重质油加工工艺综述.ppt

重质油加工工艺综述,徐承恩2010.7,1/70,前言市场变化促进了重质油加工的发展重质油加工工艺的现状重质油加工路线的选择几点看法,2/70,一.前言,当前世界经济的发展还离不开石油。但石油是不可再生能源，总是越用越少，总会有枯楬的一天。对于后石油时代何时到来，存在很多不同的看法，悲观的认为很快就要到来，乐观的则认为可能延迟到2030年后。不管如何，需要积极准备应对后石油时代的到来已成为人们的共识。,3/70,一.前言,石油是当前全球用量最大的一次能源。2008年在全球一次能源结构中占34.8%。随着世界经济的发展和人口的增多，石油的消费量还会不断增加。但在能源结构中的比重，则会随着天然气用量的增加有所下降。据国际能源机构预测，到2030年全球石油需求将在980011600万桶日之间。如此巨大的石油需求，要想在短期内用替代燃料全部取代是很难做到的。,4/70,一.前言,许多国家都在投入巨资，大力加强对石油替代燃料的科研开发或生产。发展石油替代燃料牵涉到资源、技术、环保、经济、能量利用效率等众多重要因素，而当前的各种替代燃料都还存在不少待解决的问题。例如：生物质石油替代燃料：用玉米、甘蔗、甜菜等生产乙醇，用大豆油、菜油、棕榈油生产生物柴油等技术虽然成熟，但原料来源有问题，在价格上难与石油竞争，需要政府补贴。纤维素乙醇，微藻制油技术上远未成熟。煤制油存在投资大，温室气体排放量大，能量转换效率低等问题。电动汽车因存在行驶距离短（200公里左右）充电时间长、造价高、使用不方便、电网要改造等问题，目前难以大量发展。氢燃料在氢的供应和储存上都存在一些问题。这些石油替代燃料技术问题的解决和能够达到工业化推广应用，估计还需要1020年时间。在未来几十年，还只能作为石油的一些补充。,5/70,一.前言,另一方面，由于科学技术的进步，近10年来石油可采储量是上升的。2008年世界原油产量为7380万桶日，以此计算储采比45。根据以上情况，可以予计未来几十年石油产品仍是主要的运输燃料。炼油工业仍将是国民经济的支柱产业之一，还要继续发展。,6/70,二.市场变化促进了重质油加工的发展,从上世纪70年代油价上涨以来，重质油加工逐渐受到重视，得到了较快的发展。例如2007年美国的焦化能力几乎是1972年的3倍；我国在19982008的10年间，焦化能力与原油蒸馏能力的比，从8.0%上升到17.4。到2010年，我国已有和在建的延迟焦化能力，将超过9000万吨年。,7/70,二.市场变化促进了重质油加工的发展,促进重质油加工能力快速发展的原因，主要在于市场的需求发生了变化：1.在成品油市场上，燃料油的需求下降。天然气由于资源比较充沛，价格比石油相对低廉，环保性能较好，得到了迅速发展。据预测，2030年前，平均增长率在2.3%左右。许多燃料油被天然气替代，燃料油的需求下降。使重质油的转化任务加重。,8/70,二.市场变化促进了重质油加工的发展,2.在原油市场，重质原油的供应量上升。在2008年发表的世界原油可采储量中，重质原油（API24)的储量接近40。在石油资源趋紧的形势下，开采重质原油势在必行。据ENI公司统计，从19962007年，全球重质原油产量已从3.57亿吨上升到4.8亿吨。据有关部门统计，API度每降低一个单位，价格降低0.27美元/桶。因而，利用轻、重原油的差价使炼厂炼制重质原油的经济效益更好，提高了炼厂炼制重质原油的积极性。油价高企和科学技术的发展，使得开采重质原油变为有利可图，因而重质原油的供应量上升。,9/70,二.市场变化促进了重质油加工的发展,3.在高油价时代，炼油厂利润变小，加工重质油多产高附加产值的产品已成为提升炼厂经济效益的关键。4.石油资源短缺，而油品市场上轻质油品的需求上升，从提高资源利用率考虑，必须提高重质油加工能力，用好每一吨原油。,10/70,三.