火力发电厂新建机组工程二次升压泵房施工方案.docx

火力发电厂新建机组工程二次升压泵房施工方案1.1 工程概况此泵房属于净水站内水工建（构）筑物，二次升压泵房下部平面净空尺寸长X宽为44x14m,净深3.5m,为现浇钢筋混凝土结构，侧壁厚O.35m,底板厚08m0采用大开挖施工。上部结构长54m,宽15m钢筋混凝土排架结构，屋顶高度IL32%采用梯形钢屋架，压型钢板屋面，轻砖围护。侧边布置有配电间、控制室等，为地面单层钢筋混凝土框架结构,跨度Ilm,长度为25m,屋面高度6.4m,现浇钢筋混凝土屋面板，轻砖围护。1.2 基础施工1.3 .1土方开挖土方开挖采用机械一次性放坡局部开挖，人工配合清槽的方法，考虑雨季施工，槽底留明沟、集水井排水。根据工程的几何尺寸，考虑到开挖尺寸与阶梯平台，按定额规定加大基坑的开挖尺寸。采用机械挖运，人工清底的施工方法。机械挖土至垫层低标高以上20CM,其余部分待浇筑垫层前人工清理，以防止由于不能及时浇筑垫层导致的原土层风化等影响，所挖土方全部机械运土至弃土场。基坑开挖完应及时组织人员进行人工清底，人工清底应严格按设计施工图要求进行。待人工清底完毕之后，应请建设单位、监理公司代表到现场进行确认。确认之后，应立即浇注基础碎垫层。基坑开始开挖时，应在开挖区域设置明显标识并进行隔离，夜间设置警示灯。以防安全事故的发生。基坑开挖时，严禁浸泡、曝晒基坑，如不能马上进行碎垫层施工，基坑应预留100mm厚土层，待浇筑碎垫层时挖除。根据实际情况本工程开挖基坑深度范围内地下水丰富，基坑开挖施工过程中应注意排水和降水，采用开挖排水沟和积水坑等措施快速排干，并设抽水系统，避免基坑浸水。1.3.2 土方回填(1)为了保证下部结构不受侵扰，在基础工程施工完成经隐蔽工程验收后应及时回填。基坑回填的前提:基坑回填时，基础工程应已经过验收，且已达到优良质量等级标准。近基坑的某些地下的室外工程已经完工，在地面以上工程施工期内不致产生开挖土方的可能，影响主体结构施工。回填土的来源应落实，回填土质应采用无有机质和腐埴质的土，并应符合最佳含水量要求，黏性土以手捏成团，落地开花为宜。因为回填土过干将夯打不实，过湿则易变成橡皮土。基坑内无明显积水(积水和有机质物体如模板、纸袋等残留物,应清除干净)做好临基坑四周的排水工作，不使基坑外的地面水流入基坑。(2)施工方法：回填土从场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填。每层虚铺厚度，用打夯机械夯实时不大于30cm。深浅坑(槽)相连时，先填深坑槽，相平后与浅坑全面分层填夯。墙基与管道部分回填采用在两侧用细土同时均匀回填、夯实，以防止墙基及管道中心线位移。采用自卸式汽车运输土料。回填土较少部分采用人工填土，用手推车送土，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填土。夯实或压实后，对每层回填土的质量检查检验，通知试验室现场取样进行检测。(3)回填土施工的注意事项：回填土应考虑天气对回填土的影响，必要时应采取暂停回填土或采取防水覆盖措施。要控制好回填±±料的质量，严禁使用淤泥或含水量过大甚至达到饱和及被雨水淋湿的土料进入基坑。当回填土的表层被雨水浸、淋时，回填前应将其表层铲去，方可填筑。回填时发现有机质杂质应随时清除，大块土块应先敲碎，再填筑。碾压回填土时，应注意保护基础结构或外墙防水层不受破坏。1.3.3 基坑排水基坑开挖后，要做好基坑内排水，在基坑边设排水沟，在角处设500X500X800的集水井，基坑周边设200X300排水沟，排水沟和集水沟井应在基础轮廓线以外，排水沟应比挖土面低0.30.5M,集水井应比排水沟低0.51M确保地下水能及时排出，基槽基坑底面无积水。在基础外设2000X2000×1000沉淀池，将水沉淀后排入市政排污管网。1.3.4 垫层施工清理基底至设计标高，地基验槽后现场根据施工图及方格网控制点，放出垫层边框线，并用50X10OnInI木材支出垫层模板。用罐车运送混凝土，泵车或人工手推车浇筑混凝土垫层，垫层浇筑完毕后，用铁抹子压光，使其表面平整光滑,垫层标高正确。混凝土初凝前，根据基础放大脚尺寸，每边埋入34根e25钢筋，埋入50mm、外露50m,用于基础下口模板固定。（1）浇捣C15碎垫层时，需留置标养试块一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。（2）在垫层浇筑前要对基坑（槽）进行修整，应用竹签对基坑（槽）的标高进行标识。先用竹签订在基坑（槽）的中间及四周，然后用水准尺对其进行测定标高。在素碎浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在碎具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送运输，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑面。