，然后大家（整个小组）都过来一起解决这个问题。只有很少的库存、设备和人员。只生产很少数量的产品就能发现质量问题由于采用的是由多技能工人组成的工作小组和柔性很高的自働化设备，丰田公司的生产线兼备了技艺性生产和大批量生产的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。,36,四、丰田生产方式与大量生产方式 的区别,人员和设备 纠正错误 停止生产线的权利 库存、设备和人员 质量问题被发现的时间 生产线刚性的强弱,1、区别,37,2、TPS与大量生产方式的关系,丰田生产线上仍可见福特系统的突出要点：传送带传送需要组装的车辆，将移动着的作业传向固定位置的工人，每个工人只负责一道工序。福特系统保证了生产工序中的每一环节随时能得到所需要的零部件和原材料。同时，福特还是统一零件规格以保证装配时良好的互换性方面的先驱。亨利福特的制造系统为TPS提供了历史前提并奠定了技术基础，而日本的实际情况又给福特系统的改进创造了条件。所以，TPS的产生，亨利福特功不可没。1997年，丰田公司生产调查部部长中山清孝指出“TPS就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用”。,38,3.大量生产方式不敌丰田生产方式的原因 以传统的劳动分工原则为基础的组织形式，逐渐成为企业生产率进一步提高的障碍。过细的劳动分工造成部门分割，部门生产效率的提高有时并不能带来企业整体效率的提高，不重视顾客要求，不关心质量、浪费，官僚主义等日益侵蚀传统企业。大批量生产不再适应更具灵活性的市场要求。顾客更加注重个性化的产品设计，新产品开发速度加快等要求生产系统更具柔性。,39,五、丰田生产方式引起全球关注 1.从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产 方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济均呈现高速增长(在这20年里，西方世界创造的财富几乎超过了其以往200年的总和)，企业采用大批量生产方式也能取得相当规模的经济效益。因此，这一时期TPS并没有受到重视，仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。,40,21973年10月6日，第四次中东战争爆发，阿拉伯石油输出国家组织(OPEC)采取石油禁运措施，石油危机将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期，人类首次陷入能源恐慌的恶梦之中，全球经济大衰退，百业萧条，甚至二十几年后的今天，仍受其余波冲击，未能全然复原。允许次品存在和安全库存等大批量生产方式所存在的弱点日趋明显。,41,3石油危机以后，经济省油的日本小型汽车开始崛起，丰田公司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，TPS开始引起世人关注。TPS在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。使整个日本的汽车工业生产水平迈上一个新台阶，并在1980年以1100万的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。此后，TPS不仅成为世界汽车产业界仿效的标杆，甚至跨越行业，升华为企业管理的新基准，与“泰勒体系”和“福特体系”鼎足而立。,42,4.日本的汽车出口量,43,1988年日本汽车向的美国出口量上升为210万辆，1990年达340万辆，在美国市场的占有率已达34如将在美合资建厂生产的轿车计算在内，其市场占有率达39。由此可见，日本汽车在国际市场上的竞争能力是其它国家无法比拟的。,44,19781982年，福特汽车销量每年下降47，1980年出现了战后34年来第一次亏损(也是当年美国企业史上最大的亏损)，从19801982的三年间，亏损总额达33亿美元。克莱斯勒公司濒于破产，通过提起反倾销法案才免于倒闭。一直处于垄断地位并以老师姿态自居的美国汽车业，在日本的进逼下，节节败退，以至于不得不动用反倾销法案等其它手段来进行干预。美国保持了多年的汽车第一大生产国地位也一度被日本人强占。