重质油加工工艺的现状,从广义上说，重质油加工可分为重质馏份油（370520）加工和重质渣油（520）加工两类。由于后者含有大量的金属和S，N等杂质，加工较前者困难。无论是重质馏分油加工或重质渣油加工，其目的主要有两个：一是要提高原料的HC比，以使其符合目的产品的要求二是要脱除原料中所含的金属，硫、氮、氧等杂质。要提高油品的HC比，不外乎两种方法，即脱炭和加氢。一般来讲，低油价高氢价有利于前一种方法，反之高油价和低氢价则有利于后者：流化催化裂化（FCC），渣油催化裂化（RFCC），焦化，减粘（VB）溶剂脱沥青（SDA）等都属脱炭工艺加氢则有各种类型不同的加氢工艺,11/70,三.重质油加工工艺的现状,（一）重质馏分油的加工重质馏分油的转化，最早采用热裂化技术，由于其产品质量差，轻质油收率低，现在已基本上被淘汰，而被催化裂化和加氢裂化所代替。1.流化催化裂化（FCC）FCC自1942年工业化以来，由于其独特的技术优势，是炼油工业中发展最快的工艺。到2009年全球炼厂FCC的加工能力已达7.29亿吨年，其中以美国为最大，达2.83亿吨年。FCC的轻质油收率高，汽油加柴油的收率可达7080，所以经济效益好。随着FCC工艺和催化剂的发展，FCC工艺也用来增产丙烯等低碳烯烃。据统计，全球的丙烯产量中，有13来自炼厂的FCC装置。,12/70,三.重质油加工工艺的现状,我国自上世纪60年代建成第一套FCC装置以来，发展也很快。到2009年，我国FCC的加工能力已超过1.2亿吨年，仅次于美国。我国有70以上的汽油和20以上的柴油产自FCC装置，FCC已成为我国炼厂的核心工艺。对FCC工艺和催化剂，多年来我国有了不少改进和创新。在FCC工艺方面，我国已开发出DCC、MIP、MGG、FDFCC、TSRFCC等新技术。有的技术如DCC已出口到国外；在催化剂方面我国已开发出REY、USY、REHY、ZRP等沸石系列FCC催化剂，有的已向国外出口。在催化剂烧焦再生方面也开发了单器再生、双器两段再生、快速床再生（烧焦罐）、重叠式再生等多种型式。,13/70,三.重质油加工工艺的现状,总的说来，我国的FCC技术已达国际先进水平。对各种不同性质原料和不同产品要求可做到“量体裁衣”的设计。对于杂质含量较高的重质馏分油（如高含硫原油的减压馏分油，焦化蜡油），为了改善产品分布，提高轻质油收率和适应环保要求，在进FCC装置前应进行加氢处理。加氢处理的深度一般控制硫含量在10003000g/g之间，碱氮含量500g/g。,14/70,三.重质油加工工艺的现状,2.加氢裂化加氢裂化工艺的特点是产品灵活性大，产品质量好，在炼厂装置组成中占有重要地位，可以起到根据市场变化调节产品种类的作用。其生产的石脑油可作为汽油组份或作为催化重整原料生产BTX芳烃可以生产喷气燃料和低硫柴油可以生产BMCI值低的尾油作乙烯裂解原料或润滑油原料加氢裂化技术渊源于上世纪30年代在德国应用的煤焦油加氢裂化，由于其操作条件苛刻（压力22.0MPa，温度400420，室速0.64h-1）在二战后没有继续应用。,15/70,三.重质油加工工艺的现状,直到上世纪60年代，对汽油的需求增长很快，而当时催化裂化的转化率低，不能满足市场要求，加氢裂化技术才又受到重视，许多公司开发了有自己专利的加氢裂化技术，当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油：UOP公司的LomaxChevron公司的Isocracking Union公司的Unicracking巴斯夫公司的DHC等随着FCC提升管技术和沸石催化剂的应用，FCC能大量生产高辛烷值汽油，同时市场上喷气燃料和柴油需求增长，所以自上世纪70年代以后，新建的加氢裂化装置都转向以VGO生产喷气燃料和柴油。上世纪80年代以来，加氢裂化除了多产中间馏分以外，又生产乙烯裂解原料或高粘度指数润滑油原料。