精品工程实施手册 桩基工程分册全.docx

精品工程实施手册桩基工程分册1.编制目的为进一步提高集团公司工程施工质量水平，明确施工工序要求，促进对重要、重点工序的掌握，推进工程质量标准化管理，特编制本手册。2.编制依据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204）;混凝土结构工程施工规范（GB50666）;建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300）;建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202）;建筑地基基础设计规范（GB50007）;建筑桩基技术规范（JGJ94）;建筑桩基检测技术规范（JGJ106）;股份公司、集团公司公司的相关文件等。3 .适用范围本手册适用于中国建筑一局（集团公司）有限公司所属企业的所有工程项目。4 .主要内容主要内容包括：预应力管桩、钻(冲)孔灌注桩、CFG桩、桩基检测及新技术应用，共五个部分。5 .其他(1)本标准集的要求和节点做法，仅为工程施工的基本规定和做法，其他施工要求须根据设计图纸、有关标准图集、规范、规程和股份公司、集团公司文件规定等执行。(2)本标准集必须与工程所在地的政府监管部门的规定相结合使用。(3)本标准集中有关节点详图标准尺寸单位除特别注明外,均为mmo(4)集团公司公司科技质量部负责本手册的解释工作。预应力管桩锤击预应力管桩适用范围锤击预应力管桩适用于各种粘性土、粉土，当需要穿透较厚砂性土中间夹层或含砾卵石较多的硬夹层时，采用锤击管桩效果更佳，但因噪音大，在城市建设中应限制使用。工艺流程1.1.3施工工艺放线定桩位1）根据设计图纸编制桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响。2）根据实际打桩线路图，按施工区域划分测量定位控制网，一般一个区域内根据每天施工进度放样10-20根桩位，在桩位中心点地面上打入一支6.5长30-40cm的钢筋，并用红油漆标示。3）桩机移位后,应进行第二次复核，保证桩位偏差小于IOmmo4）桩施工前，应根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度及记录每米沉桩的锤击数。桩机就位打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。起吊预制管桩先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头0.29L处），启动吊车吊桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。稳桩桩尖插入桩位后，先用桩锤自重将桩插入地下30-50cm,再使桩垂直稳定。IOm以内短桩可目测或用线坠双向校正；IOm以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。打桩1）打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。2）打桩B序一般按先深后浅、先长桩后短桩、先大径后小径、先施工大承台桩后施工小承台桩的原则，由于桩的密集程度不同，可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行；当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。3）管桩表面应每米划线标记，以便做好打桩记录，打桩记录应包括入土深度、送桩深度、桩顶标高、最后贯入度、桩锤落距等施工参数。4）当遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩，并分析原因，采取相应措施。接桩I）在桩长不够的情况下，应进行接桩，接桩前用钢丝刷清除接头表面的污物和铁锈，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。一般采用电焊接桩，焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于2层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的）施焊，焊缝应连续、饱满；焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min;严禁采用水冷却或焊好即施打。2 ）接桩时，一般在距地面0.5-lm左右时进行;下节桩的桩头处宜设导向箍;接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm才妾桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打；节点折曲矢高不得大于I%。桩长。3 ）雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施。送桩1）根据设计桩长接桩完成并正常施打后,应根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩，送桩深度不宜大于2.0mo当送桩深度超过2.0m且不大于6.0m时,打桩机应为三点支撑履带自行式或步履式柴油打桩机;桩帽和桩锤之间应用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳作锤垫，其厚度直取150200mm。2）送桩前应保证桩锤的导向脚不伸出导杆末端，管桩露出地面的高度宜控制在03-0.5m;当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩。3）送桩应采用专用的送桩器，送桩器宜做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性；送桩器长度应满足送桩深度的要求，弯曲度不得大于1/1000。4）送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线相垂直；送桩器下端面应开孔，使空心桩内腔与外界连通。5）送桩器应与桩匹配。套筒式送桩器下端的套筒深度直取250350mm,套管内径应比桩外径大2030mm,插销式送桩器下端的插销长度宜取200300mm,杆销外径应比（管）桩内径小2030mmo对于腔内存有余浆的管桩，不宜采用插销式送桩器。6）送桩作业时，送桩器与桩头之间应设置12层麻袋或硬纸板等衬垫。内填弹性衬垫压实后的厚度不宜小于60mmo7）桩尖应按设计要求进入持力层，送桩的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正；送桩完成后应及时将空孔回填或覆盖。