处理抽油机刹车不灵活故障.ppt

渤海石油职业学院（华北油田培训中心）石油工程教学部,授课 张建国,处理刹车不灵活故障,抽油机刹车是抽油机的制动装置，为了保证抽油机各项操作的顺利进行，抽油机刹车必须灵活可靠。由于长时间使用，抽油机刹车片与刹车轮会造成间隙过大。因此，应经常检查和调整抽油机刹车保证其灵活好用。,刹车装置：刹车片与刹车轮接触时发生摩擦而起到制动作用。,制动装置,调整抽油机外抱式刹车,刹车不灵活或自动溜车的原因是什么？如何处理？答：主要现象有刹车时不能停在预定的位置，拉刹车时感觉很轻，或刹车时刹车把推不动。原因有：1、刹车行程未调整好，行程过大，拉到底时刹车片才起作用。2、刹车片严重磨损。3、刹车片被润滑油污染，起不到制动作用。4、刹车中间支座润滑不好或大小摇臂有一个卡死，拉到位置后刹车仍不起作用。处理方法有：1、调整刹车行程到合适位置。2、重新更换刹车片。3、清理油污，如果是刹车毂一侧的油封漏油，应更换油封。4、对刹车中间支座进行清理和润滑调整好摇臂位置，不得有刮卡现象。,一.故障现象（1）刹车时不能停在预定的位置，拉刹车时感觉很轻。（2）松刹车时刹车把推不动。二.故障原因（1）刹车行程未调整好行程过大，拉到底时刹车片才起作用。（2）刹车片严重磨损。（3）刹车片被润滑油染（脏）污，不能起到制动作用。（4）刹车中间座润滑不好或大小摇臂有一个卡死，拉到位置后刹车仍不起作用。故障处理1）调整刹车行程在1/32/3之间，并调整刹车凸轮位置 2）更换严重磨损的刹车片 3）清理刹车毂里的油迹 4）把刹车中间座加注黄油，两摇臂要调整好位置,处理抽油机刹车不灵活故障,1.穿戴好劳动保护用品。2.需要准备的工具、用具有：600mm管钳、450mm活动扳手、0.75kg锤子、200mm手钳各一把，300mm锯条一根，绝缘手套一副，验电器一支，砂纸一张，细纱布、黄油若干，记录笔，班报表。,一、准备工作,处理抽油机刹车不灵活故障,1.用试电笔测配电箱是否带电，戴绝缘手套侧身按停止按钮，将驴头停在上死点，拉紧刹车，侧身拉下空气开关。注意：拉刹车不能戴绝缘手套。,二 停机,三.处理方法（1）调整刹车行程在1/32/3之间，并调整刹车凸轮位置，保证刹车时刹车蹄能同时张开。（2）更换严重磨损的刹车片，取下旧刹车片重新铆上新刹车片。（3）清理刹车毂里的油迹，保障刹车鼓与蹄片之间无脏物、油污。如果是刹车毂一侧的油封漏油，应该换油封。（4）把刹车中间座拆开，因里面是铜套需要润滑，拆开后清理油道加注黄油即可。两个摇臂要调整好位置，不得有刮卡现象。,四、试刹车、开抽a)检查抽油机周围无障碍物，缓慢松开刹车b)戴好绝缘手套，用验电器检测电控柜外壳无电，确认安全，侧身打开电控柜门，侧身合闸送电c)按启动按钮，利用曲柄惯性启动抽油机，检查刹车无摩擦、自锁现象。d)按停止按钮，刹紧刹车，检查调整效果，刹车灵活、可靠为合格；重新按启动按钮开抽。重复此项操作23次，刹车锁块在其行程范围的1/22/3之间为合适，各部件连接完好为宜。关好电控柜门，记录开抽时间。e)清理现场，收拾擦拭工具用具并摆放整齐。,五、注意事项a)不按要求穿戴劳动保护用品。b)施工现场无监护人。c)接触用电设备前不用验电器验电。d)不戴绝缘手套接触用电设备。e)按启、停按钮或拉合闸刀不侧身操作。f)刹车调整不到位。g)在抽油机不停机的情况下，进入危险区域进行施工操作。,处理一、调整刹车行程到合适位置。,调整抽油机刹车装置抽油机刹车是抽油机的制动装置，为了保证抽油机各项操作的顺利进行，抽油机刹车必须灵活可靠。由于长时间使用，抽油机刹车片与刹车轮会造成间隙过大。因此，应经常检查和调整抽油机刹车，保证其灵活好用。