,16/70,加氢裂化工艺过程,单段（反应器间不进行产品分离）,两段（一段和二段间进行产品分离）,只有一个HC反应器,HT+HC一个或两个反应器,HT+HC（两个反应器）,HT+HC两个或三个反应器,单一催化剂低硫低氮原料,两种催化剂高硫高氮原料,两种催化剂HT段产品进行分离尾油循环至HC反应器,两种或三种催化剂第一个HC产品进行分离尾油循环至第二HC反应器,一次通过工艺（不循环）,尾油循环至HC反应器,HC加氢裂化HT加氢处理,加氢裂化工艺过程分类,17/70,单段加氢裂化工艺流程示意图,18/70,两段加氢裂化工艺流程示意图,19/70,三.重质油加工工艺的现状,两段加氢裂化流程相对复杂，基本建设投资、催化剂投资、操作费用都较高。因此，装置的套数较单段加氢裂化为少、规模也小。但是，至今仍在不断发展和工业应用，这主要因为其具有一定优点和特点：气体产率低，总液收高，氢耗也相对较低产品质量好。柴油具有更低的芳烃和硫含量对原料的适应性强，可以加工更重和质量更差的原料对产品的产率有更大的调节灵活性,20/70,现在工业化生产的加氢裂化装置都采用固定床，操作条件大致为：压力MPa1020反应温度 315400空速 h-10.41.5氢油体积比6501400,三.重质油加工工艺的现状,21/70,三.重质油加工工艺的现状,加氢裂化催化剂是双功能催化剂。载体主要提供酸性，在其上发生裂解、异构化、歧化等反应，加氢活性则由金属组份提供。在上世纪60年代载体主要是无定形SiO2-Al2O3，这种载体酸中心数少，孔径大，不易产生过度裂化，有利于多产柴油。到上世纪80年代后，绝大多数载体含有沸石。沸石的应用大大提高了催化剂的活性，使加氢裂化可在较缓和的温度和压力下进行。金属组分可分为贵金属和非贵金属两类常用的非贵金属组分有W、Mo、Ni、Co，多以硫化物状态使用。其活性强弱顺序为：W-NiMo-NiMo-CoW-Co，贵金属组分则以Pt、Pd为主，多以金属状态使用在以生产中间馏分为主的加氢裂化催化剂，普遍采用Mo-Ni或Mo-Co，以生产润滑油料为主时则采用WNi,22/70,三.重质油加工工艺的现状,（二）重质渣油的加工工艺1.减粘裂化工艺减粘裂化是一种浅度的热裂化过程渣油作为燃料油使用时，常常粘度达不到规格要求，需要加入轻油进行调合，以致降低了全厂轻质油收率。将渣油经过减粘裂化可使渣油粘度降低，从而减少调和轻油的用量。减粘裂化的流程有带反应器和不带反应器两种。不带反应器的裂化反应在炉管内进行，操作周期较短。减粘裂化操作的关键参数为反应温度和停留时间，二者匹配不当就容易结焦。通常的反应温度为400450反应时间随反应温度和原料性质不同，有很大差别，通常在2060分钟之间。在各种渣油加工工艺中，减粘裂化目前还占有相当大的比例（约30），在欧洲国家使用较多。由于燃料油需求下降，新建炼厂中减粘裂化装置很少。,23/70,减粘裂化（不带反应器）工艺流程示意图,24/70,减粘裂化（带反应器）工艺流程示意图,25/70,三.重质油加工工艺的现状,2.焦化工艺焦化工艺主要有两类即延迟焦化和流化焦化（1）延迟焦化工艺延迟焦化工艺由于其工艺成熟可靠，对渣油原料的适应性强，投资较低等优点，目前在全球渣油加工工艺的应用中占有约30的能力，是当前渣油加工工艺中应用最广的工艺。延迟焦化的原料有减压渣油、脱油沥青、催化油浆、润滑油抽出油等，有些炼厂甚至将油罐和污水处理的油泥作为原料。,26/70,延迟焦化工艺流程示意图,27/70,三.重质油加工工艺的现状,延迟焦化的主要操作参数有：操作温度：一般指加热炉出口温度。操作温度高则液收率上升，焦炭产率下降，焦炭变硬，加热炉管结焦倾向增加，一般加热炉出口温度为495510操作压力：一般指焦炭塔顶压力。压力高会使焦炭和气体产率上升。焦炭塔顶压力在保持能克服后部系统压降的前提下，趋向于低压操作。循环比：循环比对装置处理量，产品性质和产品分布都有重要影响，新的延迟焦化装置设计，倾向于低循环比操作。