,5美国汽车业的表现,45,6精益生产方式欧美人眼中的TPS 欧美企业认为精益生产就是日本企业通过对企业内部的系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面浪费的减低，来精简生产过程中一切无用、多余的东西，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，最终达到包括市场供销在内的生产各方面最好的结果。,46,精益生产方式是1985年美国麻省理工学院国际机动车辆计划的技术、政策与工业发展中心(IMVP)历时5年，在全世界对轿车、载货汽车进行全面调查后，以丰田生产方式为基础总结出来的日本汽车制造企业的生产方式。但丰田公司认为这种说法并不全面，改变世界的机器、精益思想和新丰田生产方式只总结出了TPS中的部分内容，还有一半的内容没有体现出来，那就是丰田公司的理念人才育成。,47,在改变世界的机器的一书中，IMVP的专家经过对全世界汽车制造业的调查，在进行大量统计数据的对比分析后，指出与大量生产方式相比，精益生产方式可带来的效益：1.所需人力资源：无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其它部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；2.新产品开发周期：可减至l2或2/3；3.在制品：可减至大量生产方式下一般水平的110；4.工厂占用空间：可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5.成品库存：可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6.产品质量：可提高3倍。,48,丰田早在1964年，就开始向中国销售“皇冠”轿车。这一年，被誉为丰田与中国交往的“黎明期”。“车到山前必有路，有路就有丰田车”，在中国家喻户晓。在中日建立外交关系前的1971年，日本就派了大型的汽车代表团对中国进行访问和考察。1972年9月丰田汽车公司邀请中国12位业界人士组成汽车考察团到日本访问。考察团参观了当时日本所有的共11家汽车公司。李治国副厂长当时是考察团成员之一。,六、丰田公司与中国,49,1978年，厂长刘守华带队到日本丰田公司学习TPS，回厂后组织两级干部学习。80年代初，一汽派出一个40人的代表团专门访问丰田公司，进行半年的现场考察学习，回来后在一汽各分厂推行TPS。1981年，请大野耐一来厂讲课，并在生产线搞试点，建立TPS样板线。90年代初，引进日野LF06S型6档同步变速箱，同时也再次引进TPS，结果在没有增加多少设备、人员和资金的情况下，生产能力由8万辆提高到12万辆。采用TPS，降低在制品70%。从1993年开始，公司连续举办了13期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。2002年，集团公司决定首先在一汽轿车股份有限公司开始推行TPS，邀请丰田专家到轿车公司进行现地现物的改善指导。2003年，一汽又与丰田合作成立天津丰田和一汽丰越。一汽在全集团推广学习TPS，并邀请丰田专家到解放公司进行现地现物的改善指导。,50,一汽推行TPS实践的20年,看板管理标准化混流生产数理统计活动设备点检,滚动计划网络技术目标成本价值工程,在20世纪最后的20年里，一汽初步学习和实践了TPS的基本理念和管理方法。,51,一汽集团学习TPS的成果,一、推行拉动式生产。初步实现了多品种汽车混流生产；54条生产线达到整体优化的标准，包括调整设备布局、合理工艺流程、将一字型生产线改成U型生产线、大批量生产线改造成多频次小批量生产线等；在制品储备下降40%；推行计算机辅助管理，提高现代化管理水平。二、实行以质量改进为内容的质量体系。坚持实行深化工艺、绿化工序、三自一控、五不流、质量改进为内容的质量体系和AUDIT评审方法。三、实行“三为”机制。建立以现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首的“三为”机制，有效地组织后方为前方、机关为基层服务。四、开展“5S”活动，改善现场环境。,52,再 见！,53,在美国建国200周年庆典之际，汽车大王亨利福特及其创办的汽车公司，被评为“美国独立百年20件大事”的第10件大事，与“阿波罗”飞船宇航员登上月球、原子弹爆炸成功等相提并论，为世人所瞩目。,54,T型车,55,丰田生产方式的鼻祖丰田佐吉,丰田佐吉在他63年的人生中取得了84项专利，并创造出35项最新实用方案，在国际上也获得了9个国家的专利被人们誉为“日本的发明王”。