,处理一、调整刹车行程到合适位置,一、风险提示及防范措施(对比换刹车蹄片)机械伤害 禁止站在曲柄旋转范围之内抽油机运转时不能对机组进行任何作业触电带电设备操作前必须先用试电笔检查设备外壳是否带电人站侧面并戴绝缘手套进行送、断电操作高空坠落 登高作业2m以上必须系好安全带其他设备损坏操作时注意防滑、防摔伤调整好的刹车无自锁现象,处理一、调整刹车行程到合适位置,二、准备工作工具、用具、材料准备1.300、375活动板手各一把.200手钳一把2.黄油若干.钢卷尺一把3.劳保用品准备齐全、穿戴整齐。,处理一、调整刹车行程到合适位置,三、操作步骤1,手摇外抱制动式刹车装置调整操作步骤(1)、观察抽油机刹车片与刹车轮的间隙。(2)、用试电笔检查配电箱外壳不带电，将抽油机驴头停在上死点，按停止按停抽，待抽油机停止运转后切断电源锁好刹车保险装置。(3)、用钢卷尺测量刹车片与刹车轮之间距离，确定调整一侧或者两侧都调整的尺寸。,处理一、调整刹车行程到合适位置,(4)、用手钳松开两个正反方向调节螺母稳钉(若调整一侧时调整一侧的稳钉)。(5)、旋转正反螺母，两螺母靠近，则刹车间隙变小，两螺母间距加大，则刹车间隙变大。(6)、上紧两个正反螺母稳钉。(7)、旋转手摇把将刹车旋到最紧，使刹带片与刹车轮全部离开，刹紧全行程 2/3时(正转 3一4圈)，刹车带全部抱紧，保证刹车带接触为 80%以上，否则重新调整。8、检查抽油机周围无障碍物，启抽试刹车要求刹车最松时不刮不磨，刹车时灵活可靠，刹片距离相等为合格。,处理一、调整刹车行程到合适位置,2、手拉外抱制动式刹车装置调整步骤(1)、观察抽油机刹车片与刹车轮的间隙。(2)、用试电笔检查配电箱外壳不带电,按停止按停抽,待抽油机停止运转后切断电源,锁好刹车保险装置(3)、用钢卷尺测量刹车片与刹车轮之间距离,确定调整一侧或者两侧都调整的尺寸。(4)、用活动扳手将拉杆系统调节螺母两边固定螺丝松开,用活扳手调节拉杆长度，顺时针旋转时，刹车间隙变小，逆时针方向旋转时，刹车间隙变大。,处理一、调整刹车行程到合适位置,（5）、调整好后用活扳手拧紧调节螺母固定螺丝。（6）、试刹车，刹把推到最松时，刹车带全部离开刹车轮刹把拉回全行程2/3时，刹车带全部抱紧，保证刹车带接触为80%以上，否则重新调整。（7）、检查抽油机周围无障碍物，启抽试刹车要求刹车最松时不刮不磨，刹车时灵活可靠，刹片距离相等为合格。,处理一、调整刹车行程到合适位置,四、技术要求1、注意应正确使用各种工具并保证安全。2、调整操作时必须将电源切断，锁好保险装置 防止抽油机自动启动作人。3、注意调整间隙应满足灵活好用的原则。4、调整后刹车无自锁现象。5、调整好后全部松开刹车时刹车片与刹车轮间隙为3-5。6、摇把式正转3-4圈时能刹紧刹车，拉杆式在全行程1/2-2/3处时能刹紧刹车。,渤海石油职业学院石油工程教学部,授课 张建国,调整抽油机外抱式刹车蹄片,处理一、调整抽油机刹车装置,调整抽油机外抱式刹车蹄片,在生产过程中，抽油机刹车片和刹车箍经过不断的张合和磨损而造成间隙过大，造成刹车不灵或失效，影响抽油机井维护管理工作的正常进行，严重时还会造成机械或人身事故的发生。因此，发现刹车不灵或失效，必须及时进行调整间隙或更换。,第一节、抽油机结构,游梁式抽油机结构组成,1悬绳器；2 毛辫子；3驴头；4 中轴承；5游梁；6横梁轴承座；7横梁；8下偏杠铃；9连杆；10曲柄销；11平衡块；12曲柄装置;13减速器;14支架；15底座；16水泥基础,1、游梁部分：驴头、游梁、横梁、尾梁、连杆、平衡板,2、支架部分：中央轴承座、工作梯、护圈、操作台、支架。