国外延迟焦化操作循环比一般为00.15国内则在0.10.4之间当延迟焦化生产针状焦时，除对原料要求富含芳烃（60）外，在操作上与常规延迟焦化不同要求变温操作、大循环比、高压、长停留时间等。,28/70,三.重质油加工工艺的现状,自1938年第一套水力出焦在美国投产以来，延迟焦化工艺一直在进行技术改进，近年来主要的技术进步有：装置大型化 最大装置规模已达800万吨年，单系列（一炉两塔）的处理量已超过200万吨年，焦炭塔的直径已达9.8米提高操作苛刻度，获得最大焦化馏出油收率。主要措施是降低循环比，甚至采用零循环比采用加热炉在线清焦以延长加热炉操作周期改进焦炭塔结构设计，尽量减少环焊缝，采用垂直钢板结构，对最易开裂的裙座连接处采用锻件结构缩短焦炭塔操作周期，由过去的24小时，缩短为1216小时焦炭塔上、下底盖的拆装采用机械化操作除焦水密闭除油，循环使用，改善环保,29/70,三.重质油加工工艺的现状,（2）流化焦化工艺，灵活焦化工艺自1954年Exxon公司建立第一套流化焦化装置以来，至今已有13套工业化装置（其中8套为流化焦化，5套为灵活焦化），其应用面远不及延迟焦化。延迟焦化与流化焦化的比较,30/70,三.重质油加工工艺的现状,流化焦化的原料不经，加热炉没有炉管结焦问题。所以焦化温度可提高到520565，装置的操作周期长达3年。流化焦化的最大缺点是所生成的焦粉难以利用，因此Exxon公司又开发了灵活焦化工艺，即在流化焦化工艺基础上增加一个气化器，将焦粉气化成燃料气。但这种燃料气热值很低，仅4.475.18MJ/Nm3。因此，又开发了“双气化”工艺，即在灵活焦化上再增加一个以水蒸汽为气化剂的气化器，产生含H2和CO的合成气。,31/70,流化焦化工艺流程示意图,32/70,原料油,33/70,三.重质油加工工艺的现状,3.溶剂脱沥青工艺溶剂脱沥青工艺能使渣油中的沥青质、金属、硫、氮等杂质浓缩于沥青中，所得到的脱沥青油杂质含量少，可作为催化裂化、加氢裂化或渣油加氢处理的原料。脱油沥青则可作为沥青生产，焦化或气化生产合成气的原料。国外应用较多的溶剂脱沥青工艺有KBR公司Rose工艺UOP公司的Demex工艺,34/70,脱沥青油加热器,ROSE工艺流程示意图,35/70,三.重质油加工工艺的现状,通过改变溶剂脱沥青的操作条件如溶剂组成、溶剂比、脱沥青温度等，可使脱沥青油收率有较大的变化，脱沥青油质量随之变化。但二者之间并不成线性关系，一些中东渣油的脱沥青油质量与收率之间大致有如右图的关系。由图可知，溶剂脱沥青脱金属的选择性，高于脱硫、氮的选择性。这一特性很有利于将溶剂脱沥青工艺与固定床加氢工艺相结合。,脱沥青油收率%,脱沥青油中杂质质量分数（以原料中含量为100）,N,Ni,V,S,36/70,三.重质油加工工艺的现状,溶剂脱沥青工艺近年来的一些技术进步主要有：在以生产轻质油品为目的溶剂脱沥青工艺中，采用溶解性能更好的C4、C5烷烃作为溶剂在超临界条件下采用沉降分离的方法回收大部分溶剂，大大减少了能耗。溶剂与原料的混合采用静态混合器使混合更好。在抽提塔中使用规整填料以代替塔盘或散装填料，既提高了装置的处理量，也提高了脱沥青油的质量。Rose沥青抽提塔改进前后的对比数据,37/70,三.重质油加工工艺的现状,4.渣油催化裂化（RFCC）用FCC技术加工重质渣油，是轻质油收率高，经济效益好的一种方法，因此自上世纪70年代以来发展很快。我国在上世纪80年代开始开发大庆常压渣油的催化裂化。由于渣油中杂质含量高，残炭值高，常规催化裂化难以适应，因此需要开发一些针对性强的新技术，主要有：耐金属污染、焦炭选择性好，水热稳定性好的新催化剂渣油沸点高，难以汽化，需要雾化效果好、雾滴直径小、雾滴粒径分布窄的雾化喷咀渣油残炭值高，生焦量大，两器热量不平衡需要有从再生器取出热量的设施需要有新的提升管出口气固快分技术，以防止沉降器结焦和过度裂化需要开发完全再生或两段再生技术，以提高再生催化剂的活性（再生剂含炭0.05%）需要开发反应器的高效汽提技术，以提高轻质油收率需要开发金属钝化剂以抑制沉积在催化剂上金属的活性,38/70,三.