站内工艺管道工程培训课件.ppt

站内工艺管道安装工程,单 位：大庆油田建设集团有限责任公司 油建公司第三工程处 主讲人：杨 征 日 期：2010年1月5日,目 录,第一节 概述第二节 主要施工工序 第三节 常遇到质量通病及预防措施第四节 常遇到质量通病图片,第一节 概述,一、工程的特点管道安装工程一般包括：给排水、采暖、通风、工艺管道安装工程等。不论是工业生产还是民用生活，管道已成为人们在社会生活中不可缺少的一个部分。给排水、采暖和通风管道主要是用来输送生活用水、煤气、蒸汽及生产、生活污水、雨水、消防用水的管道；化工工艺管道主要是用来把单个机械或单元、工段乃至全站连接成完整的生产工艺系统的管道，故有称工艺管道。隐蔽工程多隐蔽工程包括埋地管线隐蔽、补口、保温，及地上管线的防腐及保温。,术语：管道：用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流 动，由管道组成件所组成的装配总成。管道组成件：用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、管道支承件、安装件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管和分离器等。管件：弯头、弯管、补偿器、异径管、三通、凸台、绝缘接头、汇管与封头等的总称。管道支承件：用于支撑和固定管道的管墩、支架及其相关连接件的总 称。安装件：将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。附着件：用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。,二、工程分类（分级）管道的分类，主要是针对焊接及其检验而提出的。管道的分类不清，会带来焊接检验结果难以兑现，甚至导致将不合格焊缝级别当成合格级别。因而，应准确核对管道类别，作出正确判断，以防对焊缝质量作出错误的判断，造成质量隐患。将管道分为A、B、C、D四类与规范中高中压和剧毒、有毒及甲、乙类火灾危险介质管道的涵义基本相同。依据GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范中规定，管道可作如下分类：A 输送火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P4.0MPa的管道；B 输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P4.0MPa且设计温度400 管道；C 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力P10MPa且设计温度400的管道；D 输送流体介质，设计压力P10MPa且设计温度400的管道。,（1）按设计压力划分管道级别见下表：（2）按工作温度划分管道级别见下表：,站内工艺管道分部工程、分项工程、检验批划分表：,三、工程施工依据,（一）施工验收主要技术标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程SY4203-2007（二）施工图纸设计院及建设单位下发的施工设计图纸（三）其他施工依据1、国家法律、法规，部门规章、规定，内部规定；2、设计文件。,一、站内管道工程的施工程序 在管道工程施工中，可将施工全过程划分为施工准备，材料及管道附件、设备的检验，测量放线，施工作业带的清理，管沟开挖，布管，管道组对，焊接，焊接检验，防腐层补口及补伤，管道保温，管道的下沟与回填，管道清管、试压，等主要工序。其中的多数工序又都被列分为分项工程，典型的管道施工流程见下图。,第二节 站内管道施工工序,管道施工基本流程,（二）监检点设置,二、施工技术准备1、施工技术文件准备图纸下发后，应及时进行现场勘查，同时设计、甲方、监理等部门人员进行图纸会审，在工程开工前还要组织分包单位进行系统技术交底。编写质量计划、施工准备计划，进行标准收集等施工技术文件准备。2、工艺试验准备依据图纸列出具体明细表，根据施工具体安排，上报监理单位、建设单位，进行见证取样送检。如管材，阀门，防腐保温材料。3、施工人员与机具的技术能力准备 编写各类管理人员以及特殊工种作业人员（电焊工，气焊工，测量员，起重工，防腐工等）资格证与等级要求，对其它普通工种作业人员进行技术培训，以达到熟练上岗要求。对施工中使用的施工机械和设备进行能力鉴定。,三、测量放线1、依据图纸要求进行测量放线，放线后。如发现不能按图中走向施工时及时上报监理、建设单位同设计院结合，重新确定走向。