振捣时，振动棒插入间距一般为40OnInI左右，振捣时间一般为1530S,并且在2030min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。碎振捣完毕后，表面要用磨板磨平。1.4 柱下独立基础施工1.5 .1定位放线根据引测的高程控制点和测定的控制方格网，利用全站仪在碎垫层上放出基础纵横中心线。最后利用检定过的钢尺放出基础边线和柱子边线，并用红油漆标识清楚。1.6 .2基础模板支模分两次进行，第一次为基础放大脚部分，第二次为短柱部分。由于基础碎表面要求做成清水碎工艺，故基础模板拟采用15mm厚喷塑膜大模板、方木背楞，48X3.5钢管支撑加固的方式。模板体系的整体稳定由外部斜支撑或脚手架体系来保证，模板加固用钢管斜支撑，底部必须加设可调节底托，支撑在基坑四周坚固的土壁或基岩上，斜撑与水平面的夹角不得大于45。，较高放大脚的基础沿模板外侧搭设脚手架，脚手架由648X3.5mm的钢脚手架管通过扣件连接而成，脚手架的纵、横杆间距均为L2u脚手架在短柱中心线上搭设灯笼架，固定柱基础插筋（插筋通过柱箍用12#铁丝固定在脚手架上）。基础垫层施工完成，应及时安排专职测量人员进行测量放线。同时现场技术人员安排施工作业人员对独立（条形）基础的模板施工进行现场技术交底。施工作业人员施工期间，现场技术人员应不定时检查，保证所模板高度符合现场要求，同时对施工质量进行严格控制。施工作业人员进行模板施工期间，项目部还应配备满足施工需求的水泵及抽水辅助人工，保证施工期间及施工后基坑作业面不积水。施工人员作业期间，应安排专职安全人员对作业区域进行监控，保证基坑（槽）内施工人员的人身安全。1.7 .3基础钢筋本工程钢筋采用现场加工制作，现场绑扎成形的施工方案，钢筋进厂要有合格证，进厂后经监理见证取样进行复试,合格后方可使用。钢筋放样严格按图纸进行，制作时要求品种、规格、尺寸正确，数量齐全。制成后的成品钢筋分类挂牌码放整齐，根据现场需要运至现场进行绑扎，钢筋运料采用平板车运至现场，人工抬入基坑，钢筋绑扎前应仔细阅读图纸和钢筋放样表，按照绑扎先后次序对号入座。为保证施工现场的安全文明施工，钢筋运料随运随绑，减少占地面积。绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下设加密区。绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。II级钢筋的弯曲直径不宜小于4d,箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d,弯后的平直长度不小于IOd,并做135°弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。1.8 .4基础混凝土本工程所使用的混凝土均由集中搅拌站统一生产，罐车运输、泵车入仓，对混凝土集中搅拌站的要求是，拌制混凝土所用的外加剂、水泥等必须附有出厂质量证明文件，主材监理见证取样并经复检合格后方可使用；混凝土骨料（砂、石）必须经复检合格后方可使用，水泥及粉煤灰掺合剂、外加剂等要求使用同一厂家、同一批号，砂石为同一产地，确保混凝土成品颜色一致。混凝土浇筑前要用塑料布将基础短柱钢筋包裹好，防止二次污染，混凝土浇筑过程中下料应避免直接冲击、碰撞模板和钢筋，以免造成移位。混凝土施工缝的处理：混凝土初凝前，应及时清除表面未凝固的砂浆，使混凝土水平施工缝处形成干净粗糙的表面，终凝前进行刷毛处理。浇筑前冲洗干净。1.4 上部钢筋混凝土排架结构结构施工1.4.1 钢筋混凝土排架结构结构脚手架工程二次升压泵房采用钢管扣件式普通脚手架，脚手架搭设成满堂架。立杆间距为L2m,步距为L2m,对主梁下的脚手架，其间排距及步距要根据具体承重情况，经设计而定。整个脚手架在底端上20OnInI处通设纵向和横向扫地杆，并与立杆连接牢固，每个拐角处均加斜拉撑，在直线段外侧每隔6.Om加一道斜拉撑，在脚手架中部设置剪力撑，斜撑和剪力撑用旋转扣件和普通脚手管连接。（1）立杆：起步立杆长为6m和4m（将接头错开），以后均用6m杆；采用对接扣件连接立杆接头，两个相邻立杆接头不能设在同步同跨内；各接头中心距主节点W500三;立杆必须沿其轴线搭设到顶，且超过屋面结构板高度L5%立杆的垂直偏差W75mm0（2）大横杆：大横杆长度为6m,布置在立杆内侧，与立杆交接处用直角扣件连接，不得遗漏；大横杆间连接采用对接扣件，接头与相邻立杆距离50Onln1；相邻大横杆的接头必须相互错开，不得出现在同一跨内；同一排大横杆水平偏差W该片脚手架总长度1/250且W50mm.（3）扫地杆：所有外架均须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆用直角扣件固定在距垫板下皮200mm处的立杆上；横向扫地杆用直角扣件紧靠纵向扫地杆下方固定在立杆上（单排架不设横向扫地杆）（4）小横杆：贴近立杆布置，搭于大横杆上并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间加设1根或2根小横杆（考虑脚手板的长度）；在任何情况下不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。