重质油加工工艺的现状,在多方协作配合下，我国在1984年建成了第一套大庆常压渣油催化裂化。此后发展很快，在2005年前，RFCC一直居我国渣油加工工艺首位；2005年后，才为延迟焦化所替代。目前我国掺炼的减压渣油还占30左右。在我国RFCC发展的初期，曾有一种错误观念，认为在RFCC进料中，掺渣量越大经济效益越好，实践证明并非如此。掺渣量超过一定限值，产品分布变坏，轻质油收率减少，汽柴油的质量变坏（产品中烯烃和杂质含量增加），反而得不偿失。一般控制RFCC进料的残炭8，Ni+V25g/g。国外许多专利公司也开发了有自己技术的RFCCKellog公司的HOC工艺UOP的RCC工艺IFP的R2R工艺SW公司的RFCC工艺,39/70,三.重质油加工工艺的现状,5.渣油加氢处理工艺原油中大部硫、氮杂质和几乎全部的金属和沥青质，富集于减压渣油中，这给渣油的加氢处理带来难度。几种减压渣油的性质上表可看出不同原油的减渣，性质差别很大。,40/70,三.重质油加工工艺的现状,渣油加氢处理最初发展的目的是为了生产低硫燃料油。其后因燃料油需求下降，轻质油需求上升，主要转向为RFCC提供原料，同时生产一些轻馏份油。由于RFCC原料对硫、氮、金属、残炭等有一定要求，因此渣油加氢处理必须同时具有脱金属、脱硫、脱氮、脱残炭等功能。为了适应各种不同性质的渣油原料，多种渣油加氢处理工艺应运而生。,41/70,三.重质油加工工艺的现状,（1）固定床渣油加氢处理固定床加氢处理的特点是：工艺成熟、操作容易，产品质量较好。未转化油可作为RFCC进料，反应温度较低，在各种渣油加氢处理工艺中，投资较低，是目前推广应用最多的渣油加氢处理工艺。缺点是操作周期较短，对原料的适应性较差，一般只用于金属含量200g/g的渣油。固定床渣油加氢处理的操作周期一般为1024个月，影响运转周期的主要因素是置于前端的脱金属催化剂失活。为了延长操作周期，在固定床的基础上又开发了几种渣油加氢处理技术。,42/70,三.重质油加工工艺的现状,Shell公司的Hycon移动床固定床组合技术。该技术在反应部分前端先采用料仓式移动床反应器（可以在线添加新鲜催化剂和取出废催化剂）然后再进入串联的固定反应器。IFP公司的Hyvahl-S技术。该技术是在反应部分的前端设置两个可切换操作的固定床反应器，从而可延长下游反应器的操作周期。UOP公司的RCD Unionfining加氢工艺，在反应器之前增加一个体积较小，装有脱金属催化剂的保护反应器，此保护反应器可在线切除。,43/70,Hyvahl工艺流程示意图,44/70,三.重质油加工工艺的现状,Chevron公司的OCRRDS技术。该技术第一个反应器采用油剂逆向流动的上流式反应器，同时增加一套在线添加和取出催化剂的设施。,OCR工艺催化剂置换系统,OCR工艺反应器示意图,进料,45/70,三.重质油加工工艺的现状,渣油加氢处理要完成脱金属、脱硫、脱氮、脱残炭等功能，有时还要求有缓和加氢裂化功能以得到一些轻质产品。这些功能不是单一催化剂能够完成的，需要多种催化剂的协同配合。各种催化剂的最佳组合方案应通过寿命试验来决定。此外，每种催化剂还要按催化剂的粒度，孔径、活性等按比例分级装填，以达到所希望的产品质量和运转周期。有研究表明好的催化剂装填，可使操作周期增加50，所以催化剂的分级装填技术，对固定床渣油加氢处理工艺来说十分重要。,46/70,三.重质油加工工艺的现状,Chevron公司提出的一种渣油固定床加氢处理反应器中催化剂分级装填方案如下：,47/70,三.