检查验收桩终止锤击的控制应符合下列规定：当桩端位于一般土层时，应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅；桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，应以贯入度控制为主，桩端标高为辅；贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，并按每阵10击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时,施工控制贯入度应通过试验确定；符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。静压预应力管桩适用范围静压预应力管桩适用于软土、填土、一般粘性土、粉土，尤其适用于居民稠密、危房附近及附近环境要求严格的地区沉桩，其持力层适用于硬塑或坚硬粘土层、中密或密实碎土层、砂土、全风化岩层、强风化层"旦不宜用于地下有孤石、障碍物或厚度大于2m的中密以上砂夹层。工艺流程1.2.3施工工艺(1)放线定桩位同锤击预应力管桩中放线定桩位。(2)桩机就位桩机就位时，应对准桩位，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移动。(3)吊桩就位先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头029L处），启动吊车吊桩,将预制桩吊至静压桩机夹具中，使桩尖垂直对准桩位中心，夹紧并放入土中，移动静压桩机调节桩垂直度，符合要求后将静压桩机调至水平并稳定。桩尖插入桩位时垂直度偏差不得超过0.5%。压桩前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。压桩1）压桩：启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制施压进度，一般不超过2mmin,达到压桩力的要求以后，必须持荷稳定。若不能稳定，必须再持荷，一直到持荷稳定为止，持荷时间由设计人员与监理在现场试桩时确定。2）压桩应连续,宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于5mo3）建筑面积较大，桩数较多时，可将桩基分成数段，压桩在各段范围内分别进行。压桩JI质序一般先深后浅，先长桩后短桩，先大径后小径,先施工大承台桩后施工小承台桩的原则，由于桩的密集程度不同，可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行。当一侧毗邻建筑物时,由毗邻建筑物处向另一方向施压。对于场地地层中局部含砂、碎石、卵石时，宜先对该区域进行压桩。4）压桩过程中应测量桩身的垂直度。第一节桩下压时垂直度偏差不应大于0.5%;当桩身垂直度偏差大于1%的时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏。5）出现下列情况之一时，应暂停压桩作业，并分析原因，采用相应措施：压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符。桩难以穿越具有软弱下卧层的硬夹层。实际桩长与设计桩长相差较大。出现异常响声;压桩机械工作状态出现异常。桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象。夹持机构打滑。压桩机下陷。接桩同锤击预应力管桩中接桩。送桩1）测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压、送作业应连续进行。2）送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器。3 ）当场地上多数桩的有效桩长L小于或等于15m或桩端持力层为风化软质岩，可能需要复压时，送桩深度不宜超过l5m04 ）除满足本条上述3款规定外，当桩的垂直度偏差小于1%,且桩的有效桩长大于15m时,静压桩送桩深度不宜超过8m05 ）送桩的最大压桩力不宜超过桩身允许抱压压桩力的LI倍。终压条件终压条件应符合下列规定:1）应根据现场试压桩的试验结果确定终压力标准。2）终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定。对于入土深度大于或等于8m的桩，复压次数可为23次；对于入土深度小于8m的桩，复压次数可为35次。3）稳压压桩力不得小于终压力，稳定压桩的时间宜为5IOso当压桩力已达到终压条件时，应立即进行持荷、复压，填写施工记录,尤其记录最后三次稳定压力时的复压贯入度及桩顶标高。质量控制要点L3.1PC桩的混凝土强度等级不得低于C50,PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80,预应力管桩强度应达到设计强度的100%后才能开始打桩。对照地质资料及按设计要求合理选择施工机具，锤击桩采用重锤低击的原则选用桩锤并控制打桩总锤击数，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂，静压桩施工时压力不应超过桩身所能承受的强度。同一根桩的压桩过程应连续进行，压桩时操作员应时刻注意压力表上压力值，并在压桩前排出合理压桩顺序。施工场地应平整，采用静压沉桩时，场地地基承载力不应小于压桩机接地压强的L2倍，否则应采取相应的地基处理措施，打桩前要认真检查施工设备，将导轨调直。按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩或挤桩。13.5管桩在运输及堆放过程中应正确叠放，管桩直单层堆放，当场地不允许时，当叠层堆放时，外径为500600mm的桩不宜超过4层，外径为300400mm的桩不宜超过5层；叠层堆放桩时，应在垂直于桩长度方向的地面上设置2道垫木，垫木应分别位于距桩端0.2倍桩长处；底层最外缘的桩应在垫木处用木楔塞紧；垫木直选用耐压的长木防或枕木，不得使用有棱角的金属构件；当桩叠层堆放超过2层时，应采用吊机取桩，严禁拖拉取桩；吊桩时应轻起轻吊，避免使用前桩身已经断裂。1.3.6 桩尖、桩身质量检查首先必须对桩尖进行查验、测量，按照管桩有关规范对于桩尖的构造要求和设计图纸要求，对所有到场的桩尖进行测量，对所有到场的管桩进行仔细认真地查验，测量管桩的外径、壁厚、桩身、长度、桩身弯曲度等有关尺寸，并详细记录。特别是管壁厚度，由于静压法施工中的夹持力较大，壁厚不够很容易把桩夹碎。同时应对桩身外观质量进行仔细地查验，检查桩身是否粘皮麻面、内外表面是否露筋、表面是否有裂缝、是否断头脱头、桩套箍是否凹陷、表面佐是否坍落等情况。1.3.7 桩位放线应采用不同方法二次复核。