,3、减速器部分：底船、减速器筒座、减速器、曲柄、配重块、刹车等部件。,4、配电部分：电机座、电机、配电箱等。,组,抽油机使用的刹车种类,1.外抱式刹车2.内涨式刹车,外抱式1,外抱式2,制动装置,刹车装置：刹车片与刹车轮接触时发生摩擦而起到制动作用。,第二节、风险提示及防范措施,机械伤害 抽油机运转时，不能对机组进行任何作业 停机时，必须将抽油机驴头停在上死点位置，切断电源 并在盘根盒上 打紧光杆卡子触 电 操作前，必须先用试电笔检查配电箱外壳是否带电人站侧面并戴绝缘手套进行送、断电操作砸 伤 工具正确使用，平稳操作，严禁抛扔装卸刹车蹄片时，防止刹车蹄片掉落伤 人跌 落 及时清理杂物、冰雪，操作平台牢固可靠，防止绊倒、滑倒、摔伤设备损坏 启动抽油机时刹车装置必须全部打开，严禁出现憋电机现象环境污染 利用曲柄惯性启抽，严禁逆向启抽，防止烧坏电机及时修复光杆，防止密封器泄漏,安全文明生产 劳保用品准备齐全，穿戴整齐 操作前应熟知风险提示及防范措施 严格按操作规程操作 平稳操作 正确使用工用具,第三节、调整抽油机刹车蹄片操作步骤（外抱式）,一、准备工作 250mm、300mm、375mm活动扳手各一把，与光杆直径同型号卡子一付，平锉、砂纸、擦布，150mm平口螺丝刀、手钳、手锤，新刹车蹄片一副，试电笔、安全带、绝缘手套 二、检查 检查井口、抽油机设备齐全，流程正确，无渗漏用试电笔检查配电箱外壳不带电,第三节、调整抽油机刹车蹄片操作步骤（外抱式）,三、停机 将抽油机驴头停在上死点位置，拉紧刹车，切断电源，挂好警示牌，在盘根盒上打紧光杆卡子松开刹车，确认抽油机静止不动,四、卸下旧刹车蹄片 用手钳拔下摇臂与拉杆接头开口销子，拿掉摇臂销，卸下刹车销调节螺母，依次取下摇臂、调节螺丝、刹车销、弹簧和垫片用扳手卸掉刹车蹄片上的固定螺丝，取下旧刹车蹄片,在调整刹车拉销,第三节、调整抽油机刹车蹄片操作步骤（外抱式）,五、安装调整 1、装好新刹车蹄片，上固定螺丝，注意松紧合适，刹车蹄片能自由活动，上紧备帽2、依次装好弹簧、垫片、刹车销，装调节螺母，装拉杆与摇臂穿销，装好开口销3、调节好张合度，试调刹车的松紧度至合理位置，松开刹车时刹车片与刹车轮毂间隙相同,调节刹车行程张合度,行程在1/3-2/3之间,行程,2/3处,张合度：刹车轮与刹车片之间间距。刹车松开时，刹车轮与刹车片间隙为2至3毫米，用穿销调节螺母调节。调好后拉刹车至行程1/3-2/3，刹车轮与刹车片接触面应为80%以上为合适。如果刹车把没拉到1/3-2/3处就已经很紧，需伸长拉杆，用拉杆上调节螺母调节。如果超过2/3处，需缩短拉杆。,穿销调节螺母,张合度,拉杆调节螺母,拉杆调节,松开锁帽，调节螺杆逆时针紧顺时针松。调好后上紧锁帽。,调节螺母（逆时针转短 顺时针长）,锁帽,第三节、调整抽油机刹车蹄片操作步骤（外抱式）,六、启抽 刹紧刹车，卸掉盘根盒上的光杆卡子，清理毛刺，检查抽油机周围无障碍物，取下警示牌，送电、松刹车、试抽,第三节、调整抽油机刹车蹄片操作步骤（外抱式）,七、试刹车试刹车，刹把推到最松时，刹车片全部离开刹车轮毂，不得有任何接触，最小间隙为1.52.0mm。刹把拉回全行程1/22/3时，刹车片全部抱紧，保证与刹车轮毂接触达到80%以上。在23个不同位置点检查刹车效果，合格后启抽 八、收尾工作 抽油机运转正常后，收拾工具，清理现场,第三节、调整抽油机刹车蹄片操作步骤（外抱式）,技术要求及安全注意事项1、刹车松紧合适，灵活可靠，刹车轮与刹车片的间隙为2 3mm。2、调整后，短摇臂端头距抽油机底座保持在10 mm以上。3、在现场操作必须有监护人，抽油机上进行的任何操作都必须在停机刹车的状态下进行。