2、测量结果的内容应包括桩号、水平距离、里程（水平）、地面高程、沟底实长、纵向角、管中心实长。3、管沟开挖前应根据线路图或管线测量结果进行放线，应放出管沟开挖线及临时占地边界线。4、管道施工临时占地宽度应符合下表的规定。,注：采用机械挖沟及先组焊后挖沟时，临时占地宽度应小于20m。5、同沟敷设多条管道时，施工带的宽度应在上表的规定占地宽度基础上，每增加一根管道施工带宽度增加管径的5倍。6、特殊地带，如滑坡地带、沼泽、沙漠及车辆回转地道需要增加临时占地宽度，应与地方管辖单位协商解决。施工带沿线每隔2Km应开辟一处宽度为10m的堆管场地。,四、管沟开挖 1、管沟开挖依据图纸、实际情况制定方案，一般采用机械与人工相互配合的开挖方式：即在满足机械开挖地段以机械开挖为主，人工配合；在地下障碍不明确机械无法开挖的地段用人工开挖管沟开挖。土方单侧堆放，距管沟距离应不小于0.8m，在耕作区应将生土和熟土分开堆放；如有无法堆土地段，运至附近可堆土区，回填时运回，施工中所挖出的余土及垃圾土外运至甲方指定地点。2、沟上组焊与沟下组焊管沟开挖的顺序沟上组焊先进行集输管线的组对焊接，焊接后管沟开挖；沟下组焊先进行管沟开挖，再在沟下组对焊接。3、当设计无规定时，管沟宽度应符合下表的规定：,注：当管沟深度大于3m且小于5m时，沟底宽应加宽0.2m。多管同沟敷设时，管沟宽度应在单管沟底宽度基础上，每增加一条管线沟底宽度应增加该管管径再加400 mm。管沟深度应符合设计规定，石方区管沟深度应加深200 mm。,4、管沟放坡系数依据图纸及相关规范标准记取，并经设计单位、建设单位同意，如为塌方地段加大放坡系数，加大值与建设单位、设计单位、监理单位一起现场确定。若无特殊规定，按下表记取：,5、根据实际情况，必要时应在施工前采取有效降水或排水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖，降水施工可按土方与爆破工程施工及验收规范GBJ201的规定进行。6、管沟开挖施工中，易产生滑坡、塌方现象的土层采取及时可靠的护壁措施，并根据地下土质情况和与新敷设平行管线间距的情况，采取必要的垂直护壁措施。7、对不能连续施工的沟槽，应留出150200的预留量，防止雨水浸泡。8、在保温补口接头处应设工作坑，工作坑比正常断面加深300mm、加宽600mm。,五、管材及管件检验1.管线及管件应符合设计规定的型号、规格及技术参数，如需更改，必须经与设计单位办理技术联络或变更，并及时与建设单位或监理单位办理签认手续；2.管线及管件到货时，应按供货合同及出厂质量证明书验收，并做好标识，妥善保管。管线及管件使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：（1）无气孔、裂纹、夹渣、折叠、重皮和结疤等缺陷；（2）锈蚀或凹陷麻点不得超过壁厚的允许负偏差值；（3）材质标识应与质量证明文件相符。3.管子的质量证明书应包括以下内容：产品标准号、钢的牌号、炉罐号批号、介质状态、重量和件数、品种名称规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记。4.验收时若发现质量证明书与到货管线及管件的钢号、标识不符时，应退货或进行复检。,六、管道预制（应当说明需要预制的管道组成的项目）1、管道预制尽量在预制厂内完成，尽量减少现场焊接施工量。2、壁厚相同的管道及弯头.弯管经组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。,3、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。,5、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。,七、管线拉运布管1.管线摆管前进行定位扫线，清除障碍物，确保施工能正常展开。2.拉运和摆管时不得使用钢丝直接吊管，必须采用专用尼龙带或其他专用吊具吊管，以免伤害管线或防腐、保温层；3.按设计走向选择距离最短、施工方便的地带进行摆管。4.为保护防腐层，布管时应采用吊管机、拖车等运输机械，严禁在地面直拉拖管或滚管。5.摆管时，各管轴线方向应一致，且距沟边不小于0.5m，相邻两管管口应错开一个管径，以便清管及坡口处理。（应当用图示说明）6.多管平行布管时，应根据管径大小，各管之间净间距应为0.5 m-1.0m。,八、管道组对、焊接1、工艺管道焊接执行工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）和工业金属管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）。