(5)脚手板：脚手板采用对接平铺设置在小横杆上，对接处必须设双排小横杆，小横杆距脚手板端头W150mm；操作面必须满铺脚手板，离墙面W200mm,不得有空隙和探头板、飞跳板；脚手板用8#铅丝与小横杆(挡脚板为立杆)绑扎牢固，不得在人行走时有滑动。(6)马道：马道净宽L2m、坡度1:2.5,立杆间距1.5m,大横杆间距90Omm,小横杆置于斜横杆上，间距WInb主要用于工人行走。马道两侧及平台外围，设防护栏杆和挡脚板并满挂立网(外排杆内侧)，立网与马道绑牢，脚手板上设木防滑条，其厚度为25±5mm、宽3Onrni、间距25OmnI斜道两侧及端部设剪刀撑。(7)护栏和护头棚：在操作层设两道护身栏杆和一道挡脚板，上栏杆距脚手板为120Onlnb下栏杆为60OnIn1。马道入口和首层入口必须设护头棚，护头棚上满铺两层脚手板，并在入口处明显位置挂安全标志牌。(8)安全网：立网满挂在外立杆和大横杆的内侧；外架起设的第二层楼面位置均设置一道6m宽大眼平网，以后每三层在外架内侧设置一道大眼平网；操作层下一步大横杆处必须兜设平网。1.4.2 模板工程(1)柱模板安装安装前弹出柱的中心线。柱底模水泥砂浆找平，保证模板的垂直，减少与地面的缝隙，防止漏浆。模板整体找直，吊垂直，与四周的脚手架连接加固。柱模板的背部支撑由两层组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。模板组片完毕后，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。安装第一片模板，并临时支撑或用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。随即安装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。先安装上下两个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做支撑。按照上述方法安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横方向上都挂通线检查，并作好群体的水平拉(支)杆及剪力支杆的固定。将柱模内清理干净，封闭清理口，检查合格后办预检。因柱顶有钢结构预埋埋件，所以柱顶要留5cm混凝土做第二次浇筑，模板支设和拆除时要考虑。柱模板力调因（2）梁模板安装柱钢筋绑扎完毕后，找出梁的轴线和标高。梁底板支设可与柱子同时施工，底模要拉线调直，起拱度为2%0o梁钢筋绑扎完毕，预埋铁件安装完毕经验收合格后封侧模，侧模采用对拉螺杆和脚手架管斜撑加固。模板安装顺序：搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）一按标高铺梁底模板一拉线找直一绑扎梁钢筋一安装垫块一梁两侧模板一调整模板。技术要点：按设计要求起拱（跨度大于4m,起拱0.2%）梁的侧模包住底模，下面龙骨包底侧模。梁模板施工要点：当梁高超过60CnI时，需加50CnlXlOCnI腰楞。板模支架的早拆翼托支柱从边垮一侧开始，依次逐排安装，同时安装木楞及横拉杆，支柱间距0.4米，木楞间距为60-100cm,支架搭设完毕应认真检查其牢固与稳定性，根据水平调节，将木楞找平并安装平模。(3)板底模安装现浇板支撑系统采用木模，模板铺设完毕后测量底模的标高和平整度，并进行调正。清理模板，准备绑扎楼板钢筋。1.4.3 钢筋工程(1)柱子钢筋施工清理柱头钢筋，柱头凿毛冲洗。按间距计算柱箍筋数量,套在柱头钢筋上。柱的立筋机械连接完成并检验合格后，在立筋上划出箍筋间距线，按位置进行箍筋绑扎，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子立筋交错布置。柱的主筋保护层垫块应绑在立筋外皮上，间距100Ommo(2)梁钢筋在梁的侧模板上划出箍筋间距，摆放钢筋。先穿主筋的下部纵向受力筋及弯起钢筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开；穿次梁下部的纵向受力筋及弯起筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；绑扎主筋。主次梁受力筋下均应垫垫块，保证梁底的钢筋保护层。(3)板钢筋清理模板上面杂物，用石笔在模板上划出主筋，分布筋间距。按间距先摆放受力筋，后摆放分布筋，同时注意预埋件、电线管和预留孔等应及时安装。1.4.4 混凝土工程(1)柱混凝土浇筑柱子浇筑前先填50100m厚的同配合比砂浆，使用插入式振捣棒分层振捣，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，下面派人随时敲打模板。