重质油加工工艺的现状,固定床加氢的操作条件一般为：反应温度：初期 360，末期405420 反应氢分压：加工 AR时 10.617.6MPa 加工 VR时 14.121.1MPa体积空速：加工 AR时 0.220.35h-1 加工 AR时 0.150.25h-1氢油比5001000 Nm3/m3,48/70,三.重质油加工工艺的现状,（2）渣油沸腾床加氢处理工艺沸腾床加氢处理的优点：对原料渣油的适应性强，对原料的杂质含量没有限制；可以在线加入或取出催化剂；系统内催化剂性能可保持恒定，运转周期比较长，通常为2436个月；缺点反应物流存在返混，产品质量不如固定床；未转化油只宜作燃料油或焦化原料；全球已建成14套工业装置，应用面不及固定床。,49/70,三.重质油加工工艺的现状,沸腾床是一种气、液、固三相流化床。氢气和原料油从反应器底部进入，与循环油混合后通过分配盘向上提升催化剂而使催化剂床层膨胀并保持沸腾态，催化剂床层的高度通过调节循环油量来控制。催化剂膨胀使床层体积比静止时大3050%。已经工业化应用的沸腾床加氢工艺主要有两种，即Axen公司的H-oil和Lummus公司的LC-fining工艺。两者源出一处，工艺流程基本相同，区别在于反应器的结构。前者采用外循环方式，循环泵在反应器外，后者的循环泵则在反应器内。沸腾床的操作温度比固定床高，一般为400470。需要维持较高的氢分压。一般需在15MPa以上，空速在0.21.0h-1。,50/70,51/70,三.重质油加工工艺的现状,（3）渣油悬浮床加氢处理工艺悬浮床加氢处理工艺也是一种气、固、液三相反应过程，最早应用于煤的直接液化。这种工艺主要优点是：可以使用廉价的催化剂，而且使用量较少渣油转化率比较高，可达90以上，馏分油产率可达50以上适用于加工劣质渣油主要缺点是操作温度高，热反应多，产品质量较差催化剂为细粉，与液体分离较难,52/70,三.重质油加工工艺的现状,悬浮床加氢处理工艺还没有工业化生产装置。正在进行开发的工艺主要有：BP公司收购了德国Veba公司开发的VCC技术，并进行了改进，据称工艺效果与经济性都有所提高。BP拟与KBR公司合作，进行技术转让。BP的VCC技术改进的理念是将悬浮床反应系统与固定床加氢系统，在相同压力和温度下进行组合（以热高分为接合点），以提高质量。UOP公司收购了加拿大的Canmet技术，并在催化剂和工程设计上进行改进，推出了新的Uniflex工艺。,53/70,Uniflex工艺流程示意图,54/70,三.重质油加工工艺的现状,UOP公司对用Uniflex工艺和用延迟焦化工艺加工重质原油的渣油进行了对比，得到的结论是Uniflex工艺的基建投资高于延迟焦化。但其增量的投资，在不到一年的时间里就可以回收。用Unifiex工艺时，全厂总液收可增加5 v%，全厂利润增加2.6美元/桶。,55/70,三.重质油加工工艺的现状,意大利的Eni公司正在开发名为Est的悬浮床加氢工艺，其特点是将加氢过程与脱沥青工艺相偶合，较好的解决了催化剂回收问题。,56/70,我国对渣油悬浮床加氢也已进行了开发，中国石油大学，中石化抚顺石科院都已取得不少成果。,各种渣油加氢处理工艺的比较,57/70,四.重质油加工方案的选择,在高油价和石油资源短缺的情景下，重质渣油的加工方案是决定炼厂轻质油收率、经济效益和对环境保护影响的关键，是炼厂加工总流程设计中最重要、最需要慎重考虑的部分。重质渣油的组成复杂，杂质含量高，而且各种渣油的性质差别很大。因此，很难用单一的加工工艺，而需要用各种工艺的组合来进行加工。目前应用的渣油加工方案大约有以下几种：,58/70,四.重质油加工方案的选择,1.渣油减粘方案此种方案只适用于需要大量生产燃料油的工厂，新建炼厂很少使用。,59/70,四.重质油加工方案的选择,2.常压渣油催化裂化此种方案只适用于少数原油（例如我国的大庆原油）的渣油，要求渣油的金属含量Ni+V25g/g，残炭8%,60/70,四.重质油加工方案的选择,3.