4、掺水井控制掺水量，使用加热装置的井应在操作前后适当调整温度。,处理二、更换内胀式抽油机刹车蹄片,在生产过程中，内胀式抽油机刹车片经过不断的涨紧和磨损而产生损坏，造成刹车失灵，影响抽油机井维护管理工作的正常进行，严重时还会造成机械或人身事故的发生，因此，经常检查刹车片和刹车轮的磨损程度，发现刹车片（轮）损坏或刹车片（轮）磨损严重，必须及时进行更换。,一、准备工作1.穿戴好劳保用品；2.准备工具、用具；同型号可用刹车蹄片一付、600mm管钳、450mm活动扳手、0.75kg锤子、200mm手钳、300mm锯条、试电笔、绝缘手套、细纱布、黄油、班报表、记录笔等。,二、操作步聚1.停抽（按启停抽油机步聚操作）松开刹车，使抽油机停在自由位置。2.卸刹车轮，确认在放松刹车的情况下，用专用工具（拔轮器）将刹车轮卸掉，如果刹车轮装的过紧，应该在键槽和轴上加注废柴油浸泡，加之大锤振击，有助于卸刹车轮。3.卸掉与刹车摇臂相连接的调节拉杆。4.卸掉刹车蹄（将刹车蹄轴固定螺栓卸掉即可）5.安装同型号的新刹车蹄。,刹车轮,拉杆调节,调节螺母（逆时针转短 顺时针长）,锁帽,调节螺丝,摇臂,6.连接刹车摇臂与调节拉杆。7.安装刹车轮。8.调整刹车松紧度合适（按调整刹车步聚进行操作）9.试刹车、开抽。10.清理现场。11.填写班报表。,三、技术要求及安全注意事项1.确认是否断电，保养螺栓时注意不要把黄油涂抹在刹车片上与刹车轮上。2.使用拔轮器时注意观察拔轮器是否抓劳刹车轮，以免滑脱伤人。3.更换刹车蹄同时，注意观察刹车轮的磨损程度，必要时同时更换。4.注意检查凸轮的磨损情况，必要时及时更换。5.注意刹车轮一定要安装到位，轮和轴的键槽必须对齐。6.在现场操作必须有监护人。,处理三、清理油污，如果是刹车毂一侧的油封漏油，应更换油封。,油封的更换,油封的失效原因,正常磨损 密封形式错误,环境温度(高温,多尘的环境)安装原因,对中误差大 油封的材料选择错误,处理三、清理油污，如果是刹车毂一侧的油封漏油，应更换油封。,油封的损坏,密封唇损伤,安装不当造成的损坏,处理三、清理油污，如果是刹车毂一侧的油封漏油，应更换油封。,油封失效的维修,正确的安装方法 正确选择油封的材质(NBR/VITON)更改密封结构/产品的改进,处理三、清理油污，如果是刹车毂一侧的油封漏油，应更换油封。,轴密封表面的损坏,轴表面最常见的损坏是磨出沟槽维修方法：加工（磨）轴的密封表面，这种方法只适用于磨出的沟槽不深，有加工余量的情况。在轴的密封表面加氮化套，使用大尺寸油封，这种方法只能用于特定情况。在条件允许的情况，可以更换不同材油封或改变密封结构。在轴的密封表面进行金属喷镀再磨削加工。使用“Speedi-Sleeve”。,轴密封表面的磨损情况,磨损的轴密封表面,SPEEDI SLEEVE,磨损表面,安装SPEEDI SLEEVE,新的 SPEEDI SLEEVE,安装一个 SLEEVE,同时安装二个 SLEEVE,油封的安装,根据零件清单和图纸检查油封型号尺寸。检查油封是否完好。检查轴的密封表面是否磨损。使用胶带缠好键槽，轴肩和卡环槽。使用润滑脂润滑轴和油封密封唇。首先用压盖把油封安装在端盖上。然后在油封的防尘密封唇上涂润滑脂。把油封随端盖垂直安装在轴上。,油封的安装,在维修车间安装油封,在现场安装油封,油封的安装,在油封密封唇涂润滑脂,在端盖上涂乐泰密封胶,缠好胶带以防密封唇被划伤,处理三、清理油污，如果是刹车毂一侧的油封漏油，应更换油封。,处理四、对刹车中间支座进行清理和润滑调整好摇臂位置,刹车装置：刹车片与刹车轮接触时发生摩擦而起到制动作用。,石油教学部,Thank You!,