柱高在3m以内，在柱顶直接浇筑，柱高超过3m时应加串筒。(2)梁板混凝土浇筑梁板同时浇筑，浇筑方法由一端开始，用赶浆法'，即先浇筑梁后浇筑板。当梁浇筑到板底时再与板的混凝土一起浇筑。浇捣时，第一层下料要慢，振捣要充分。板的混凝土浇筑时可用插入式振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，用铁插尺检查混凝土的厚度，最后用木抹子抹平。1.5 梯形钢屋架施工1.5.1 钢结构安装工艺流程1.5.2 放样各施工过程如钢板下料切割，型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需要专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误1.5.3 下料切割包括气割、剪切和坡口。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对接焊接钢或型材还须进行检验的探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号1.1.1 5.4构件表面处理加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查，待构件成品并去净表面后，进行表面除锈处理。1.5.5 钢屋架吊装顺序钢屋架的吊装顺序为拼装一起吊一就位一临时固定一校正一最后固定。钢屋架在吊装前首先进行钢屋架的拼装,拼装应根据不同的型号进行，应保证同一屋架在拼装后，整个面应在同一平面上，下弦的中心在同一直线上，拼装连接板与下弦型钢的焊接正确并牢固可靠。1.5.6 屋面梁吊装屋面梁进入现场后检查几何尺寸，并按规定要求摆放，以防止发生永久性变形。屋面梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，特别注意第一根屋面梁和第一节间屋面构件的安装质量，以确保后续屋盖安装正常；且注意避免多根屋面梁垂直度向一个方面倾斜的情况。1.5.7 支撑系统及楝条安装待屋架与天窗两根最终固定后，将楝条先安装，将屋架固定，屋架与柱进行最终连接。棵条固定完成后，进行上弦水平支撑和刚性及柔性拉杆的安装，再进行垂直支撑的安装，最后安装下弦水平支撑。支撑的制作按单元进行，重量小的支撑采用人工缆风绳提升就位，重量大的采用吊车或手拉葫芦吊装就位。安装过程中要注意各种支撑和楝条之间有无交叉碰头的地方，出现此种情况要及时与设计人员联系,不得随意处理。1.5.8 屋面板安装屋面内外板为压型彩钢板。在安装时注意瓦与屋架楝条的可靠连接，采取自下而上进行安装的顺序，上面压盖下面瓦的长度不得小于300mmo在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。压型钢板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与模条固定。每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3m模距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。板材搭接于楝条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉钾钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于2050mm,拉钾钉间距小于500mm。自攻钉拉钾钉设于波峰上，并进行防水处理。一旦彩色涂层划伤或锈斑时，应采用相应系列涂料补刷。1.5.9 焊接工艺引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上起弧。多层焊接应连续施焊，每一层焊道完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。需碳弧气刨清根的焊缝，清根应彻底且圆滑过渡，以便于焊接，焊接前应采用砂轮机打磨清除渗碳层。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在规定的部位打上焊工钢印。焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修正工艺方可处理。参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行。按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施及时汇报项目部。直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施施焊接部位附近的风速不得超过5mS,如风超过规定时，应采用防风措施后方可焊接。