2、管道组对时，定位焊的焊接工艺与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝应保证焊透，无表面缺陷，若发现裂纹等缺陷应及时清除；焊接工艺评定延用油建公司编制的焊接工艺评定报告，如有超出延用范围的材质及管线规格的重新出具焊接工艺评定报告。焊接工艺评定应按钢制管道焊接及验收SY/T4103的规定进行。3、焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸等符合规定，且不得有裂纹等缺陷，并填写管道组对自检记录。4、根据已审批的焊接工艺评定或代用报告，编制焊接工艺指导书及工艺卡。（应当说明如何编制焊接工艺指导书及工艺卡）5、焊接材料应具有出厂质量合格证，焊接材料使用前，应严格按产品说明书进行烘干，现场施工用焊条应放在保温筒中，施焊过程中每次取用焊条用量不应超过3根，当天未用完焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。6、电焊机、烘干箱工作参数显示仪必须经法定计量单位校核，达到参数准确，认证性能满足工艺要求。,7、焊工必须持证上岗，操作经考试合格的项目。8、现场施工时采用彩条布和钢筋制作的防风棚。9、在下列不利环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业。（1）雨雪天气；（2）大气相对湿度超过90；（3）手工电弧焊，风速超过8m/s。10、管道组对以前，应用清管器进行清管。11、管道组对焊接前，必须用砂轮机、锉刀、钢丝刷、砂布等工具清理管线管端20mm范围内的杂物（氧化皮、油锈、污垢），露出金属光泽。C=2.02.5a=6575P=1.52=4-712、对口间隙：,注：a：坡口角度；c：对口间隙；p：钝边；=壁厚,12、管道对口的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；。200400直尺a13、管道组对中心线偏斜a，地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm。,14、管口组对合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝的厚度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3。定位焊不应少于3处，沿圆周均匀分布。定位焊道长度应为10-15mm。15、采用对口器组对时，根部焊道必须全部焊完后才能撤出对口器。16、转油站管道焊接采用氩电联焊，水质站管道焊接采用焊条电弧焊。17、焊道表面不允许有气孔、裂纹、夹渣，未熔合性飞溅。用X射线检查，焊道内部质量应符合SY4056-93级评片的标准。18、焊缝咬边深度0.5mm，每条焊缝两侧咬边长度之和不大于每条焊缝全长的10%且50mm。,19、焊缝余高及宽度的要求：（施焊管道规格3777、4267）余高0-3，焊道宽度：（不同壁厚，焊缝宽度不同）壁厚S=7mm时：10-14mm,20、焊缝边缘直线度f不大于3mm时是指在300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度，如图所示：21、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内，不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。22、焊缝表面凸凹，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高h-h1的差值不得大于2mm，如下图：,23、焊缝外型尺寸经检查超过上述规定时，应进行修磨或按一定工艺进行局部补焊，返修焊缝尺寸应符合标准的规定。且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过度。24、每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长，相邻焊道接头位置应错开20-30mm。25、大口径管道固定焊接，应由两名焊工同时从两侧进行。单人焊接时，两侧各层轮番进行。,九、管道安装（管道安装内容编写的不全面，应当依照GB50235-97）规范中的要求编写）1、管道安装前应仔细核对现场管线实际尺寸，确定无误后方可施工。2、管道安装前，应清除管道组件内部的砂土.铁屑及其他杂物。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。