1.3.8 打桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜；保证桩锤、桩帽、桩身中心线重合，避免打桩因偏心受力导致桩顶破碎、桩身断裂。1.3.9 桩间距小于3.5d时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩，避免桩体上浮，桩身倾斜。打底桩时,应采用锤重或冷锤施工,将底桩徐徐打入,调直桩身垂直度,遇地下障碍物及时清理后再重新施工。接桩时焊接要连续饱满，焊渣要清除，焊接自然冷却时间应不少于8min,地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂，对接后间隙要用不超过5mm钢片嵌填，保证打桩时桩顶不偏心受力，避免接头脱落。根据管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器，避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂。管桩的截桩应采用专业的切割机具进行截割，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。要尽量避免打桩机、吊机及其它大型机械在已施打的工程桩上行走。1.4质量标准预应力管桩桩的桩位偏差，必须符合表1的规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）。注：表L2、3、4选自GB50202建筑地基基础工程施工质量验收规范其中个别数据依据JGJ94建筑桩基技术规程做了相应调整；表中基桩检测技术规范参见JGJ106建筑基桩检测技术规范。常见质量问题及处理预应力管桩施工为即打即隐蔽的工程，出现问题无法在施工完成之后再进行整改，只能采取补桩等措施补救，因此，必须在施工过程中严格控制质量，每一步骤都要按照标准严格进行。桩体倾斜产生原因1）施打前未按要求双向校核垂直度。2 ）遇有地下障碍物。3 ）场地不平整，桩机底盘不稳固水平。防治措施1）施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠，垂直度满足要求（小于05%L）后方可起锤，打入约Im左右再用仪器校核一次桩的中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打。2）地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深，无法处理，可会同监理、设计院等单位商议解决办法，更改桩位。3）场地应平整坚实，一般不宜大于9。，符合桩机行走条件。桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。焊缝不饱满，接桩处开裂产生原因：未按规定进行焊接作业，未分层焊接。防治措施1）接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。2）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整，焊接层数不得少于2层，焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。贯入度剧变产生原因地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层、古墓等。2 ）地下持力岩层起伏大。3 ）桩身破碎断裂。防治措施1）在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况，应立即停止施工，可采取超前钻等方法，先探明桩位处的地质情况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础处理方法。2）在即将收锤时，遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自身破碎造成的。这种情况下，采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身的完整看是由何种原因造成。如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强的桩尖进行施工。如是桩身自身破碎造成的，则需对进场的管桩质量进行检查，采购质量合格的管桩；管桩桩身强度必须达到100%时方可使用；同时，在施打过程中，要控制好总锤击数，PC桩总锤击数不宜超过2000,最后Im锤击数不宜超过250;PHC桩总锤击数不宜超过2500,最后Im锤击数不宜超过300o地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大产生原因1）桩基础密集，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩浮起。2）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。防治措施1）采用植桩法（先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内，打至设计要求）以减少土的挤密及孔隙水压力的上升。2）采用开口型桩尖，让部分土体进入桩空腔内，减少土体挤密；同时采用跳打法施工，控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩。3）采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。4）沉桩期间不得同时开挖基坑，沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般应在两周左右。桩身断裂桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化,而贯入度突然增大。产生原因1）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。2）桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向T则。3）稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用移架方法校正，使桩身产生弯曲。4）两节以上桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。5）制作桩的佐强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。防治措施1）施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。