催化裂化掺炼减压渣油方案此种方案的好处在于充分RFCC的优点，尽量减少其它重油加工装置的处理量。,减压蒸馏,常渣,重油催化裂化,减压渣油,汽油柴油油浆,减压蜡油,其它重油加工装置,61/70,四.重质油加工方案的选择,4.减压深拔延迟焦化催化裂化组合方案此方案渣油适应性广，可加工劣质渣油，投资较低（不包括焦炭加工装置），轻质油收率低。减压深拔的目的在于减少延迟焦化处理量和焦炭产量。一般在减压深拔后使渣油馏分560。是否需要进行减压深拔应视原油组成决定。,62/70,四.重质油加工方案的选择,5.渣油加氢重油催化裂化组合方案此方案对渣油适应性取决于所采用的渣油加工工艺。方案的轻质油收率高，投资较大。将催化裂化油浆掺和到渣油加氢进料中，降低了进料的粘度，使其更容易加氢。经加氢后的油浆裂化性能也更好，可增加轻油收率。,63/70,四.重质油加工方案的选择,6.渣油加氢延迟焦化组合方案此方案目的是为了生产低硫石油焦，应用不多。,64/70,四.重质油加工方案的选择,7.溶剂脱沥青重油催化裂化延迟焦化（或气化）组合方案此方案可处理劣质渣油。脱油沥青更富集了金属等杂质，减少了延迟焦化处理量和焦炭产量，所以轻质油收率高于单独延迟焦化方案，但投资较大。,65/70,四.重质油加工方案的选择,选择渣油加工方案，需要综合考虑下列因素：渣油性质这是最重要的因素。渣油中重金属和残炭的含量，对渣油加工工艺的选择起决定性作用对目的产品的要求渣油加工可生产燃料油、沥青、焦炭等产品，加工方案自然因目的产品不同而异。对环保的影响渣油加工装置是炼厂中对环保有较大影响的装置。在临近大城市的炼厂，渣油加工工艺更应首选对环境友好的工艺能否获得廉价氢气或廉价制氢原料投资和综合经济效益 有的渣油加工方案投资虽大，但综合经济效益好。如何取舍需要综合其它因素慎重考虑,66/70,四.重质油加工方案的选择,各种渣油加工工艺的选择,67/70,四.重质油加工方案的选择,对渣油加工方案的经济比较，不能只限于渣油加工装置本身，必须进行炼厂全流程比较。因为渣油加工与其上、下游加工装置关系密切，对全厂公用工程规模影响很大。不进行全厂性比较，不能说明问题。有研究工作者曾对以沙轻原油的渣油为原料，对比了渣油加工的焦化、加氢、脱沥青三种方案比较，结果如下：轻质油收率加氢方案脱沥青方案焦化方案投资加氢方案脱沥青方案焦化方案单位净利润加氢方案脱沥青方案焦化方案比较结果说明，在原料渣油适用于加氢处理时，选用渣油加氢工艺是经济效益最好的。,68/70,五.几点看法,1.在市场供应的原油日趋重质化，劣质化，非常规石油的开发愈来愈受到人们重视的情况下，炼油工业渴望有技术先进的重质油加工工艺。但审视当今的炼油科技，还缺少有突破性重油加工技术。因此，加大重质油加工技术研发的力度，是当务之急。2.当今的石油资源，绝大部分用于运输燃料的生产，而且运输燃料的需求会愈来愈大。在石油资源愈来愈馈乏的情况下，用好每一吨石油使其尽量多产运输燃料，是炼油工业面临的重大挑战。重油加工技术的发展，应该紧紧围绕这一课题。,69/70,五.几点看法,3.渣油固定床加氢是目前应用较广的工艺，其投资和运转周期受原料渣油中金属量的影响很大。因此，开发在常压下廉价脱除渣油中金属的工艺，很值得重视。4.悬浮床加氢是一项有发展前途的重质油加工技术，我国的科研工作已有一定基础，建议多方协调，集中力量攻关，尽快促其实现工业化。,70/70,五.几点看法,5.用渣油加氢生产运输燃料比用煤加氢来生产，无论从经济上，环保上，能量消耗上都要优越得多。但在国内一些炼厂中，把一些原本可以用渣油加氢工艺处理的渣油，不恰当的用焦化工艺来处理，浪费了石油资源，应在适当时期进行装置结构调整。6.重质油加工的发展与环境保护对汽、柴油的质量要求越来越高，使炼厂的氢气用量大大增加，单靠催化重整副产的氢气已不能满足要求，必须建设制氢装置。但目前的氢气生产成本较高，开发廉价氢源，应提到科研工作的日程上来。,