3、管道安装时，涉及支、吊架的固定和调整工作时，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、焊道高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。4、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支架时，不得将其焊的管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。5、管道安装过程中，应按要求填写质量控制表。,十、管线焊接检验1、焊缝应先进行外观检查，焊缝外观检查质量应符合下表规定：焊缝外观质量检查标准（mm）,2、焊缝外观检查合格后，应对每个焊工所焊的各类焊缝进行无损检测，设计压力大于1.6Mpa的管道环焊缝宜选用射线探伤，当设计无规定时，其数量和合格等级应符合下表规定：,管道焊缝射线探伤数量及合格级别,有特殊要求的管线无损检测根据设计要求进行。,3、焊缝的无损探伤，对每个焊工所焊焊缝均应进行探伤，且不少于一条焊缝，如探伤不合格，应对该焊工所焊的该类焊缝按原检查和复验数量及探伤方法进行补充探伤，若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行探伤。4、不合格的焊缝必须进行返修，返修后应采用同样的探伤方法和合格级别进行复验。同一部位返修次数不得超过两次。如仍不合格，应将该焊缝割掉，重新组对焊接。,十一、管道的试压、吹扫1、吹扫试压前的必备条件（1）管道系统安装完毕，与管道连接的其他部件安装完毕，符合设计文件和有关施工及验收规范要求。（2）管材、管件、阀门及阀件有质量证明书及出厂合格证，阀门必经有试压记录，特殊管材的二次复验单。（3）管道的焊接工作记录及焊工布置图,无损检测报告已经完善。（4）管道支、吊架的型式、材质、安装数量正确、齐全，紧固程度，焊接质量合格。（5）试压用的临时加固措施安装可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。（6）试验用压力表刻度值符合设计要求，经检验精度不低于1.5级。（7）有经批准的试压方案，并经技术交底。,2、检验标准及方法（1）管道试压数值及参数见下表：,管道耐压试验参数,（2）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。（3）管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲作用及安全环保要求。（4）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。3、试压步骤（这里不光是试压步骤，里面还有吹扫内容）（1）按系统进行压力试验。一般以液体（纯净水）为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。（2）启动打压泵按要求进行压力试验。（3）严格仔细对管道进行检查，组织人员补漏，重点检查焊口处。（4）经检查无压力下降为试压合格。,4、管道空气吹扫规程（1）管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。（2）所有法兰连接的调节阀、仪表件都应取掉，对已焊在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。（3）管道支、吊架要牢固。必要时应予以加固。（4）吹扫压力不得超过管道系统的设计压力。（5）吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫的脏物不得进入清理合格管内，也不得随地排放污染环境。（应当说明如何排放）（6）经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。,十二、补口、补伤补口补伤在管线试压、无损检测合格后进行，首先对焊道进行人工打磨，清除杂物。油气田集输管道补口补伤及注意内容见以下：1、辐射胶联聚乙烯热收缩套(带)补口（1）施工机具、检测器具是否符合要求；（2）补口带规格是否符合设计要求并与管径相配套；补口时是否按热收缩套(带)使用说明书的要求进行预热并严格控制预热温度；补口方法是否规范；（应当说明补口方法）（3）补口外观检查；（应当说明检查的项目）（4）施工记录、检验试验记录及监理签证文件审查；（5）防腐层厚度、搭接宽度、粘接力抽查测量。