2）在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正,桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。1.5.6桩顶掉角、碎裂产生原因1）预制的混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护措施不足。2）桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。3）桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。4 ）沉桩时，桩顶衬垫已损坏，未及时更换。5 ）桩锤过大，跳动过高。防治措施1）桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护。2）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。3）检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行加垫等处理才能施工。4）沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。5）施工时应根据地质条件，桩断面尺寸及形状，合理选择桩锤。并采用重函氏击的方法，严格控制桩锤的跳动高度，禁止高起高落。沉桩达不到要求管桩是以最终贯入度和最终桩长作为施工最终控制，一般情况下，以最终贯入度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。产生原因1）勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，至使设计考虑持力层或选择桩长有误。2）勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。3）以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度或容易穿越砂夹层,但群桩施工时,砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。防治措施1）详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。2）根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。先打桩后挖基坑施工中常见问题及处理方法在部分有地下室的工程中，由于基坑不大，开挖后无法进桩机施工管桩基础，只能采取先打桩后挖基坑的方法进行施工。施工时，坑内的桩尽可能采用长送桩器送至基坑底部，但因地质情况不明确，部分仍不可避免高出基坑底部。为此，在开挖前，应标明高出的部分桩的位置，开挖时采取环向开挖的方法，以保持高出的部分桩四周的土体开挖基本上在同一个平面位置。不得先在一侧开挖，使桩两侧的土体形成一个落差很大的土壁。这样容易使土的侧压力过大导致桩体倾斜，甚至断桩。在基坑上口和基坑壁的桩，由于不可避免的形成两侧土体高差过大，容易将桩挤偏挤断，必须采取措施进行预防。一方面，采取保险系数较大的基坑支护方法，降低基坑壁的水平位移;另一方面,可以在该部分管桩上口采用钢丝绳、钢筋等拉结，牵拉至后方不受基坑土方影响的位置上锚固，抵消部分土体侧压力。钻（冲）孔灌注桩适用范围钻（冲）孔灌注桩适用于工业及民用建筑中地下水位高的软硬土层。其中泥浆护壁钻孔灌注桩一般适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层；旋挖成孔灌注桩宜用于粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层;冲孔灌注桩除宜用于上述地质情况外，还能穿透旧基础、建筑垃圾填土或大孤石等障碍物，在岩溶发育地区应慎重使用，采用时，应适当加密勘察钻孔。工艺流程施工工艺放线定桩位及高程在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，桩位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开始钻孔。桩机就位桩机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。埋设护筒护筒一般由钢板制成，厚度视孔径取4-8mm,护筒内径应大于钻头直径（钻孔桩应大于IOomm,冲孔桩应大于200mm）,上部宜开设1-2个溢浆孔。护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于Im,在砂土中不宜小于1.5m。（3）护筒顶端高度：采用反循环钻孔时，护筒顶端高度应保证孔内泥浆面高出地下水位2m以上。采用正循环钻孔时，护筒顶端溢出口底边应局J于泥浆池面。护筒埋设：当地下水位在地面以下超过Im时，可采用挖埋法。当地下水位较高进设较困难时，可采用填筑法埋设。护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与孔壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩孔中心线偏差不大于50mmo泥浆制备除能自行造浆的粘性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。泥浆宜用专门搅拌机进行搅拌。在粘土地层钻进时，泥浆可在回转和冲击搅动下自然形成泥浆。泥浆的性能指标应符合现场实际需要。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位LOm以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位L5m以上。在清孔过程中，应不断置换泥浆,直至浇注水下混凝土。浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25;含砂率不得大于8%;粘度不得大于28so在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。2.3.5钻（冲）成孔施工正循环回转钻机成孔1）钻头回转中心对准护筒中心，偏差不大于20mm,利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。2）在粘土层中钻进时，应采用低钻压、快钻速、大泵量的钻进规程，并不断稀释泥浆。3）在砂层钻进速度快，回转阻力较小因此应采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆，以提高泥浆悬浮，携带砂砾的能力。4）在碎石土层钻进时，宜采用低档慢速，优质泥浆，慢进尺钻进。5）加接钻杆，应先将钻具稍提高孔底，待冲洗液循环3-5分钟后,再拧卸加接钻杆。