,57,TOYOTA丰收的稻田,1936年，丰田喜一郎以自己的“姓”为他的汽车起了一个响亮的品牌：TOYODA。这个字用英语写出来，跟他的姓差不多，汉语是“丰收的稻田”。1937年，丰田喜一郎决定把名称改为TOYOTA。因为“TA”的发音比浊音的“DA”好听，且在日语中TOYOTA 的书写符号和外形更优美，用日语的假名书写“TOYOTA”时，的笔画为八画。日本人自古以来就认为“八”这个汉字有越往下走越宽广的含义。,58,丰田喜一郎的三个贡献,将全公司的工厂结构进行了调整：将工厂改为分公司，实现了公司自身结构的专业化、合理化和科学化，从而改变了大一统的混乱生产格局，使公司的专业化程度、管理水平、技术水平和生产能力都有了大幅度的提高。将工厂内部的生产结构进行了调整，使其适合于专业化生产。以汽车总装厂为中心，把社会上零散的零部件厂组织起来，有计划地把自己的生产需要同他们的技术结合起来，利用外部订货的方法，实行零部件生产的扩散。,59,创造了新的生产方式。按照传统做法，汽车生产从铸件到半成品都要先入库，需要时再取货、加工，加工好的零部件每天也要依工厂生产需要办理入库、出库，无形之中加大了库存。丰田喜一郎将传统的批量生产方式改为弹性生产方式。按此模式组织生产，工人“每天只做必要的工作量”即可，早做完者早下班，做不完者可加班；工厂无需设置存货仓库，无需占用大量周转资金，许多外购零部件在付款之前就已被装车卖出了。他为推广这一生产方式而喊出的“恰好赶上”口号，经后来的公司副总裁大野耐一进一步发展之后，成为完善的“丰田生产方式”。,60,把“超市”开进工厂,大野耐一到美国是为了参观汽车厂，但他在美国的最大发现却是超级市场。当时，日本还没有自选商店，因此大野耐一感触很深，他惊异于消费者能够按自己的需求量选择他们需要的商品，而只有当货架上的商品数量减至相当少时，超级市场才会进行补充。大野耐一非常羡慕超级市场这种简单、有效和有节奏的供货方式。大野耐一从美国超市中学到了拉动式制度。每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的不同生产，正像超市货架上的商品一样。每一条线都成为前一条线的顾客，每一条线又都作为后一条线的超市。这种模式，即“牵引系组”，是由后一条线的需求驱动的。它与传统的“推进系统”，即由前一条线的产出来驱动后一条线的模式形成鲜明对比。,61,出生于中国的大连市。1932年毕业于名古屋高等工业学校（现在的名古屋大学）机械科，旋即进入丰田纺织工业株式会社。1942年丰田纺织株式会社解散，大野耐一第二年转入丰田自动车株式会社。在致力于制造国产汽车的丰田喜一郎的麾下，开始了他写出宏伟巨作的汽车制造生涯。,大野耐一,62,大野耐一 把TPS发扬光大,TPS初期被称为大野方式管理，在1961、62年才正式定名丰田生产方式。,63,2007年丰田汽车刚刚创下了历史最高2.62亿美元的净利润，连续9年给股东提高红利。但2008年，从通用汽车手中夺下世界最大汽车公司宝座的丰田就不得不面对自1938年以来首次年度营运亏损。,作为2008年汽车业最具标志性的事件之一，丰田超越通用汽车，成为世界销量第一的汽车公司；而与此同时，具有讽刺意味的是，在连续71年盈利后，丰田在2008年首次亏损，亏损额44亿美元，“世界第一”的滋味很复杂。,64,丰田在上世纪90年代开始，对于“北美第一”和“全球第一”这两个概念矢志不渝的追求，就与公司管理层的想法有着千丝万缕的联系。在上述概念驱动下，丰田管理层放弃了一直以来的传统，包括长期“按质定价”策略，虚抬产品定价，以博取利润；对于华而不实的高科技项目的投入，增加了生产成本，并降低其产品市场竞争力；在北美地区盲目扩充产能，并追风跟进了一些SUV生产项目。所有这些违背丰田一贯做法的事情，都是由丰田最高管理层作出的，他们远离市场、高高在上。,65,不同于欧美这些传统汽车王国的精英文化，丰田很重视第一线工人的价值，并且为企业员工提供长期稳定的就业保障。渡边捷昭宣称“会尽一切可能保持雇佣，不裁员”，丰田章男也表示会继续稳定就业。他说“当一个人为你工作时，至少应该让他觉得幸福。公司应该就像个大家庭一样。”为减少成本，丰田将在3月底前解雇5800名非正式员工。但对于正式员工，丰田计划采取工作分摊制，即减少员工人均工资与工作时间以避免裁员。渡边捷昭指出，这些长期的雇佣方式能够使公司在面对困境时不受股市波动的影响，员工职业培训、内部轮换等等政策的实施更加提高了员工的忠诚度和积极性。,