（应当说明粘接力抽查方法）剥离试验,2、聚乙烯粘胶带（1）核实管子表面是否涂上底漆，底漆涂敷是否均匀，无气泡、凝块，缠绕前底漆表面是否达到表干干燥；（2）核实管径规格为20-40mm、50-100mm、150-200mm、250-950mm、1000-1500mm时，补口带宽规格分别应为50mm、100mm、150mm、200mm和230mm；（3）核实补口带的始端与末端搭接长度、补口胶带与原防腐层的搭接宽度是否满足要求；（4）防腐层结构是否满足设计要求且不低于管本体防腐层的防腐等级。（5）补口外观检查。（应当说明补口检查内容）（6）防腐层厚度、粘接力、搭接宽度抽查测量。（应当说明粘接力抽查的方法）,3、硬脂聚氨脂泡沫塑料防腐保温结构的补口（1）防腐层是否根据介质温度进行选择，介质温度低于70宜采用补口带，介质温度高于70宜采用防腐涂料。（2）核实补口带的规格是否与管径相配套；（3）核实钢管与防水帽表面的处理是否干燥、无油污、泥土、铁锈等杂物，防水帽的飞边是否去除并用木锉打毛，补口带与防水帽的搭接长度是否符合设计要求。（4）当环境温度低于5时，还要核查模具、管道和泡沫塑料原料是否预热后再发泡。（5）核实防护层补口是否用补口套，补口套规格是否与管径相配套，补口套与原防护层搭接宽度是否满足要求。（6）外观检查和破坏性抽查；（应当说明抽查内容）,4、石油沥青补口（1）检查防腐等级是否符合设计要求，补口等级是否与原防腐层防腐等级相同，当两端等级不同时，是否以最高级防腐等级为准。（2）核查补口用沥青的熬制温度是否控制在230附近，且最高不得超过250，熬制好的沥青是否逐锅（连续熬制应按班批）进行针入度、延度、软化点三项指标的检验。（3）核实补口前是否应用沥青与无铅汽油调制的底漆涂刷在干燥、无尘的补口处。（4）核实浇涂沥青与包覆玻璃布施工是否符合以下要求：常温下浇涂沥青与涂底漆的时间间隔不应超过24小时。浇涂沥青时，沥青的温度以200-230为宜。浇涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布应干燥、清洁。缠绕时应注意控制玻璃布压边宽度、搭接长度，玻璃布上石油沥青的浸透率应达到95%以上，严禁出现大于150mm150mm的空白。当环境温度过低或相对湿度大于85%时，应停止补口作业，除非采取有效防护措施。（5）核实聚氯乙烯工业膜外保护层是否适应缠绕时的管体温度，并通过了现场试验。外保护层包扎是否松紧适宜，无皱褶、脱壳。（6）补口外观检查；（应当说明外观检查项目及检查方法）（7）防腐层厚度、粘接力、搭接宽度抽查测量。,5、环氧煤沥青防腐结构（1）除锈后是否立即涂刷底漆，底漆涂敷是否均匀，无气泡、凝块。（2）用玻璃布作加强基布的加强级和特加强级防腐层，是否在底漆表干后在高于钢管表面2mm的焊缝两侧打腻子使之形成平滑过渡面。（3）核查普通级防腐层施工是否满足以下要求：当腻子或底漆表干后、固化前涂第一道面漆，在每道面漆实干后固化前涂下一道面漆，直到达到规定层数。（4）加强级防腐结构施工是否满足以下要求：第一道面漆实干后，固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度20-25mm为宜，布头搭接长度为100-150mm，补口层与原管体防腐层搭接宽度应大于100mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，第三道面漆实干后即涂第四道面漆，涂好后宜静置自然固化情况。（5）特加强级防腐结构施工是否满足以下要求：按加强级防腐结构施工步骤进行后，待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠绕第二层玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆，涂好后宜静置自然固化的要求。（6）外观检查；（7）防腐层厚度、粘接力、搭接长度抽查测量。（应当说明粘接力抽查方法）,7、补伤（1）补伤用的方法和材料是否符合规定要求并与管体防腐结构、损伤程度相适应；（2）补伤前，是否将损伤处清理干净，当损伤深度已经达到管体时，还应将金属表面的锈蚀清理干净并露出金属光泽，与原防腐层搭接部位是否进行了打毛处理；（3）补伤层与原防腐层搭接宽度是否符合规定要求；（4）补伤层外观、粘接力是否达到规定要求。,8、常见防腐补口结构的检验要求,注：凡按比例进行检查者，如发现有不格时应加位抽查，仍不合格，该检查段应全部返工。,十三、管道下沟及回填1、管道下沟前，应排除沟内积水、积雪、清理塌方和硬块。沟底为硬层时，必须回填100mm后的软土，岩石地区应回填200mm软土。人工找平后，按规定复查管沟质量，合格后方可下沟。