反循环回转钻机成孔1）砂石泵起动后应形成正常反循环，才能开启钻进机慢速回转，下放钻头至孔底。2）当在软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度应以钻机不发生跳动为准。3）钻进中应认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣量太多时应控制钻进速度，防止因循环液密度太大或管道堵塞而中断反循环。4）钻进时如果孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提高，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍塌物和涌砂，同时向孔内输送符合要求的泥浆。5）钻孔达到要求孔深停钻后，钻具提高孔底50-80mm,维持冲洗液正常反循环清孔，直到符合清孔标准为止。冲击钻机成孔1）开孔时应低锤密击，表土为淤泥、细砂等软弱土层时，应加粘土块夹小石片反复冲击造壁。孔内泥浆面应保持稳定。2）在护筒刃脚下2m以内成孔时,采用小冲程Im左右,泥浆比重1.21.5,软弱层可加粘土块夹小片石。3）在粉砂或中粗砂层中成孔时，采用中冲程2-3m,泥浆相对密度1.2-1.5,可向孔内投入粘土块，勤冲、勤掏渣。4）在密实的粘土层中成孔时，采用小冲程l-2m,泵入清水和稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。5）在砂卵石层中成孔时，采用中、高冲程3-4m,泥浆相对密度L3左右，勤掏渣。6）在软弱土层或塌孔回填重钻时，采用小冲程Im左右，加粘土块夹小片石反复冲击，泥浆相对密度1.3-1.5o7）遇到孤石时，可采用预爆或高低冲程交替冲击，将孤石击碎或挤入孔壁。8）进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300500三处,然后重新冲孔;进入基岩后，非桩端持力层每钻进300500三和桩端持力层每钻进100-300m时，应清孔取样一次，并应做记录。9）每钻进45m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处,均应验孔。10）大直径桩孔可分级成孔,第一级成孔直径应为设计桩径的0.60.8倍。旋挖钻机成孔1）旋挖钻成孔应根据不同的地层情况及地下水位埋深，采用干作业成孔和泥浆护壁成孔工艺，在淤泥、淤泥质土、砂土、碎石土、中间有硬夹层及地下水以下的土层中不宜采用干作业成孔。2）泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱），在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增粘剂提高泥浆粘度等维持孔壁稳定的措施。3）泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。4）旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层（路基板）。5）成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。6）旋挖钻机成孔应采用跳挖方式,钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m,并应及时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。7）钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔。孔底清理及排渣不易塌孔的桩孔，可采用空气吸泥清孔。稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，当采用抽渣筒排渣时,应及时补给泥浆；清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标应符合要求。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土，清孔时，孔内泥浆面应高出地下水位LOm以上（在受水位涨落影响时,泥浆面应高出最高水位L5m以上）。灌注混凝土前，孔底沉渣允许厚度：对端承型桩，不应大于50mm;对摩擦型桩，不应大于100mm;对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mmo吊放钢筋笼钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求。分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm）o（3）加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧。导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，钢筋笼安放前应绑好砂浆垫块,吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁和自由落下，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。浇筑混凝土钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。水下灌注的混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180220mm;水泥用量不应少于360kgm3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；含砂率宜为40%50%,并宜选用中粗砂;粗骨料的最大粒径应小于40mm,且不得大于钢筋间距最小净距的1/3;水下灌注混凝土宜掺外加剂。灌注混凝土的导管壁厚不宜小于3mm,直径宜为200250mm;直径制作偏差不应超过2mm,导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,接头宜采用双螺纹方扣快速接头；导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6：LOMPa;每次灌注后应对导管内外进行清洗。使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm;同时应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8mo导管埋入混凝土深度宜为2-6m,严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为081.0m,凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。