2、管沟尺寸正确，沟底平直，边坡一致，管沟质量应符合下列规定：（1）、管沟中心偏移应小于或等于100mm；（2）、标高允许偏差-100mm+50mm；（3）、管沟宽度允许偏差100mm。3、管道下沟应使用专用吊具，下沟设备宜采用吊管机。现场防腐保温、补口补伤部位不宜作为吊点。管道下沟时，不得损坏防腐保温层。4、管道下沟应平稳，各吊点应协调一致，不得使管道产生超过弹性范围的变形。管道下沟吊起高度不宜超过1m，吊点间距应符合下表的规定。,管道下沟吊点间距,5、管道共沟的管排，应选择好下沟顺序。一般情况下，较重的管道先下沟，就位后再吊其他管道。（1）管道埋深应符合设计要求，标高允许偏差-100mm+50mm；（2）多管共沟管道净间距不得小于0.25m或设计文件的规定；（3）悬空长度应符合下表的规定；（4）在沟底位岩石的管沟中，管壁距岩石不得小于0.2m。,悬空段长度允许值,6、在渗水较快、不易抽干水的管沟内，管道易浮起，宜局部回填固定管道，或向管内注水使管道沉入沟底。但在管沟回填后，必须将管中积水清扫干净。7、在管沟回填前，应检查管道防腐质量，对不合格者应进行返修。合格后方可回填。管沟回填应符合下列规定：（1）距管壁200mm范围内，应使用软土或者沙土做回填土；冬天上可用粒径不大于30mm的冻土；埋地热力管道的管沟回填应符合设计要求规定。（2）回填土应高出地面300mm以上，沉降后的回填土顶面不得低于自然地坪。,第三节 常遇到质量通病及预防措施（质量通病产生的原因没有分析）一、管道焊接 1、管线焊缝热影响区内飞溅、药皮、焊痕处理不干净预防措施：施工单位要加强自检，发现问题及时整改。2、立管垂直度偏差较大预防措施：A、合理安排工序，严禁先管道施工，后下管墩的情况发生；B、管墩要座在原状土上，回填土要分层夯实；C、加强检查，发现问题及时整改。3、焊缝尺寸不符合要求预防措施：对尺寸过小的焊缝应补焊到所要求的尺寸，坡口角度要合适，装配间隙要均匀，正确地选择焊接规范，手工焊接操作人员要熟练掌握运条速度和焊条角度，以获得成形美观的焊缝。,4、咬边预防措施：手工电弧焊时应选择合适的焊接电流，不宜过大，控制电弧长度，尽量用短弧焊接，掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，在焊条横向摆动时，应在坡口边缘停留稍长时间，使熔化的焊条金属填满边缘，而中间要稍快些，一旦出现咬边缺陷，其深度或长度已超过允许值时，应先将咬边处的熔渣等清理干净，采用直径较小，牌号相同的焊条，焊接电流可比正常焊接时略偏大，进行补焊填满。5、焊瘤预防措施：焊接前应彻底清理坡口及附近的污物；组对间隙要合适；合理选择焊接电流；控制电弧长度；操作要熟练，严格掌握熔池温度，采用相应的运条手法。当出现焊瘤时，若伴有未熔合、裂纹等缺陷时，应使用电弧气刨或其他方法彻底清楚缺陷，然后进行补焊。,二、管线补口补伤1、补口前油污、泥土、锈蚀清除不彻底；预防措施：对施工人员严格要求按标准施工，施工单位要加强自检，监理及建设单位管理人员要加强检查，发现问题及时组织施工单位进行整改，必要时进行返工。2、黄夹克管发泡外观成型不好，不饱满；预防措施：施工人员必须严格要求按标准施工，按管线规格合理使用小包装发泡剂及模具，拆除模具后修整表面，监督检查部门认真做好隐蔽工程检查工作，发现问题责令施工队伍返工。3、热缩带粘结不牢，搭接不够。预防措施：严把热缩带二次试化验关，严格要求施工人员按要求施工。4、沥青管补口厚度不够；预防措施：对施工人员严格要求按标准施工，监督检查部门加强检查力度，发现问题责令施工队伍返工。5、管线补口底漆及隐蔽前未用电火花检漏仪进行检漏；预防措施：施工单位应在管线补口底漆实干后及管线隐蔽前用电火花检漏仪进行检漏，发现问题及时整改，并做好记录。,多年施工的经验告诉我们，造成诸多质量通病存在的原因主要有以下三类：第一类，主观原因。由于施工操作人员偷工减料、不按照规范要求进行施工、工程管理人员思想麻痹大意、监督检查不细致等主观因素造成工程质量通病。第二类，客观原因。由于技术原因，如施工工艺不稳定，设备机具落后，工人技术水平低，施工技术运用不得当；技术人员技术、质量标准不熟悉，管理人员管理方法不得当都会不同程度地给工程带来一些质量问题。第三类，不可预见的原因。排除以上的诸多原因，由于建设过程中发生的不由人力控制的其他因素造成质量通病发生。在施工过程中，相对于技术人员来说，一定要完善并落实技术交底制度、施工过程的“三检制”、工序交接检查制度等各项管理制度，在施工组织设计、技术措施中要详细写明预防质量通病的措施，并在向施工人员的交底记录中详细说明，进一步提高技术、质量管理工作水平，才能促进自身素质的加强，为工程施工提供正确的技术指导。,谢谢！,