2.4 质量控制要点2.4.1 基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前,经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。2.4.2 桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度标尺，以便在施工中观测记录。2.4.3 护筒埋入土中的深度应满足要求，护筒四周用粘性土回填并分层夯实。2.4.4 桩在施工前，宜进行试成孔。2.4.5 成孔过程中应注意地层变化，随时调整钻进工艺，成孔的控制深度应符合下列要求：摩擦桩应以设计桩长控制成孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩端进入持力层深度；端承型桩必须保证桩端进入持力层的设计深度。2.4.6 如在成孔过程中发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应停止施工，待采取相应措施后再进行施工。2.4.7 灌注混凝土前应严格控制孔底沉渣允许厚度符合以下要求：对端承型桩，不应大于50mm;对摩擦型桩，不应大于100mm;对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mmo2.4.8 钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。2.4.9 检查成孔质量合格后应尽快灌注混凝土。直径大于Im或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于Im的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1组试件；每组试件应留3件。2.4.10 灌注桩使用的原材料必须符合设计要求和施工规范的规定，实际浇筑混凝土量严禁小于实际理论计算体积，桩身任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于Io2.4.11 从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内的泥浆面高出地下水位Im以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位L5m以上。2.4.12 导管在使用前应做水密性试验,安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，开始浇注混凝土时导管底距孔底的距离宜为300-500mm,上部高出泥浆面不少于300mmo2.4.13 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。2.5 质量标准说明：表3选自GB50202建筑地基基础工程施工质量验收规范，其中个别数据依据JGJ94建筑桩基技术规程做了相应调整；表中基桩检测技术规范参见JGJ106建筑基桩检测技术规范。常见质量问题及处理钻孔偏斜造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cmo在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。（3）处理措施1）因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。2）地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层的走向，而后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加粘土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置l2h后可以继续钻孔;孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。护筒脱落造成原因：由于护筒外侧回填质量不好、受地面流水的浸泡等因素引起护筒失去稳定、脱落。处理措施：出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层粘土使地面干燥、不渗漏，而后重新安装护筒（作好护筒外侧填筑）恢复钻孔施工。卡钻造成原因：钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等。处理措施1）由于探头石引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使探头石受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。2）因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效,砂土地层中不宜采取此方法处理。3）由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。缩颈造成原因：缩颈是在饱和性粘土、淤泥质粘土，特别是处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀;或在导正器夕M则焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用，如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。处理措施：针对产生缩颈的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。掉钻造成原因：由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称掉钻。处理措施：发生掉钻后，应及时采取恰当的方法实施打捞。1）钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊打捞器入孔进行打捞。打捞前，先用探针探明钻头在孔中的位置，为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。2）钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁,而后,采取气举法清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。3）钻孔壁随时有继续坍塌可能时,先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地